а) порядок натяжения: групповое или поочередное; с одной или с двух сторон; последовательность натяжения отдельных пучков;
б) параметры натяжения:
Nнк - контролируемое усилие в пучке, соответствующее расчетному сопротивлению арматуры на стадии монтажа Rн;
Nпер - наибольшее усилие в пучке, предусматриваемое для уменьшения потерь напряжения от релаксации арматурной стали и компенсации потерь от трения арматуры о стенки каналов, а также время выдержки пучка при этом усилии;
Nзапр - усилие в пучке, при котором осуществляется запрессовка конуса (назначается таким, чтобы после передачи усилия с домкрата на анкер усилие в пучке достигло проектного значения Nпр);
в) величины удлинения пучков (канатов) и упругого обжатия конструкции при изменении усилия в пучке в интервале от 0,2 Nнк до Nнк.
Величины усилий Nнк, Nпер, Nзапр, Nпр указывают в проекте для участка пучка, находящегося в пределах конструкции непосредственно за анкером, при этом величину Nзапр назначают исходя из требуемого усилия в пучке Nпр, величины податливости анкеров, очертания канала на прилегающем к анкеру участке и сил трения пучка о стенки канала.
Рекомендации по натяжению пучков даны в приложении 13.
7.21. Величину податливости анкеров при передаче усилия на анкер принимают равной:
а) для проволочных пучков с конусными анкерами и пучков из проволок с высаженными головками - 2 мм;
б) для пучков из прядей с конусными анкерами - 8 мм;
в) для канатов со стаканными анкерами от уплотнения металлических вилкообразных шайб под анкерами и обмятая бетона под шайбами - 0,5 мм на каждый шов, но не менее 2 мм на анкер.
Необходимость контроля заложенной в проекте податливости анкеров пучков из прядей и соответствующей корректировки параметров натяжения должна быть указана в проекте. Фактическую податливость определяют путем измерения величины затяжки конуса на 6-8 анкерах, после чего корректируют величину усилия в пучке Nзапр, при которой производится запрессовка конуса.
7.22. При назначении рабочего давления в домкрате для создания в пучке на различных этапах его натяжения усилии Nнк, Nпер, Nзапр и Nпр учитывают потери в натяжении, вызванные трением в самом домкрате и трением пучка в обойме конусного анкера и направленные в сторону, противоположную движению тянущего цилиндра.
Потери при проектировании конструкции принимают в следующих размерах от величины усилия, создаваемого в пучке:
а) для пучков из проволок с высаженными головками и для пучков с анкерными стаканами - 2%;
б) для пучков с конусными анкерами - 8%.
7.23. Натяжение пучков выполняют по достижении бетоном прочности, указанной в проекте, что проверяется испытанием контрольных кубов. Опалубка стыков перед натяжением должна быть удалена.
При натяжении арматуры должно быть обеспечено свободное перемещение блоков напрягаемой конструкции. Особое внимание обращают на возможность свободного перемещения ее опорных узлов.
В процессе натяжения арматуры необходимо следить за состоянием стыков и контролировать очертание балок при их раскружаливании.
7.24. Величину натяжения пучков контролируют измерением усилия в пучке (как правило, по показаниям манометров) и измерением величины упругого удлинения пучка при контролируемом усилии в пучке.
Примечание. В пучках из проволок с высаженными головками усилия натяжения дополнительно можно контролировать по динамометру, установленному непосредственно на тяге домкрата.
Манометры, установленные в гидравлической системе натяжных устройств, должны обеспечивать точность измерения усилия в пределах 4%.
Работу манометров следует ежемесячно проверять образцовым манометром класса 0,2, устанавливаемым взамен одного из двух параллельно расположенных манометров.
Проверка манометров палатой мер и весов проводится в установленном порядке.
7.25. Величину удлинения пучков измеряют стальной линейкой с точностью до 1 мм.
Контролируемую при натяжении величину удлинения пучка получают умножением проектного значения (п. 7.20) на отношение проектного модуля упругости к фактическому модулю, полученному при испытании используемой партии арматуры.
Отклонение в величине замеренного удлинения пучка or контролируемого значения не должно превышать ±10%.
Удлинение пучка контролируют при увеличении усилия натяжения от условного нуля до контролируемого и наибольшего усилия (п. 7.20), при этом за условный нуль принимают усилие, соответствующее 20% контролируемого усилия натяжения.
7.26. Если результаты измерения величины удлинения пучка не удовлетворяют требованиям (п. 7.25), проверяют состояние арматурных каналов, исправность натяжного оборудования и принятый для определения удлинения арматуры модуль упругости.
