Рис. 6. Конструкция штанги (а) и фиксаторов (б) для установки торцовых щитов в проектное положение:1-стальная труба диаметром 43-50 мм; 2-индикатор; 3-термоизоляция; 4-винт регулировки длины штанги; 5-контргайка
Марки, по которым измеряют расстояния между щитами, выполняют в виде конусообразных углублений в торцовом листе щита (рис. 6,б).
Щиты устанавливают в проектное положение в два-три приема методом последовательного приближения и закрепляют установочными винтами и фиксаторами при помощи контргаек, шплинтов или другим способом.
Приложение 4
СОСТАВЫ СМАЗОК ДЛЯ ОПАЛУБКИ И ТОРЦОВЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ БЛОКОВ ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ СОСТАВНЫХ КОНСТРУКЦИЙ
1. Смазки выбирают на месте изготовления блоков в зависимости or материала торцовой опалубки, вида стыков составной конструкции и имеющихся в распоряжении строителей материалов. В качестве смазок можно применять составы, основанные на битуме, различных маслах, каолине, меле, извести и латексе.
2. Битумную смазку применяют для покрытия бетонных поверхностей при изготовлении слабоработающих па поперечные силы составных конструкций (арки, опоры) с сухими стыками путем бетонировки блоков «в торец». Смазка состоит из 7 вес. ч. битума, разваленного и 10 вес. ч, керосина.
3. Масляная смазка (солидол, автол, соляровое масло, нефть, мазут и т.д.) предназначена для покрытия торцовых щитов опалубки и бетонных поверхностей блоков при изготовлении составных конструкций с сухими стыками путем бетонировки «в торец».
4. Известковую, меловую и каолиновую смазки используют для бетонных поверхностей при изготовлении составных конструкций с клееными стыками путем бетонировки блоков «в торец». Смазки состоят из наполнителя и воды. В качестве наполнителя используют: известь, мел, каолин 0-4 сортов по ГОСТ 3314-63 и ГОСТ 4193-63.
5. Известь, мел, каолин независимо от их сорта и упаковки хранят в закрытых сухих помещениях. Перед употреблением сухие составляющие обмазок просеивают через сито, имеющее 64 отверстия на 1 см2.
6. Полимерной латексной смазкой покрывают стальные торцовые щиты опалубки, в которой изготовляют блоки составной конструкции с клееными и сухими стыками. Смазка состоит из синтетического каучука, образующего в водяной среде эмульсию. Содержание твердого остатка в эмульсии зависит от марки применяемого латекса и составляет от 40 до 80 вес. ч к общему весу эмульсии. В качестве смазок рекомендуется использовал эмульсии дестабилизированных латексов СКС-30, СКС-50, СКС-65, выпускаемых заводом-изготовителем в готовом виде по ТУ 217-59.
7. Эмульсии латексов следует хранить в закупоренных стеклянных или металлических емкостях при температуре воздуха от 10 до 30°С. Гарантийный срок хранения эмульсии - 6 месяцев. При хранении латексной эмульсии выше указанного срока пригодность ее для смазки опалубки определяют следующим образом: на очищенные металлические формы, применяемые для изготовления контрольных кубов, наносят испытуемую латексную смазку; не ранее чем через 20 мин после нанесения смазки форму заполняют бетоном. После приобретения бетоном необходимой для его распалубки прочности формы разбирают. Латексная смазка должна надежно предохранять опалубку от сцепления с бетоном и обеспечивать легкую разборку форм.
8. Эмульсию на основе каолина и латексную эмульсию рекомендуется применять наряду с существующими видами смазки для металлической опалубки, в которой изготовляют «лицевые» поверхности блоков составных конструкции, а также поверхности, подвергающиеся последующей отделке или окраске.
9. Эмульсия на основе каолина состоит из 1 вес. ч. каолина, 1 вес. ч. масла и 3 вес. ч. воды.
Масло служит эмульгатором, поддерживающим дисперсное распределение каолина в воде.
Для приготовления эмульсии можно применять различные минеральные масла (автол, соляровое масло и др.). В качестве пигмента - наполнителя используют каолин, входящий в каолиновую смазку (см. п. 4).
10. Битумную смазку приготовляют разжижением битума керосином при перемешивании вручную или в смесителях.
11. Известковую, меловую и каолиновую смазки приготовляют смешиванием компонентов (известь, каолин, мел) с водой вручную или в смесителях. Консистенцию растворов выбирают в зависимости от способов внесения смазки (кистями, вручную или распылением). При приготовлении эмульсии на основе каолина в емкость загружают необходимое количество каолина и масла, перемешивают до получения густой однородной массы, затем заливают воду и вновь перемешивают до получения эмульсии.
