Страница 12: ВСН 176-78. . Инструкция по проектированию и постройке металлических гофрированных водопропускных труб (41732)

Таблица 2

Перед употреблением компоненты эмалей тщательно перемешивают. допускается для снижения вязкости вводить в состав растворитель P-40 (TУ VXII 86-59) в количестве до 10% массы эмали.

1.6. Компоненты эмалей должны смешиваться непосредственно перед использованием. Жизнеспособность эмалей после приготовления не более 3 ч при температуре 18-22°С.

1.7. Компоненты эмалей ЭП-5116, ЭП-1155, грунта ЭКГ и краски ЭКК-100 поступают к заказчику в металлических флягах, которые должны быть плотно закупорены во избежание попадания влаги.

1.8. Материалы должны храниться на складе при температуре не ниже 5°С и не выше 20°С.

1.9. Перед использованием материалов фляги с наружной стороны должны быть протерты от пыли и грязи. Попадание на материалы воды, грязи и пыли приводит к их порче.

2. Технология защиты оцинкованных элементов труб

2.1. Работы по устройству защиты элементов труб должны выполняться в специальном отапливаемом окрасочном цехе при температуре не ниже 15°С и относительной влажности воздуха не выше 80%.

2.2. Технологический процесс защиты включает следующие операции:

подготовку элементов труб к окраске; окраску элементов труб и отверждение покрытия; упаковку окрашенных элементов в пакеты и их отгрузку на склад готовой продукции.

2.3. Подготовку поверхности оцинкованных элементов под окраску следует производить в специальных камерах.

2.4. При подготовке поверхности оцинкованных элементов под окраску с поверхности элементов удаляется грязь, поверхность обезжиривается раствором каустической соды или растворителями уайт-спиритом (ГОСТ 3134-52*), ацетоном (ГОСТ 2768-69*) с последующей промывкой поверхности элементов водой.

2.5. Сушка элементов после промывки и одновременный нагрев элементов должны производиться при температуре 40-50°С.

2.6. При окраске элементов труб эмали ЭП-5116 и ЭП-1155 следует наносить в два слоя. Краску ЭКК-100 нужно наносить по грунту ЭКГ. Толщина каждого слоя покрытия из эмалей ЭП-5116, ЭП-1155 и краски ЭКК-100 должна составлять 150 мкм, толщина слоя грунта ЭКГ - 50 мкм (см. табл. 5 настоящей Инструкции). Расход эмали для покрытия Э-1 на 1 м2 - 0,3-0,35 кг; для марки Э-2 - грунта 0,08-0,1 кг, краски ЭКК-100 0,2-0,22 кг на 1 м2 (расход дан на один слой покрытия).

2.7. Процесс окраски элементов труб включает:

нанесение первого слоя покрытия на внешнюю и внутреннюю поверхности элементов;

сушку первого слоя при температуре 90-100°С в течение 15-20 мин;

нанесение второго слоя покрытия на внешнюю и внутреннюю поверхности элементов;

сушку покрытия при температуре 90-100°С в течение 60-90 мин.

2.8. Работы по нанесению покрытия и его сушке должны выполняться в цехе, оснащенном специальным оборудованием.

2.9. Нанесение рекомендуемых лакокрасочных материалов на поверхность элементов следует производить методом пневматического распыления, при этом можно использовать пистолет-распылитель марки Р-68.

Грунт ЭКГ и краску ЭКК-100 следует наносить краскораспылителями СО-71, СО-24А или установкой для высоковязких смесей УНВС-2К.

Нанесение эмалей ЭП-5116 и ЭП-1155 должно осуществляться с помощью специальной установки (см. рисунок) конструкции научно-производственного объединения «Лакокраспокрытие». Компоненты эмалей ЭП-5116 и ЭП-1155 для снижения вязкости могут быть предварительно подогреты до температуры 60-80°С.

Техническая характеристика установки

Производительность, кг/мин0,5-1,5

Рабочая температура,°С60-80

Емкость бачка, л50

Диаметр материального сопла, мм4,5-6

Давление воздуха, кгс/см2, не менее4

Расход воздуха на распыление, м3/ч15-20

Соотношение компонентов

(изменение соотношения плавное)от 1: 1 до 1:5

Напряжение, В220/380

Потребляемая мощность, кВт6

Расстояние до окрашиваемой поверхности, мм250-300

Габариты, мм:

длина1250

ширина1000

высота1500

Масса (без материала), кг500

2.10. Сборку окрашенных элементов в пакеты и их складирование следует производить после охлаждения элементов в специальной камере.

