При отсутствии битума марки БН-IV битумную массу с идентичными свойствами можно приготовлять путем сплавления 60% битума марки BH-V и 40% битума марки БН-III. В этом случае в котел сначала загружают битум марки БН-III, а затем после прекращения вспенивания массы - битум марки БН-V.
2. Битумно-резиновая мастика МБР-65, получаемая из мастики МБР-90
Мастику МБР-65 допускается изготавливать компаундированием мастики МБР-90 добавками индустриального масла марки 50 (машинного СУ) в количестве 15%. Масло должно быть добавлено в расплавленную и доведенную до температуры 130-150°С массу. При добавлении масла массу необходимо непрерывно перемешивать.
Свойства мастики МБР-65 указанной модификации должны отвечать (нормам, приведенным в табл. 3.
Таблица 3
|
Показатели |
Норма |
Методы испытаний |
|
Температура размягчения по КиШ,°С, не ниже |
65 |
|
|
Глубина проникания иглы при 25°С, 1/10 мм, не менее |
100 |
ГОСТ 11501-73 |
|
Растяжимость при 25°С, см, не менее |
5 |
ГОСТ 11505-65* |
|
Водонасыщаемость мастики за 24 ч, % по массе, не более |
0,2 |
|
|
Гибкость при t = +18 ±2°С (при изгибании вокруг стержня диаметром 15 мм) |
Отсутствие трещин |
См. п. 7 данного приложения |
|
Теплостойкость,°С, не менее |
50 |
То же, п. 8 |
|
Хладостойкость,°С, не выше |
-42 |
То же, п. 9 |
3. Битумно-минеральные мастики (битуминоли)
Составы и физико-механические свойства битуминолей марок Н-1 и Н-2 приведены соответственно в табл. 4 и 5.
Таблица 4
|
Марка мастики |
Состав, в частях по массе |
||
|
|
битум1 |
наполнитель1 |
асбест1 |
|
Н-1 |
100 |
100 |
5 |
|
Н-2 |
100 |
80 |
5 |
1 Применяются следующие материалы: битум нефтяной строительный марки БH-V по ГОСТ 6617-76; доломитизированный молотый известняк (на сите с 900 отверстиями в 1 см2 должен оставлять остаток не более 2%); асбест 6-го и 7-го сортов по ГОСТ 12871-67.
Таблица 5
|
Показатели |
Марки битуминолей |
|
|
|
Н-1 |
Н-2 |
|
Растяжимость при 50°С, см, не менее |
3 |
3,5 |
|
Глубина проникания иглы при 25°С (количество десятых долей миллиметра), не менее |
10 |
10 |
|
Плотность, г/см3 |
1,5 |
1,4 |
|
Температура размягчения,°С, не менее |
113 |
108 |
Битуминоли марки Н-1 или Н-2 рекомендуется изготовлять в битумно-плавильных котлах типа УБК.
Раздробленный на куски массой до 5 кг битум марки БН-V загружают в котел, плавят и обезвоживают, постепенно нагревая до рабочей температуры 180-200°С.
Порошок измельченных каменных кислотостойких пород дозируют и смешивают с порошком хризотилового асбеста, затем получившийся комбинированный наполнитель подогревают до 110°С.
В нагретый до температуры 180-200°С битум добавляют дозированное количество нагретого комбинированного наполнителя. При добавлении его в битум массу необходимо перемешивать мешалкой с частотой вращения не менее 40 об/мин.
4. Битумная грунтовка
Состав битумной грунтовки приведен в табл. 6
Таблица 6
|
Наименование компонентов |
Количество, % |
|
Битум нефтяной строительный марки БН-IV по ГОСТ 6617-76 или битум нефтяной для изоляции нефтегазопроводов марки БНИ-IV по ГОСТ 9812-74 |
25-35 |
|
Масло индустриальное селиктивной очистки марки ИС-50 |
5 |
|
Бензин для промышленно-технических целей по ГОСТ 8505-57 или автомобильный бензин неэтилированный по ГОСТ 2084-67* (летом) или авиационный бензин по ГОСТ 1012-72 (зимой) |
60-70 |
Битумная грунтовка при температуре 20°С должна иметь вязкость 10-15 с при истечении 50 см3 раствора из конусной воронки НИЛК со сточным капилляром диаметром 5 мм.
