/Минтрансстрой СССР Технические указания по проектированию, изготовлению и монтажу составных по длине конструкций железобетонных мостов

Примечание При щитах с концентрическим рифлением со смещенным центром (рис 1.а) или с диагональным рифлением (рис. 1.б) количество опалубок будет равно количеству типоразмеров блоков. При других видах рифления, например, комбинации продольного с поперечным (рис. 1,в) или комбинации гладкой поверхности с концентрическим рифлением (рис. 1,г), количество опалубок будет превышать количество типоразмеров блоков.

3 Торцовые щиты устраивают раскрывающимися. Щиты могут иметь форму поперечного сечения изготовляемого блока и устанавливаться между боковыми щитами опалубки (рис. 2) или выполняться в виде трапецеидальной плиты и примыкать к торцам боковых щитов (рис. 3).

Щиты, имеющие форму поперечного сечения блоков, крепят к поддону опалубки; щиты, форма которых не связана с поперечным сечением блоков, допускается устраивать отдельно стоящими и закреплять на общем фундаменте.

4. Торцовые щиты опалубки, предназначенной для изготовления блоков большого поперечного сечения, выполняют ребристыми, сварными или литыми. Торцовый лист щита должен иметь толщину не менее 20 мм, ребра жесткости торцового листа должны иметь толщину не менее 10 мм и высоту - не менее ¹/₂₀ их длины.

Расстояние между ребрами жесткости не должно превышать 200 мм.

Торцовые щиты опалубки, предназначенной для изготовления блоков небольшого поперечного сечения (200´150 см и менее), разрешается выполнять из стального листа без усиления его ребрами жесткости. Лист должен иметь толщину не менее ¹/₄₀ наибольшего размера щита.

5. Отверстия в торцовых щитах для пропуска наклонных каналообразователей выполняют:

а) в виде наклонных отверстий в специальных втулках (рис. 4, а);

б) в виде круглых отверстий раструбного типа - при углах наклона не более 10° (рис. 4.б).

Втулки с наклонными отверстиями устанавливают на место (на резьбе или на эпоксидном клее) до обработки торцовой поверхности щита.

6. Минимальный размер отверстия для пропуска каналообразователя должен превышать размер каналообразователя на 2 мм. В круглых отверстиях раструбного типа диаметр отверстия принимают на 3 мм больше диаметра каналообразователя.

7. Рабочие поверхности торцовых щитов опалубки должны быть плоскими, что достигается обработкой их на строгальных или карусельных станках.

8. Рифление на торцовой поверхности блоков выполняют путем придания необходимого очертания рабочей поверхности торцового щита. Глубина рифления может отличаться от проектных размеров не более чем на 0,2 мм (см. рис. 1).

При наличии строгальных станков с необходимой шириной стола рекомендуются продольное, поперечно; или диагональное рифление. При наличии карусельного станка с планшайбой большого диаметра применяют концентрическое рифление с центром, смещенным относительно осей торца. Смешение центра при этом выбирают таким, чтобы угол пересечения бороздок рифления во всех точках стыкуемых поверхностей был не менее 45°.

Рис.1. Виды рифлений на торцовых щитах: а - концентрическое рифление со смещенным центром; б - диагональное рифление; в - сочетание продольного рифления с поперечным; г - сочетание концентрического рифления с плоской поверхностью; д - деталь рифления

9. Рифление выполняют сразу же после обработки торцового листа под плоскость на этом же самом станке, без перестановки щита.

10. Все сварочные работы при изготовлении торцовых щитов выполняют до обработки их рабочих поверхностей. Перед обработкой рабочих поверхностей ребристые щиты подвергают старению в естественных условиях в течение одного месяца.

После обработки торцовых поверхностей все установочные и крепежные детали прикрепляют к щитам только на болтах или винтах.

Рис. 2. Схема опалубки с плоским торцовым щитом: 1-болты, прижимающие торцовые щиты к установочным винтам; 2-установочные винты-фиксаторы; 3-ребра жесткости бокового щита; 4-боковой шит; 5-торцовый щит; 6-гидравлический или винтовой домкрат; 7-ось вращения торцового щита; 8-ось вращения бокового щита

11. Фиксаторы, определяющие положение торцового щита в плане и вертикальной плоскости, должны быть расположены в уровне верхней грани щита и быть практически недеформируемыми. Если фиксаторы положения торцовых щитов крепят к боковым щитам, то их конструкция должна обеспечивать неизменность положения торцовых щитов при деформации боковых щитов от давления бетона.

12. При установке торцовых щитов в проектное положение в общем случае должно быть обеспечено (рис. 5):

а) равное возвышение идентичных точек щитов b и b' над горизонтальной плоскостью;

б) расположение осей симметрии щитов у-у в одной вертикальной плоскости;

в) проектное расстояние l (l') между точками пересечения осей у-у с нижним (верхним) ребром опалубки;

г) перпендикулярность горизонтальных ребер щитов продольной оси опалубки х-х;

д) проектная величина угла a между осями у-у и х-х.

