/Минтрансстрой СССР Технические указания по проектированию, изготовлению и монтажу составных по длине конструкций железобетонных мостов

высота

диаметр

глубина захвата тяжом

высота

диаметр

50

80

76

50

40

110

90

80

50

2

14

100

110

120

110

120

60

50

60

60

144,5

144,5

120

110

80

2

20

180

120

165

170

190

60

60

90

90

229,5

229,5

170

150

120

2

30

Примечания. 1. В числителе дан размер анкера натяжного монолитного, в знаменателе - натяжного сборного.

2. При замене одного диаметра проволоки на другой соответственно изменяется число, диаметр и рисунок отверстий в корпусе анкера.

3. В анкерах для пучков усилием натяжения до 100 тс допускается применять наружную метрическую резьбу с шагом не менее 3-4 мм, внутренняя резьба во всех случаях и наружная в анкерах для пучков большей мощности должна быть упорной или трапецеидальной.

4. Круглые отверстия в корпусах анкеров для пропуска и закрепления проволок диаметром 5 и 6 мм должны иметь размеры на 0.3±0.1 мм больше диаметра проволоки, а для пропуска проволок 7 мм на 0,4±0.1 мм больше диаметра проволоки.

5. Шаг отверстий для проволок в натяжных монолитных анкерах должен быть не менее 1,6d, в сборных пластинчатых анкерах - 2d, где d-диаметр проволоки.

6. Возможны другие решения анкеров для пучков из проволок с высаженными головками. При этом конструкции анкеров и захватов должны быть проверены расчетом и экспериментально, а также увязаны с местными условиями эксплуатации изготавливаемой конструкции.

Рис. 9. Анкер стаканного типа для пучков из канатов: 1-сплав; 2-крюк радиусом два диаметра проволоки; 3-резьбовое отверстие для тяжа домкрата; 4-стакан

3. Конструкция и основные размеры анкеров стаканного типа в зависимости от диаметра d каната показаны на рис. 9. Наружный диаметр стакана D назначают из условия его равнопрочности с применяемым канатом.

4. Размеры анкеров для пучков из проволок и канатов даны из условия опирания их на торцовые плиты, устанавливаемые при бетонировании блоков.

Рис. 10. Схема заделки в бетон обоймы конусного анкера: 1-обойма; 2-каналообразователь; 3-отрезок трубы, приваренный к обойме; 4-спираль из стали диаметром 12-16 мм

Толщину торцовых плит и их размер в плане принимают исходя из условия передачи усилия натяжения пучков на бетон. Диаметры отверстий в торцовых плитах принимают равными диаметру уширенного участка канала.

Размеры обойм для пучков из пряден даны из условия заделки их в бетон конструкции (рис. 10) прочностью не менее 400 кгс/см².

Приложение 11 ИЗГОТОВЛЕНИЕ АРМАТУРНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ Пучки из проволок с высаженными головками 1. Арматурные элементы рекомендуется изготавливать на технологических линиях (рис. 1) с использованием гидравлических перемещающихся пресс-ножниц конструкции ЦНИИС типа ГПН-48, позволяющих резать одновременно до 48 проволок, пли типа ГПН-7 (при последовательном - формировании арматурного элемента из отдельных проволок или четырех-, шестипроволочных заготовок). Применение втулочных ножниц ЦНИИС исключает дополнительную обработку торцов после резки перед высадкой на их концах анкерных головок.

Основные данные о ножницах для высокопрочной проволоки приведены в табл. 1.

Таблица 1

Характеристики

Ручные ножницы РПН-1

Механические ножницы

ГПН-7

ГПН-48

Количество одновременно перерезаемых проволок, шт.

1

До 7

До 48

Диаметр проволоки, мм

5-8

5-8

5-8

Вид ножниц

Переносные

Стационарные с перемещающимися ножами

Привод

Ручной

Гидравлический

Габаритные размеры, см

52´5(72´6)

130´50´40

260´113´85

Вес, кг

2,5(3,5)

60

457

Примечание. Размеры в скобках относятся к ножницам для резки проволок диаметром 7 и 8 мм.

2. До высадки головок на арматурные пучки необходимо надеть монолитные анкеры, для чего концевой участок пучка на длине около 1,5 м должен быть свободных от скруток. Головки рекомендуется высаживать на гидравлических прессах ГП-5 и ГП-8 конструкции ЦНИИС (табл. 2).