12. Смазки наносят на обезжиренные поверхности опалубки кистями или распылением.
Рекомендуемые расходы смазок на 1 м2 поверхности опалубки и средние прочности сцепления опалубки с уложенным бетоном приведены в таблице.
|
Смазки |
Расход, г/м2 |
Толщина пленки, мм |
Средняя прочность забетонированного шва на срез, кгс/см2 |
|
Разжиженный в керосине битум |
110 |
0,12-0,13 |
0,40 |
|
Солидол, жидкое минеральное масло |
120 |
0,14-0,15 |
0,25 |
|
Известковая (меловая) обмазка консистенции «густой сметаны» |
500 |
0,-0,45 |
2,0 |
|
Раствор каолина в воде (30 вес. ч. каолина на 100 вес. ч. воды) |
150 |
0,20-0,15 |
0,40 |
|
Латексная (каолиновая) эмульсия |
70 |
0,05-0,08 |
0,25 |
Кисти, емкости, форсунки и шланги распыливающих механизмов после внесения смазок промывают водой.
13. Бетон в опалубку с нанесенной на ее поверхности латексной эмульсией допускается укладывать только после высыхания смазки и образования тонкой пленки на защищенных поверхностях опалубки, но не расе чем через 20 мин после нанесения смазки. При других смазках бетон укладывают сразу же после нанесения смазки.
14. Латексная смазка обеспечивает трехкратное бетонирование без ее возобновления при твердении бетона в естественных условиях и двукратное - при обработке бетона в пропарочных камерах.
Поверхности опалубки очищают от латексной смазки ветошью или метками, смоченными в керосине или бензине.
Приложение 5
НАВЕСНОЙ МОНТАЖ ПРОЛЕТНЫХ СТРОЕНИЙ
1. Для навесного монтажа применяют специальные консольные и консольно-шлюзовые краны, перемещающиеся по смонтированной части пролетных строений, а также краны общего назначения - козловые, плавучие, автомобильные, кабель-краны.
2. Консольные краны (рис. 1) используют, как правило, при монтаже пролетных строений рамных систем больших пролетов при возможности подачи блоков под кран снизу.
Консольно-шлюзовыми крапами (рис. 2) монтируют, как правило, мосты с пролетными строениями неразрезных систем при количестве пролетных строений в сооружении более 4-5.
3. Консольные краны должны иметь простую конструкцию и состоять из элементов, которые могут быть смонтированы на надопорном блоке, а после сборки конструкции демонтированы с использованием простейших приспособлении.
Вес консольных кранов должен составлять 30-40% веса монтируемых блоков. Использование для навесного монтажа консольных кранов сложной конструкции не рекомендуется.
4. Конструкция консольного крана должна обеспечивать:
- монтаж и анкеровку на надопорном блоке длиной не более 3 м;
- перемещение по смонтированной конструкции с использованием для этой цели гидропередвижчиков, лебедки или тали;
- простую и быструю анкеровку за смонтированную конструкцию;
- установку монтируемых блоков в проектное положение (по высоте и в плане) с точностью ±20 мм с зазором в стыке не менее 30 см;
- перемещение монтируемого блока в проектное положение после нанесения клея;
- размещение на консоли крана рабочей люльки для обслуживания оборудования при натяжении арматуры.
5. Консольно-шлюзовые краны должны быть легкими, простыми па конструкции, состоять из минимального количества монтажных элементов, быстро переводиться из транспортного положения в монтажное и наоборот.
Краны должны иметь две грузовые тележки, две самостоятельные или объединенные с грузовыми тележками люльки для размещения рабочих и механизмов и обеспечивать наводку блоков с точностью не менее ±20 мм.
При проектировании консольно-шлюзовых кранов рекомендуется предусматривать возможность подвески монтируемого уравновешенным способом неразрезного пролетного строения к крану, с тем чтобы избежать обстройки опор.
6. Для облегчения и упрощения конструкций консольных и консольно-шлюзовых кранов рекомендуется широко использовать при их проектировании легкие сплавы и легированные стали, предварительное напряжение наиболее нагруженных элементов консольно-шлюзовых кранов и антифрикционные материалы.
7. Надопорные блоки в пролетных строениях мостов рамных систем, монтируемых консольными кранами, бетонируют, как правило, на месте. Блоки должны иметь длину не менее длины пролетных блоков, две диафрагмы, расположенные в уровне граней опор, выпуски арматуры или отверстия для крепления монтажных приспособлений (в случае необходимости) и отверстия в верхней плите для анкеровки крана. При устройстве торцовых щитов опалубки надопорных блоков особое внимание следует обращать на соблюдение проектного положения отверстий для каналообразователей.