Отгружать элементы необходимо не ранее чем через 3-5 суток после нанесения покрытия.

2.11. Во избежание повреждения покрытия на элементах труб при их сборке в пакеты и транспортировке следует соблюдать возможные меры предосторожности в соответствии с пп. 5.7-5.12 настоящей Инструкции.

3. Контроль качества эмали, подготовки поверхности элементов труб и защитного покрытия

3.1. При выполнении работ по защите элементов труб необходимо осуществлять контроль качества материалов, подготовки поверхности элементов и качества защитного покрытия.

3.2. Перед использованием эмалей ЭП-5116 и ЭП-1155 проверяют соответствие показателей паспорта завода-изготовителя эмалей и технических требований по ТУ 6-10-1369-73 и ТУ 6-10-1504-75.

Принципиальная схема установки:

1 - питательный бак; 2 - пневмодвигатель; 3 - трубка; 4 - манометр; 5 - редуктор; 6 - распылитель 7 - электродвигатель; 8 - вентиль; 9 - редуктор; 10 - насос; 11 - клапан

Перед использованием грунта ЭКГ и краски ЭКК-100 проверяют соответствие показателей паспорта завода-изготовителя на эпоксидную смолу ЭД-16 или ЭД-20 и жидкого каучука СКН-10-1А и технических требований на эти материалы по ГОСТ 10587-73 и ТУ 38-10316-70.

Срок хранения компонентов эмалей ЭП-5116, ЭП-1155, грунта ЭКГ и краски ЭКК-100 составляет 6 месяцев. По истечении указанного срока компоненты эмалей, грунта ЭКГ и краски ЭКК-100 должны подвергаться повторному испытанию на соответствие показателям ТУ и ГОСТа.

3.3. Перед нанесением покрытий на поверхность элементов труб необходимо проверить качество подготовки поверхности по следующему методу.

На поверхность элемента наносят 2-3 капли бензина и выдерживают не менее 15 с. К испытуемому участку поверхности прикладывают кусок фильтровальной бумаги и прижимают его к поверхности до полного впитывания растворителя в бумагу. На другой кусок фильтровальной бумаги наносят 2-3 капли бензина и выдерживают его до испарения растворителя. При дневном освещении сравнивают внешний вид обоих кусков фильтровальной бумаги. Оценку степени обезжиривания производят по наличию или отсутствию масляного пятна на первом куске.

3.4. Качество защитного покрытия должно отвечать следующим требованиям:

оно не должно иметь отлипа и сорности;

толщина покрытия, замеренная толщиномерами марок МТ-20Н, МТ-30Н, должна соответствовать заданной (см. табл. 5 настоящей Инструкции);

покрытие должно быть сплошным; сплошность проверяется дефектоскопом ЛКД-1, при использовании которого о качестве покрытия судят по электрическому сопротивлению испытуемого участка поверхности; положение и величину дефекта определяют по тону звукового сигнала и показанию микроамперметра.

4. Правили техники безопасности при производстве работ по защите элементов гофрированных труб полимерными материалами

4.1. При производстве работ необходимо соблюдать все действующие правила по технике безопасности, предусмотренные ГОСТ 12.3.005-75 и ГОСТ 12.3.002-75, а также «Санитарными нормами проектирования промышленных предприятий» (СН 245-71), «Правилами и нормами техники безопасности, пожарной безопасности и производственной санитарии для окрасочных цехов» (изд. ВЦНИИОТ ВЦСПС, 1977).

4.2. Все работы, связанные с подготовкой поверхности элементов, окраской их полимерными материалами и сушкой покрытия, должны производиться в помещении, оборудованном приточно-вытяжной вентиляцией, обеспечивающей 10-12-кратный воздухообмен. Вентиляция должна обеспечивать такую концентрацию вредных веществ (паров летучих компонентов, красочной пыли и др.), которая не превышала бы предельно допустимую в соответствии с действующими нормами, приведенными в табл. 3.

4.3. Для предохранения органов дыхания и зрения от воздействия красочного тумана и паров растворителей рабочие должны пользоваться респираторами типа РМП-62 с подачей воздуха под маску, типа РУ-60 и др., а также защитными очками.