Для уточнения коэффициентов трения, принятых в проекте при нахождении удлинения арматуры рекомендуется определять потери натяжения за счет трения по длине арматуры, контролируя домкратом усилия на противоположном конце пучка. Если разница между величинами потерь, предусмотренными проектом и полученными при натяжении пучка, составляет более 5% от проектного усилия натяжения, корректируют величину потерь на трение и все параметры натяжения пучка.
7.27. В конструкции оставляют не более одной пятой части арматурных пучков с оборванными или не полностью напряженными проволоками, если их количество не превышает 5% от общего числа проволок в пучке. При обрывах прядевой арматуры пучки заменяют. В отдельных случаях по согласованию с проектной организацией оставляют в конструкции пучки, ослабленные выше допустимого.
8. ИНЪЕКТИРОВАНИЕ ЗАКРЫТЫХ КАНАЛОВ К ЗАПОЛНЕНИЕ ОТКРЫТЫХ КАНАЛОВ
Основные требования
8.1. Защита арматурных пучков от коррозии и обеспечение их связи с бетоном конструкции достигается путем:
а) заполнения (инъектирования) закрытых каналов цементным тестом или раствором;
б) заполнения открытых каналов бетоном или раствором.
8.2. Открытые каналы заполняют после натяжения группы пучков монтируемой конструкции. В случае, когда интервал между натяжением пучков, расположенных в открытых каналах, и их обетонированием превышает 1 месяц, принимают меры по защите пучков от коррозии (защита пучков от увлажнения, окраска цементным тестом и др.).
8.3. Заполняют и инъектируют каналы, как правило, при среднесуточной температуре наружного воздуха не ниже + 5°С. При более низких температурах принимают специальные меры, обеспечивающие набор раствором (бетоном) до его замерзания прочности не менее 200 кгс/см2.
8.4. Работы по инъектированию закрытых и заполнению открытых каналов выполняются специализированной бригадой, прошедшей обучение и работающей под контролем инженера, ответственного за выполнение этой работы.
Инъектирование закрытых каналов
8.5. Растворы для инъектирования должны удовлетворять следующим требованиям:
а) текучесть раствора, определенная на текучестемере с опускающимся грузом (приложение 15), не должна превышать: сразу после приготовления раствора - 40 сек, через 60 мин после приготовления - 80 сек;
б) оседание раствора не должно превышать 2%;
в) прочность раствора в возрасте 7 суток - не менее 200 кгс/см2 и в возрасте 28 суток - не менее 300 кгс/см2;
г) раствор должен быть морозостойким - не увеличивать своего объема при однократном охлаждении до температуры -23°С.
При заполнении каналов с бетонными стенками морозостойкость определяют только для составов с В/Ц>0,45 и только в случае, когда инъектирование выполняют в зимний период.
При заполнении каналов с металлическими стенками и станками из полимерных материалов морозостойкость определяют для составов с В/Ц>0,4 независимо от сезона выполнения работ.
8.6. Растворы для инъектирования закрытых каналов приготовляют из портландцемента марки 400 и выше, воды и пластифицирующих добавок.
Применение пуццолановых портландцементов и шлако-портландцементов не допускается.
Вводить в раствор для инъектирования хлористый кальций и другие соли, вызывающие коррозию арматуры, запрещается.
Вода для затворения раствора должна удовлетворять требованиям ГОСТ 4797-69.
8.7. В качестве пластифицирующих добавок применяют СДБ или мылонафт. СДБ вводят в количестве 0,2% (сухого вещества) от веса цемента, а мылонафт в количестве 0,12-0,15%. При применении пластифицированного цемента количество добавок уменьшают: СДБ - до 0,1% и мылонафта до 0,05-0,07%.
8.8. Составы инъекционного раствора подбирают заранее для каждого цемента, который предполагается использовать для инъектирования.
Работы по подбору состава выполняют, используя те же растворомешалки, что и при инъектировании, и при тех же температурных условиях.
При резких колебаниях температуры воздуха рекомендуется при инъектировании подбирать 2-3 состава для различных погодных условий.
8.9. Цемент при приготовлении раствора дозируют по весу, воду и пластифицирующую добавку - по объему. При наличии в растворомешалке специального прибора для определения подвижности раствора в процессе его приготовления допускается заменять весовую дозировку цемента дозировкой по объему приготовляемого раствора с дополнительным контролем состава раствора по его подвижности. Прибор для определения подвижности раствора перед началом работ на растворе данного состава тарируют.
Цемент перед употреблением должен быть просеян через сито с ячейками 0,5-1 мм.
