Страница 6: ВНТП 35-93. НОРМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ ПРЕДПРИЯТИЙ ЛИКЕРО-ВОДОЧНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ ВНТП-35-93 (40642)

После регенерации катионит промывают водой в течение 1,0-1,5 ч.

Для приготовления раствора соли устанавливается солерастворитель. Солерастворитель промывают водой после каждой регенерации катионитового фильтра. Продолжительность промывки 10 минут.

6.4.3. Удаление органических веществ

Очистка воды проводится по следующим стадиям:

1. Обеззоливание активного угля - обработка 0,5-1,0% раствором HCl.

2. Обработка исходной воды 0,03-0,05% раствором KMnO4 в течение 20-30 мин.

3. Умягчение обработанной KMnO4 воды на Nа-катионитовой установке.

4. Доочистка умягченной воды активным углем на угольной колонке.

5. Фильтрация очищенной воды через песочный фильтр.

6.4.4. Обезжелезивание воды

При содержании железа в технологической воде для производства водок более 0,15 мг/дм3 и использовании Na-катионитового способа исправления воды рекомендуется обезжелезивание воды. Это фильтрация воды через фильтр с кварцевой загрузкой.

Безреагентный способ основан на способности воды при фильтровании выделять железо с образованием пленки из окислов железа.

Данный способ обезжелезивания рекомендуется применять при общем содержании железа до 10 мг/дм3.

При обезжелезивании используются следующие реагенты и материалы:

кварцевый песок с размером фракций 0,8-2,5 мм,

соляная кислота по ГОСТ 3118-77.

6.4.5. Снижение щелочности технологической воды (подкисление)

Щелочность технологической воды, используемой для приготовления водки, не должна быть выше 4 мл 0,1 моль/дм3 раствора соляной кислоты на 100 см3 воды.

Щелочность воды, используемой для приготовления ликеро-водочных изделий, особенно на плодово-ягодных полуфабрикатах, должна быть доведена до 0,1 мл 0,1 моль/дм3 HCl на 100 см3 воды или лучше до нейтральной реакции добавлением соляной или уксусной кислоты (химически чистых).

6.4.6. Способ деминерализации воды

Деминерализация воды осуществляется в процессе ее фильтрации через ионообменные смолы - катионит Ку-2-8чС и анионит.

Способ деминерализации применим при жесткости воды от 0,5 до 17 мг·экв/дм3.

Получение деминерализованной воды состоит из следующих основных частей:

загрузка и подготовка ионитов,

очистка воды от ионов минеральных кислот,

регенерация ионитов.

6.4.7. Обратноосмотический способ водоподготовки

Исходная вода нагнетается в обратноосмотический аппарат под давлением, превышающим осмотическое. При этом часть потока, освобожденная от растворимых компонентов, проходит через мембрану (пермеат), а другая его часть, обогащенная растворенными компонентами (концентрат) сбрасывается. Соотношение потоков пермеата и концентрата поддерживается в диапазоне 70-80%.

Этот способ позволяет не только провести обессоливание воды, но и удалить из нее коллоиды. Способом обратного осмоса удаляется от 50 до 99% растворенных в воде компонентов.

При солесодержании от 0,5 до 3 г/дм3 необходимо вводить стадию предподготовки. Способ определяется в зависимости от солесодержания в исходной воде.

Отходы производства

6.5. Отработанный сульфоуголь получается в процессе умягчения воды. Замену сульфоугля производят 1-2 раза в год. Отработанный сульфоуголь возврату в производство не подлежит, отправляется на свалку.

6.6. Отработанный активный уголь БАУ-А получается в процессе очистки сортировок, после извлечения из него спирта может быть использован в сельском хозяйстве для улучшения структуры почвы.

6.7. Спиртовые отгоны получаются при регенерации водяным паром отработанного активного угля.

Насыщение угля составляет до 1 л безводного спирта на 1 кг угля.

Средняя крепость отгонов при регенерации - 50-60%.

Крепость отгонов, получаемых на выпарном аппарате - 20-35%.

Отгоны используются в производстве денатурата после предварительного укрепления до 70-80% или отгружаются на спиртозаводы для повторной переработки.

6.8. Плодово-ягодное и растительное сырье после извлечения из него полезных веществ водно-спиртовым раствором подают в выпарной аппарат, где из него извлекают спирт.

Отработанное сырье поступает на корм скоту или на свалку.

Раздел 7. МОЕЧНО-РОЗЛИВНЫЙ ЦЕХ

7.1. Цех посуды

7.1.1. Цех посуды предназначается для приема, хранения и подработки бутылок по ГОСТ 10117-80.

Площадь цеха посуды рассчитывается по формуле и должна уточняться графической раскладкой штабелей.

м2,

где: S - площадь складская, м2

Qc - среднесуточный объем выпуска бутылочной продукции или объем грузопереработки в грузовых единицах (ящики, пакеты и др. единицы);

n - норма запаса хранения, сутки;

n =2 суток;

Kо - коэффициент оседания стеклотары у населения принимается по "Инструкции о порядке сдачи (возврата) тары,

Kо - 0,92-0,96

Kо = 0,94 - усредненный коэффициент (см. табл.24);

Kи - расчетный коэффициент использования складской площади.

Kи - 0,5 для пакетного складирования

Kи - 0,75 для стопочного складирования;

Hц - расчетная нагрузка или норма укладки грузовых единиц на единицу грузовой площади, шт./м2.

Основные данные для расчетов представлены в табл.22.