Грунтовку приготовляют путем пластификации битума тугоплавких арок и разжижения в соответствующем растворителе - бензине, выполняя операции в следующем порядке:
приготовление в емкости объемом 30-50 л дозированного количества расплавленного, обезвоженного и охлажденного до температуры 110-120°С битума;
добавление в битум индустриального масла марки И-50А;
вливание смеси тонкой струей в емкость с бензином.
При приготовлении грунтовки составляющие следует непрерывно перемешивать вручную или лопастной мешалкой, вращающейся с помощью легкой пневмодрели типа ИП-1007 (частота вращения 450 об/мин).
5. Ненаполненные битумные мастики
Состав и свойства ненаполненных мастик пластбитулена, битудиена и пластбитудиена приведены соответственно в табл. 7 и 8.
Таблица 7
|
Составляющие компоненты мастик |
Содержание компонентов, % по массе |
||
|
|
в пластбитулене |
в битудиене |
в пластбтудиене |
|
Битум БН-IV или БН-V по ГОСТ 6617-76 либо битум БНИ-IV по ГОСТ 9812-74 |
- |
80 |
- |
|
Пластбит II высшей категории по ТУ 38-101580-75 Миннефтехимпрома СССР |
92 |
- |
80 |
|
Зеленое масло по ГОСТ 2985-64 |
5* |
- |
- |
|
Полидиен по ТУ 38-103280-75 Миннефтехимпрома СССР |
- |
20 |
20 |
|
Полиэтилен воскообразный по ТУ 6-05-10-75 Минхимпрома СССР |
3 |
- |
- |
* Вместо зеленого масла в состав пластбитудиена допускается вводить полидиен.
Таблица 8
|
Показатели |
Норма |
Методы испытаний |
||
|
|
пластбитулен |
битудиен |
пластбитудиен |
|
|
Температура размягчения по КиШ,°С, не менее |
80 |
70 |
63 |
|
|
Глубина проникания иглы (количество десятых долей миллиметра), не менее: |
|
|
|
|
|
при 25°С |
40 |
30 |
110 |
ГОСТ 11501-73 |
|
при 0°С |
10 |
10 |
25 |
ГОСТ 11501-73 |
|
Растяжимость при 25°С, см |
2,5 |
3,5 |
5,8 |
ГОСТ 11505-65* |
|
Точка хрупкости по Фраасу,°С, не выше |
-20 |
-23 |
-40 |
ГОСТ 11507-65 |
|
Хладостойкость,°С, не выше |
-17 |
-17 |
-30 |
Согласно п. 9 данного приложения |
6. Расходы материалов на устройство битумных защитных покрытий различных типов (табл. 9)
Таблица 9
|
Тип битумной мастики |
Марка |
Состав покрытия (слой) |
Примерный расход материалов на 1м2 покрытия, кг |
|
Наполненная |
Б-1 |
Битумная грунтовка |
0,3-0,4 |
|
|
|
Мастика МБР-65 |
2,5-3,0 |
|
|
|
Битумная грунтовка |
0,3-0,4 |
|
|
|
Мастика МБР-6 |
2,5-3,0 |
|
|
Б-2 |
Битуминоль Н-1 или мастика МБР-90 |
2,0-2,5 |
|
|
|
Битумная грунтовка |
0,3-0,4 |
|
|
Б-3 |
Битуминоль Н-2 |
2,5-3,0 |
|
|
|
Битуминоль Н-1 или мастика МБР-90 |
2,0-2,5 |
|
Ненаполненная |
ПБТ |
Пластбитулен |
2,5-3,0 |
|
|
БТД |
Битудиен |
2,0-2,5 |
|
|
ПБД |
Пластбитудиен |
2,5-3,0 |
7. Испытание на гибкость
Расплавленную мастику с температурой 140-160°С наносят слоем толщиной около 2 мм на полоски пергамина или гидроизола размером 10×5 см. Приготовленные пять образцов, остывшие до температуры 18±2°С, через 2 ч помещают в воду с температурой 18±2°С. Образцы, выдержанные в воде 15 мин, вынимают и равномерно в течение 2 с изгибают по полуокружности стержня диаметром 15 мм (см. табл. 3).
Мастика считается выдержавшей испытание, если при изгибе на стержне указанного диаметра не показала признаков растрескивания.
За результат испытаний принимают данные наблюдений, повторяемые не менее чем на трех образцах из пяти.