13. Проектное положение щитов по высоте и расположение их осей у-у в одной вертикальной плоскости проверяют нивелировкой марок b и b', равноудаленных от оси щита у-у. При высоких щитах (3 м более) правильность расположения осей у-у разрешается контролировать по отвесу. Груз отвеса должен иметь заостренный конец, весить не менее 500 г и подвешиваться на тонкой гибкой нити.

Рис. 3. Схема опалубки с отдельно стоящим ребристым торцовым щитом: 1-опорная рама торцового щита; 2-болты, прижимающие торцовые щиты к установочным листам; 3-установочные винты-фиксаторы; 4-ребра жесткости бокового щита; 5-боковой щит; 5-торцовой щит; 7-ребра жесткости торцового щита; 8-ось вращения торцового щита; 9-домкрат торцового щита; 10-домкраты боковых щитов; 11-ось вращения бокового щита

Рис. 4. Варианты выполнения отверстий в торцовых щитах для пропуска каналообразователей: а - наклонные отверстия в специальных втулках; б - отверстия раструбного типа; 1-лист торцового щита: 2- втулка; d_K - диаметр каналообразователя

Рис. 5. Контролируемые размеры при установке торцовых щитов в проектное положение

Проектное положение щитов относительно продольной оси опалубки контролируют измерением диагоналей с, d; с', d'; т, п; т', п'.

14. Расстояние между марками при допускаемых отклонениях щитов от проектного положения >2 мм измеряют стальной рулеткой, а при необходимости более точно установить щиты - специально изготовленной раздвижной штангой, снабженной индикатором с ценой деления 0,01 мм (рис. 6, а). Штанга должна иметь простейшие приспособления, исключающие ее нагревание от рук персонала, занятого измерением расстояний.

Рис. 6. Конструкция штанги (а) и фиксаторов (б) для установки торцовых щитов в проектное положение: 1-стальная труба диаметром 43-50 мм; 2-индикатор; 3-термоизоляция; 4-винт регулировки длины штанги; 5-контргайка

Марки, по которым измеряют расстояния между щитами, выполняют в виде конусообразных углублений в торцовом листе щита (рис. 6,б).

Щиты устанавливают в проектное положение в два-три приема методом последовательного приближения и закрепляют установочными винтами и фиксаторами при помощи контргаек, шплинтов или другим способом.

Приложение 4 СОСТАВЫ СМАЗОК ДЛЯ ОПАЛУБКИ И ТОРЦОВЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ БЛОКОВ ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ СОСТАВНЫХ КОНСТРУКЦИЙ 1. Смазки выбирают на месте изготовления блоков в зависимости or материала торцовой опалубки, вида стыков составной конструкции и имеющихся в распоряжении строителей материалов. В качестве смазок можно применять составы, основанные на битуме, различных маслах, каолине, меле, извести и латексе.

2. Битумную смазку применяют для покрытия бетонных поверхностей при изготовлении слабоработающих па поперечные силы составных конструкций (арки, опоры) с сухими стыками путем бетонировки блоков «в торец». Смазка состоит из 7 вес. ч. битума, разваленного и 10 вес. ч, керосина.

3. Масляная смазка (солидол, автол, соляровое масло, нефть, мазут и т.д.) предназначена для покрытия торцовых щитов опалубки и бетонных поверхностей блоков при изготовлении составных конструкций с сухими стыками путем бетонировки «в торец».

4. Известковую, меловую и каолиновую смазки используют для бетонных поверхностей при изготовлении составных конструкций с клееными стыками путем бетонировки блоков «в торец». Смазки состоят из наполнителя и воды. В качестве наполнителя используют: известь, мел, каолин 0-4 сортов по ГОСТ 3314-63 и ГОСТ 4193-63.

5. Известь, мел, каолин независимо от их сорта и упаковки хранят в закрытых сухих помещениях. Перед употреблением сухие составляющие обмазок просеивают через сито, имеющее 64 отверстия на 1 см².

6. Полимерной латексной смазкой покрывают стальные торцовые щиты опалубки, в которой изготовляют блоки составной конструкции с клееными и сухими стыками. Смазка состоит из синтетического каучука, образующего в водяной среде эмульсию. Содержание твердого остатка в эмульсии зависит от марки применяемого латекса и составляет от 40 до 80 вес. ч к общему весу эмульсии. В качестве смазок рекомендуется использовал эмульсии дестабилизированных латексов СКС-30, СКС-50, СКС-65, выпускаемых заводом-изготовителем в готовом виде по ТУ 217-59.

7. Эмульсии латексов следует хранить в закупоренных стеклянных или металлических емкостях при температуре воздуха от 10 до 30°С. Гарантийный срок хранения эмульсии - 6 месяцев. При хранении латексной эмульсии выше указанного срока пригодность ее для смазки опалубки определяют следующим образом: на очищенные металлические формы, применяемые для изготовления контрольных кубов, наносят испытуемую латексную смазку; не ранее чем через 20 мин после нанесения смазки форму заполняют бетоном. После приобретения бетоном необходимой для его распалубки прочности формы разбирают. Латексная смазка должна надежно предохранять опалубку от сцепления с бетоном и обеспечивать легкую разборку форм.