Рис.1. Схема консольного крана для навесной сборки:1-лебедка подъемного блока; 2-домкрат перемещения крана; 3-главные балки; 4-грузовая тележка; 5-домкрат перемещения грузовой тележки; 6-таль домкратов для натяжения пучков; 7-трос; 8-монтажная люлька; 9-насосная установка; 10-траверса; 11-поперечные балки с фторопластовой прокладкой в контакте с рельсами; 12- анкер; 13-рельсовый путь
Рис. 2. Схема консольно-шлюзового крана:1,2-стоечные опоры на тележках; 3-домкраты; 4-обстройка опоры; 5-надопорный блок пролетного строения; 6-подвесные люльки
8. В пролетных строениях, монтируемых консольно-шлюзовым краном и кранами, перемещающимися не по монтируемой конструкции (козловые, плавучие и другие), надопорные блоки изготовляют одновременно или после пролетных блоков и устанавливают на место краном. При изготовлении блоков конструкции с клееными стыками путем последовательного бетонирования в стационарной опалубке надопорный блок бетонируют в торец корневым блокам на специальном стапеле, обеспечивающем получение проектного очертания конструкции в вертикальной плоскости и в плане.
Рис. 3. Схема обстройки опоры неразрезного моста:1-опорная рама; 2-обвязка рамы; 3-продольные схватки: 4-опорный брус; 5-прокладки с клиньями: 6-опорная часть: 7-анкерные болты; 8-обрез фундамента
9. Гибкие опары мостов рамных систем и опоры мостов с пролетными строениями неразрезных систем при необходимости усиливают путем постановки с одной или двух сторон опоры стальных рам или стоек (рис. 3).
10. Опорные части неразрезных пролетных строении после установки на них и приведения в проектное положение надопорного блока должны быть заблокированы установкой домкратов или стальных прокладок с клиньями. Блокирующие устройства рассчитывают на усилия, возникающие в процессе монтажа (см. п. 5.47). При гибких опорах для блокирования опорных частей используют элементы обстройки усиления.
Конструкцию блокирующих устройств назначают с учетом использования их для корректировки положения смонтированной конструкции как в вертикальной плоскости, так и в плане.
Снимают блокирующие устройства не ранее объединения смонтированной конструкции с соседней.
11. Корневые блоки конструкций с клееными стыками монтируют навесным способом даже при наличии обстройки у опоры. Монтировать их, опирая на обстройку, не рекомендуется.
12. Монтаж ведут двумя консольными кранами. Челночный способ монтажа одним краном не рекомендуется.
13. Порядок монтажа (последовательность объединения) пролетных строений неразрезной системы выбирают по возможности таким, чтобы каждая вновь присоединяемая секция была свободной и ее положение в пространстве могло быть перед объединением скорректировано, а при натяжении замыкающей арматуры она оказывала минимальное сопротивление деформациям, возникающим при обжатии конструкции (от берега к берегу, от середины к опорам).
14. Перед бетонированием замыкающих блоков объединяемые секции следует надежно соединять между собой, чтобы предотвратить разрушение молодого бетона от температурных и других деформаций смонтированной конструкции.
Приложение 6
СОСТАВЫ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА ЭПОКСИДНЫХ КЛЕЕВ
1. Составы эпоксидных и алкилрезорциновых эпоксидных клеев, рекомендуемые для склеивания составных конструкций при различных погодных условиях, приведены и табл. 1-4. Приведенные составы являются ориентировочными (свойства смолы, пластификатора и отвердителя меняются со временем) и подлежат корректировке.
2. Состав клея корректируют следующим образом:
- выбирают по соответствующей таблице состав клея в зависимости от температуры, при .которой будут вести работы по склеиванию;
- готовят навеску клея 30-50 г и храпят его в бюксе или коробочке при этой температуре;
- определяют жизнеспособность клея: технологическую - по появлению отрыва нитей в клее при извлечении из него периодически погружаемой стеклянной палочки; адгезионную - по потере прилипаемости к клею пальца руки: когезионную - по испытанию на прочность образцов, склееных в пределах адгезионной жизнеспособности клея и выдержанных до получения прочности стыка не менее 25 кгс/см2;
- сравнивают полученные жизнеспособности с табличными и в случае разницы более чем на 20% повторяют опыт, изменив в нужном направлении количество отвердителя.
Время полимеризации клея с ускорителем твердения (когезионная жизнеспособность), приготовленного и хранившегося при температуре 10-20°С, не должно превышать 70 мин. В случае, если время полимеризация пробного замеса резко превышает указанные сроки, проверяют качество составляющих клея-смолы, отвердителя и ускорителя в соответствии с требованиями соответствующих ГОСТов или ТУ на эти материалы.