8. Испытание на теплостойкость
Расплавленную мастику с температурой 140-160°С наносят слоем толщиной около 2 мм на полоски размером 5×10 см из пергамина или гидроизола. Приготовленные три образца, остывшие до температуры 18±2°С, прикрепляют вертикально к деревянным подставкам, накалывая их на металлические шпильки, для чего образцы по оси на расстоянии 10 мм от верхней кромки прокалывают шпилькой. Через 2 ч образцы помещают в термостат, предварительно нагретый до температуры 50°С (см. табл. 3). Образец выдерживают в термостате при соответствующей температуре в течение 5 ч.
Вынутые из термостата образцы считаются выдержавшими испытание, если не менее чем на двух из них отсутствуют наплывы и другие признаки сползания мастики.
9. Испытание на хладостойкость
Расплавленные мастики с температурой 140-160°С наносят слоем толщиной около 2 мм на полоски пергамина или гидроизола размером 5×15 см. Через 2 ч приготовленные образцы помещают на 30 мин в холодильную камеру или охлаждающую смесь (спирт с твердой углекислотой). По истечении этого времени образец, не вынося из холодильной камеры (или не вынимая из охлаждающей смеси), равномерно в течение 2 с изгибают по дуге шаблона радиусом 250 мм. Температуру, при которой на мастике появляется первая трещина, фиксируют.
Мастика считается выдержавшей испытание, если при требуемых температурах (см. приложение 9, табл. 3 и 8) на поверхности образцов не наблюдается признаков появления трещин.
За результат испытаний принимаются данные наблюдений, повторяемые не менее чем на трех образцах из пяти.
Приложение 10
(к пп. 2.13; 5.30; 5.49; 6.15)
РУКОВОДСТВО ПО ДОПОЛНИТЕЛЬНОЙ ЗАЩИТЕМЕТАЛЛИЧЕСКИХ ГОФРИРОВАННЫХ ТРУБПОЛИМЕРНЫМИ ЛАКОКРАСОЧНЫМИ МАТЕРИАЛАМИ
1. Составы защитных покрытий
1.1. Для дополнительного защитного покрытия труб применяются эпоксидно-каучуковые грунт ЭКГ и краска ЭКК-100*, эпоксидно-каменноугольная эмаль ЭП-5116 (ТУ 6-10-1369-73 Минхимпрома СССР) и эпоксидно-полиамидная эмаль ЭП-1155 (ТУ 6-10-1504-75 Минхимпрома СССР).
1.2. Составы грунта ЭКГ и краски ЭКК-100 приведены в табл. 1.
Таблица 1
|
Наименование компонента |
ГОСТ или ТУ |
Состав, в. ч. |
|
|
|
|
ЭКГ |
ЭКК-100 |
|
Эпоксидная смола: |
|
|
|
|
ЭД-16 или ЭД-20 |
ГОСТ 10587-73* |
100 |
100 |
|
Жидкий каучук СКН-10-1А |
ТУ 38-10-316-70 |
10 |
100 |
|
Полиэтиленполиамин |
ТУ 6-02-594-70 |
10 |
10 |
|
Железный сурик или алюминиевая пудра |
- |
12,5 |
|
|
Растворитель: ксилол, смесь (ксилол : толуол = 1:1) |
ГОСТ 9410-71* ГОСТ 9880-61 |
50 |
30 |
* Разработаны Всесоюзным научно-исследовательским институтом гидротехники им. Б. Е. Веденеева для антикоррозионной и антикавитационной защиты конструкций энергетических сооружений.
1.3. Приготовление грунта ЭКГ и краски ЭКК-100 состоит в следующем. Эпоксидную смолу ЭД-16 или ЭД-20 и жидкий каучук СКП-10-1А смешивают в указанных в п. 1.2 соотношениях, прогревают на водяной бане при температуре 90-100°С в течение 4 ч, тщательно и периодически перемешивая. После этого смесь охлаждают до нормальной температуры и к ней добавляют растворитель в количестве, соответствующем рецептуре готовой композиции.
Полученную таким образом композицию можно хранить в герметически закрытой таре при температуре, указанной в п. 1.8 настоящего приложения, не более четырех месяцев.
1.4. Отвердитель (полиэтиленполиамин) должен вводиться непосредственно перед использованием грунта ЭКГ или краски ЭКК-100. Пигмент (железный сурик или алюминиевая пудра) также должен быть введен в состав краски ЭКК-100 перед ее использованием.
Рабочий состав необходимо использовать в течение 30-40 мин.
1.5. Составы покрытий на основе эмалей ЭП-5116 и ЭП-1155 приведены в табл. 2.