СДБ перед употреблением следует разводить до 10%-ной концентрации. Количество воды, заливаемой в растворомешалку, определяют с учетом воды, содержащейся в растворе СДБ.
8.10. Раствор приготовляют в механических мешалках, агрегатированных с растворонасосами для его нагнетания. Ручное приготовление раствора запрещается.
Для нагнетания раствора применяют растворонасосы небольшой производительности с максимальным давлением до 10 кгс/см2, обеспечивающие заполнение каналов со скоростью не выше 3 м/мин и его опрессовку давлением 6 кгс/см2.
Применять для инъектирования насосы большой производительности и пневматические установки запрещается.
Металлический наконечник шланга насоса должен иметь выходное отверстие диаметром не менее 14 мм. Отверстие в анкере, через которое инъектируют раствор, должно иметь диаметр не менее 16 мм.
8.11. Раствор готовят в количестве, которое может быть использовано в течение 60 мин с начала его приготовления. При хранении раствор, во избежание расслаивания, постоянно перемешивают.
8.12. Составляющие подают в растворомешалку в следующей очередности: вода, цемент, СДБ. СДБ вводят в виде водного раствора через две минуты после введения цемента. Общее время перемешивания раствора должно составлять не менее 8-10 мин.
Температура инъекционного раствора к моменту нагнетания в канал должна быть не ниже 10 и не выше 30°С. При нарушении этого условия предусматривают подогрев составляющих раствора или его охлаждение.
8.13. Короткие закрытые каналы по концам открыто расположенных пучков инъектируют после обетонирования пучков.
8.14. Не позже чем за сутки до начала инъектирования каналы заполняют водой для определения проходимости и выявления раковин или других неплотностей в бетоне конструкции, требующих заделки. Трещины раскрытием более 1 мм и раковины заделывают сразу после удаления воды из канала. Одновременно омоноличивают анкерные устройства.
8.15. Инъекционный раствор нагнетают в канал, заполненный водой. При расположении анкеров пуча<а в разных уровнях раствор закачивают в канал со стороны нижнего анкера.
Инъектирование одного канала проводят без перерыва. В случае образования «пробки» канал промывают водой и работы по нагнетанию раствора выполняют заново. Одновременно одним растворонасосом рекомендуется инъектировать один канал. После заполнения канала спрессовывают закаченный раствор в течение 5 мин давлением 6 кгс/см2.
8.16. Оставлять неподвижным раствор в шлангах более 15 мин не рекомендуется. При более длительных перерывах все механизмы промывают водой. Во избежание больших перерывов в процессе инъектирования рекомендуется иметь резервное оборудование для нагнетания раствора.
После окончания работ все механизмы и инструмент (растворомешалка, насос, сита, шланги и др.) промывают водой.
8.17. Для обеспечения безопасности работ при инъектировании нагнетающий шланг надевают на штуцер, имеющий не менее четырех уступов, и крепят двумя хомутами. Рабочих снабжают защитными очками.
8.18. В процессе инъектирования ведут журнал, по окончании составляют акт.
Обетонирование открыто расположенной арматуры
8.19. Марка бетона омоноличивания напрягаемой арматуры, порядок его укладки, количество и размещение противоусадочной арматуры, а также способы обработки поверхности арматуры и бетона конструкции устанавливаются проектом в зависимости от особенностей возводимых конструкций.
8.20. Бетон омоноличивания приготовляют на портландцементах марки 400 и выше и чистых фракционированных заполнителях крупностью не более 20 мм.
Применять для приготовления бетона омоноличивания быстротвердеющие цементы не рекомендуется.
В целях повышения водонепроницаемости, удобоукладываемости и морозостойкости вводят в бетон пластифицирующие добавки - СДБ, абиетиновую смолу и др.
8.21. Подготавливаемые под омоноличивание поверхности обрабатывают стальными щетками с последующей промывкой напорной струей воды.
Применять при подготовке бетонной поверхности к омоноличиванию инструменты ударного действия (отбойные молотки, пневматические бучарды и т. п.) запрещается.
Жировые пятна удаляют моющими средствами (п. 5.70); применение соляной кислоты не допускается. За 3-4 часа до укладки бетона подготовленные поверхности обильно смачивают водой. Непосредственно перед укладкой бетона остатки воды удаляют.
8.22. Бетон омоноличивания укладывают с тщательным и интенсивным вибрированием, в особенности у швов сопряжения.
8.23. Поверхность свежеуложенного бетона сразу после бетонирования затирают и покрывают паронепроницаемыми пленками или мешковиной и периодически увлажняют.