4.4. Следует остерегаться попадания токсичных материалов на кожу и в глаза. Для защиты рук от вредного воздействия лакокрасочных материалов рабочим и ИТР рекомендуется применять различные составы, образующие нерастворимую пленку (биологические перчатки): пасту ИЭР-1, мазь Селисского, пасту ПМ-1 и др.

Таблица 3

При попадании в глаза растворителя или лакокрасочного материала необходимо немедленно обильно промыть глаза водой, затем физиологическим раствором (0,6-0,8% -ный раствор поваренной соли).

Приложение 11

(к пп. 3.2; 3.4-3.6; 3.10; 4.21)

РАСЧЕТЫ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ КОНСТРУКЦИЙГОФРИРОВАННЫХ ТРУБ

1. Расчет конструкции по предельному равновесию

Условие, гарантирующее конструкцию в эксплуатации от наступления первого предельного состояния, характеризуемого предельным статическим равновесием взаимодействующей системы «конструкция - грунт», удовлетворяется неравенством

q ≤ qp,

где q - интенсивность вертикального давления грунта на трубу от постоянных и временных нагрузок с учетом коэффициентов перегрузка согласно действующим нормам;

qp - расчетная несущая способность трубы в грунте, т.е. интенсивность предельно допустимой нагрузки из условия предельного статического равновесия рассчитываемой системы.

Расчетную несущую способность трубы qp (кгс/см2) определяют по формуле

qp = Кув q1,р,

где - коэффициент увеличения несущей способности трубы за счет упругого отпора окружающего грунта;

- расчетная несущая способность трубы вне грунта для рекомендуемых сталей, кгс/см2;

W - момент сопротивления продольного (вдоль трубы) сечения брутто стенки на единицу длины трубы, см3/см;

D - диаметр трубы по средней линии гофров, см;

- обобщенный показатель жесткости взаимодействующей системы «конструкция-грунт» см2/кгс;

Егр - компрессионный модуль деформации грунта засыпки, принимаемый на основе компрессионных испытаний в одометре при интервале давлений 0,5-1 кгс/см2.

Перед компрессионными испытаниями грунт требуется уплотнить до 0,95 максимальной стандартной плотности.

Типовой проект должен предусматривать модуль общей деформации грунта засыпки в интервале 50-600 кгс/см2.

1 Гофрированные трубы диаметром от 1 до 3 м из волнистой стали с гофром 130×32,5 мм и толщиной листа от 1,5 до 2,5 мм в упругой грунтовой среде с модулем деформации в пределах от 50 до 600 кгс/см2 можно не проверять на общую устойчивость формы поперечного сечения, так как несущую способность таких труб лимитируют другие расчетные условия.

2. Проверка общей устойчивости формы поперечного сечения трубы

Расчет трубы на общую устойчивость формы поперечного сечения производят из условия сжатия трубы равномерно распределенным по ее периметру нормальным давлением грунта засыпки, принимаемым равным расчетной интенсивности q вертикального давления на трубу от постоянных и временных нагрузок. Условие устойчивости удовлетворяется неравенством

,

где - расчетное осевое сжимающее усилие на единицу длины стенки трубы, кгс/см;

F - площадь продольного сечения стенки на единицу длины трубы см2/см;

m2 - коэффициент условий работы, учитывающий условность расчетной схемы и начальные несовершенства конструкции, принимается равным 0,7;

R0 - основное расчетное сопротивление стали при действии осевых сил, кгс/см2;

- коэффициент понижения несущей способности, вводимый для предотвращения потери устойчивой формы равновесия гибкой трубы в упругой грунтовой среде;

σт - предел текучести стали, кгс/см2;

σкр - критическое напряжение в стенке трубы, кгс/см2, которое следует принимать:

, если λ ≥ λ0;

σкр = a - bλ, если λ0/2 < λ < λ0;

σкр = σт, если λ ≤ λ0/2;

постоянные а и b, а также предельное значение гибкости λ0 принимаются в зависимости от марки стали: для стали 15сп (σп.ц. = 2000 кгс/см2; σт = 2400 кгс/см2): а = 2800 кгс/см2; b = 7,14 кгс/см2; λ0 = 112; для стали 09Г2Д (σп.ц. = 2600 кгс/см2; σт = 3100 кгс/см2): а = 3600 кгс/см2; b = 10,2 кгс/см2; λ0 = 98; Е=2,1∙106 кгс/см2 - модуль упругости стали;

σп.ц. - предел пропорциональности стали;

- гибкость трубы;

r - радиус инерции продольного сечения стенки трубы, см;