7.1.2. Оборотная посуда поступает на завод автотранспортом и по железной дороге. Поступление посуды должно производиться крупными транспортно-складскими единицами в таре-оборудовании или пакетами типа "А" по ГОСТ 23285-78*.

При небольших объемах производства поступление посуды может происходить поящично. Хранение и внутрицеховая транспортировка должны производиться крупными транспортно-складскими единицами (ТСЕ) в пакетированном виде, в таре-оборудовании (ТО) и в специализированных контейнерах.

7.1.3. Новые бутылки поступают на завод по железной дороге и автотранспортом в связках по 24 и 32 бутылки в каждой. Предусматривается возможность поступления бутылок со стеклозаводов в бестарных пакетах типа "Б" по ГОСТ 23285-78* и в специальных транспортных контейнерах.

7.1.4. Отделение распакетирования посудного цеха может быть выделено в отдельное помещение в зависимости от компоновки цеха и условий подачи посуды на розлив.

7.1.5. Для хранения нормативных запасов посуды рекомендуется штабельный способ складирования пакетов, тары-оборудования и специальных контейнеров в 2-3 яруса.

При наличии подъемно-транспортного оборудования с большой высотой подъема груза допускается штабелирование с большим количеством ярусов.

Допустимое количество ярусов штабеля и пакетов с посудой принимать в соответствии с ГОСТ 23285-78*. Для пакетов типа "А" при высотном штабелировании необходимо крепление груза на поддоне (обвязка).

Максимальное количество ярусов при штабелировании контейнеров определяется исходя из наличия подъемно-транспортного оборудования, конструкции контейнера и техники безопасности работ.

При использовании стеллажного способа складирования посуды количество ярусов определяется из конкретных условий применения подъемно-транспортного и складского оборудования.

7.2. Склад посуды

7.2.1. Склад посуды предназначен для приема, подработки и хранения оборотной и новой посуды с целью создания нормативных запасов посуды на предприятии.

Площадь склада рассчитывается из условий хранения запаса оборотной аналогично расчету цеха посуды, а запас хранения новой посуды еще должен учитывать потери бутылок в процессе производства.

Указанные потери должны приниматься по "Предельно допустимым нормативам потерь (боя) стеклянных бутылок на предприятиях ликеро-водочной промышленности".

Усредненный коэффициент потерь Kуп = 1,03,

тогда формула для новой посуды .

7.2.2. Склад рекомендуется проектировать облегченного типа, в виде неотапливаемого помещения или в виде навеса в целях экономии энергоресурсов на отопление и вентиляцию.

7.2.3. Условия приема, складирования и данные для расчета представлены в табл.22.

7.3. Цех розлива

7.3.1. Цех розлива предназначается для технологических операций мойки бутылок, наполнения их, укупорки колпачками из алюминиевой фольги типа "Алка" или "винт" и другими укупорочными средствами, разрешенными к применению органами санитарного надзора, отделки этикеткой, контроэтикеткой, кольереткой.

Упаковка (розлив) в бутылки, укyпорка и маркировка производятся в соответствии с требованиями ГОСТ 12545-81*.

Емкость бутылок определяется заданием на проектирование.

7.3.2. Отделение укладки и выемки бутылок, а также отделение мойки, входящие в состав цеха бутылочного розлива, могут быть выделены в отдельные помещения в зависимости от компоновки цеха и условий подачи бутылок на мойку, розлив и в цех готовой продукции.

Определение мощности цеха бутылочного розлива и расчет количества линий

7.3.3. Мощность линии розлива рассчитывается по формуле.

Мощность цеха бутылочного розлива определяется как сумма мощностей установленных в цехе линий розлива.

, дал,

где: Мг - годовая мощность, дал;

П - производительность линий, бут./ч.;

Ф - годовой фонд времени

242 ?? 8 = 1936 при односменной работе

K1 - коэффициент технического использования (см. табл.19);

K2 - коэффициент, учитывающий потери в цехе розлива;

E - коэффициент перевода емкости бутылок в дал,

Исходными данными для расчета количества линий розлива являются заданная годовая мощность предприятия, ассортимент продукции, емкость бутылок, техническая производительность параметрического ряда линий розлива, режим работы (годовой фонд времени работы оборудования, число рабочих смен в сутки и часов в смене), коэффициент технического использования оборудования по табл.19.

7.3.4. Основное оборудование и исходные данные для проектирования цехов розлива приведены в табл.19.

Таблица 19

Общие указания для проектирования цехов розлива

7.3.5. Коэффициент технического использования K1 учитывает время на промывку и перестройку оборудования по смене вида ассортимента и емкости бутылок, а также простои из-за неполадок в процессе розлива.

7.3.6. Коэффициент K1 для нового оборудования принимается по табл.19.

7.3.7. Коэффициент K1 для оборудования при эксплуатации устанавливается в зависимости от длительности эксплуатации и технического его состояния специально назначенной комиссией с последующим согласованием с вышестоящей организацией (при ее наличии).

7.3.8. В расчете импортных линий вместо Пт принимается Пэ - эффективная производительность, т.е. гарантированная или оговоренная контрактом на поставку данной линии.

7.3.9. Линия набирается из отдельных машин и доукомплектовывается конвейерной системой.

Участки подогрева бутылок и мойки ящиков

7.3.10. Оборудование для мойки загрязненных полимерных ящиков входит в состав автоматических моечно-розливных линий, поставляемых по импорту. При установке отечественных линий резервируется место для этого оборудования.