8. Эмульсию на основе каолина и латексную эмульсию рекомендуется применять наряду с существующими видами смазки для металлической опалубки, в которой изготовляют «лицевые» поверхности блоков составных конструкции, а также поверхности, подвергающиеся последующей отделке или окраске.

9. Эмульсия на основе каолина состоит из 1 вес. ч. каолина, 1 вес. ч. масла и 3 вес. ч. воды.

Масло служит эмульгатором, поддерживающим дисперсное распределение каолина в воде.

Для приготовления эмульсии можно применять различные минеральные масла (автол, соляровое масло и др.). В качестве пигмента - наполнителя используют каолин, входящий в каолиновую смазку (см. п. 4).

10. Битумную смазку приготовляют разжижением битума керосином при перемешивании вручную или в смесителях.

11. Известковую, меловую и каолиновую смазки приготовляют смешиванием компонентов (известь, каолин, мел) с водой вручную или в смесителях. Консистенцию растворов выбирают в зависимости от способов внесения смазки (кистями, вручную или распылением). При приготовлении эмульсии на основе каолина в емкость загружают необходимое количество каолина и масла, перемешивают до получения густой однородной массы, затем заливают воду и вновь перемешивают до получения эмульсии.

12. Смазки наносят на обезжиренные поверхности опалубки кистями или распылением.

Рекомендуемые расходы смазок на 1 м² поверхности опалубки и средние прочности сцепления опалубки с уложенным бетоном приведены в таблице.

Смазки

Расход, г/м²

Толщина пленки, мм

Средняя прочность забетонированного шва на срез, кгс/см²

Разжиженный в керосине битум

110

0,12-0,13

0,40

Солидол, жидкое минеральное масло

120

0,14-0,15

0,25

Известковая (меловая) обмазка консистенции «густой сметаны»

500

0,-0,45

2,0

Раствор каолина в воде (30 вес. ч. каолина на 100 вес. ч. воды)

150

0,20-0,15

0,40

Латексная (каолиновая) эмульсия

70

0,05-0,08

0,25

Кисти, емкости, форсунки и шланги распыливающих механизмов после внесения смазок промывают водой.

13. Бетон в опалубку с нанесенной на ее поверхности латексной эмульсией допускается укладывать только после высыхания смазки и образования тонкой пленки на защищенных поверхностях опалубки, но не расе чем через 20 мин после нанесения смазки. При других смазках бетон укладывают сразу же после нанесения смазки.

14. Латексная смазка обеспечивает трехкратное бетонирование без ее возобновления при твердении бетона в естественных условиях и двукратное - при обработке бетона в пропарочных камерах.

Поверхности опалубки очищают от латексной смазки ветошью или метками, смоченными в керосине или бензине.

Приложение 5 НАВЕСНОЙ МОНТАЖ ПРОЛЕТНЫХ СТРОЕНИЙ 1. Для навесного монтажа применяют специальные консольные и консольно-шлюзовые краны, перемещающиеся по смонтированной части пролетных строений, а также краны общего назначения - козловые, плавучие, автомобильные, кабель-краны.

2. Консольные краны (рис. 1) используют, как правило, при монтаже пролетных строений рамных систем больших пролетов при возможности подачи блоков под кран снизу.

Консольно-шлюзовыми крапами (рис. 2) монтируют, как правило, мосты с пролетными строениями неразрезных систем при количестве пролетных строений в сооружении более 4-5.

3. Консольные краны должны иметь простую конструкцию и состоять из элементов, которые могут быть смонтированы на надопорном блоке, а после сборки конструкции демонтированы с использованием простейших приспособлении.

Вес консольных кранов должен составлять 30-40% веса монтируемых блоков. Использование для навесного монтажа консольных кранов сложной конструкции не рекомендуется.

4. Конструкция консольного крана должна обеспечивать:

- монтаж и анкеровку на надопорном блоке длиной не более 3 м;

- перемещение по смонтированной конструкции с использованием для этой цели гидропередвижчиков, лебедки или тали;

- простую и быструю анкеровку за смонтированную конструкцию;

- установку монтируемых блоков в проектное положение (по высоте и в плане) с точностью ±20 мм с зазором в стыке не менее 30 см;

- перемещение монтируемого блока в проектное положение после нанесения клея;

- размещение на консоли крана рабочей люльки для обслуживания оборудования при натяжении арматуры.

5. Консольно-шлюзовые краны должны быть легкими, простыми па конструкции, состоять из минимального количества монтажных элементов, быстро переводиться из транспортного положения в монтажное и наоборот.

Краны должны иметь две грузовые тележки, две самостоятельные или объединенные с грузовыми тележками люльки для размещения рабочих и механизмов и обеспечивать наводку блоков с точностью не менее ±20 мм.