Таблица 2

Характеристики

Гидропресс ГП-5

Гидропресс ГП-8

Производительность головок в час

600

600

Диаметр проволоки, мм

5

5-8

Требуемая производительность насосной станции л/мин

3-5

8-10

Рабочее давление, кгс/см²

200

250

Управление

Ножное

Габаритные размеры, см

46´28.5´26

60´50´40

Вес (без насосном станции), кг

69

120

Рис. 1. Технологическая линия для изготовлении пучков из проволок с высаженными головками (мощностью до 100 Т): I пост-линия правки проволоки и изготовлении шести прополочных бухт; II пост-линия изготовления пучков; III пост-линия подготовки готовой арматуры к транспортировке; 1-бухтодержатели; 2-направляющие; 3-навес; 4 - пульт управления; 5-зажим для пучка проволок; 6-гидравлические пресс-ножницы ГПН-48: 7-станок для правки проволоки; 8- шестипроволочныи пучок; 9-устройство для равномерной намотки пучка на тяговый барабан 10, 11-стеллаж с направляющими уголками для тележки за хвата; 12-захват для вытяжки пучка; 13-лебедка: 14-навес над лебедками; 15-лебедка для возврата захвата: 10-склад бухт готовых пучков; 17-стол дли установки сборного анкера; 18-склад анкеров; 19-механизм обмотки: 20-гидропресс для высадки головок; 21-барабан с индивидуальным приводом для сматывания готовых пучков; 22-барабан с шестипроволочными пучками

3. Прочность высаженных головок определяют испытанием контрольных образцов в количестве не менее 6 шт. на каждую тысячу головок, а также после замены матриц (клиньев), пуансона или ремонта высадочного пресса.

Для испытания отбирают 12 образцов проволок длиной 40 см из одной бухты. Из них 6 образцов испытывают в клиновых захватах, другие 6 (с высаженными головками) - в специальных разъемных захватах (рис. 2). Допускается снижение средней прочности в образцах с высаженными головками до 3% по сравнению с образцами, попытанными в клиновых захватах. Применение проволок с высаженными головками, показавших прочность ниже нормативной, не допускается.

4. Анкерная головка на концах прополок должна иметь параллельную форму с установленными размерами (рис. 3). Запрещается применять в мостовых конструкциях анкерные головки со скосами, искривлениями или отклонениями в основных размерах более 0,2 мм.

5. При (работе на гидропрессе необходимо следить за постановкой проволоки в упор к пунсону, высаживающему головку. В этом случае гарантируются полнота ее образования и сохранение равной длины проволок в пучке.

6. После высадки головок на обоих концах арматурного элемента резьбу монолитных тяжных анкеров смазывают отработанным маслом и защищают кожухом из кровельного железа.

Рис. 2. Конструкция захвата для испытания образцов проволоки диаметром 5 мм с высаженными головками: 1-обойма (Ст. 45): 2-разъемный вкладыш (Ст. V-8, HRC 50-52 ед.)

Пучки из канатов 7. Обтяжку, раскрой каната, заделку концов каната в анкерные стаканы и их испытание производят на специальном стенде. До начала работ стена испытывают усилием, на 10% превышающим расчетное усилие обтяжки канатов.

Длину обтягиваемого куска каната принимают по ведомости раскроя такой, чтобы из него можно было изготовить не менее двух арматурных элементов.

Для обтяжки используют анкеры, которые в дальнейшем войдут в состав арматурных элементов. Перед обтяжкой канат осматривают.

8. Канат обтягивают гидравлическими домкратами, тарированными с манометрами. Усилие увеличивают ступенями, равными ¹/₁₀-¹/₅ контролируемого усилия предварительного напряжения, фиксируемого при окончательном закреплении каната в конструкции. Деформации каната измеряют по перемещению траверсной балки и заносят в журнал. За начальное положение принимают положение балки при усилии, равном 10% от контролируемого.

9. Усилие обтяжки каната должно на 10% превышать контролируемое усилие натяжения. Разметку каната для раскроя производят при усилии в канате, равном 50% контролируемого.

10. Анкерные стаканы устанавливают на канаты на специальном верстаке, расположенном в закрытом помещении, в такой последовательности: заправляют канаты в стаканы, расплетают проволоки и загибают на концах крюки, устанавливают и закрепляют канат в проектном положении, заливают стаканы сплавом (см. п. 7.9).

11. Перед заправкой каната внутреннюю поверхность стакана очищают песком до металлического блеска и промывают бензином или щелочью.

Канат должен быть подготовлен к разрезке и расплетанию проволок (рис. 4), а также очищен от грязи, масла и обезжирен бензином или щелочью по длине всей обмотки.

12. Канат расплетают до второй оплетки на отдельные проволоки концы которых загибают в соответствии с проектом. Канат заводят в стакан таким образом, чтобы все проволоки находились ниже кромки резьбы в стакане не менее чем на 5 мм. Перед заливкой канат центрируют по оси стакана и устанавливают их строго вертикально. На длине 1,5 м от стакана канат должен быть прямолинейным. Зазоры между канатом и стаканом в нижней части стакана заделывают глиной или размоченным асбестом.

13. Перед заливкой сплава стакан прогревают снаружи газовыми горелками или кольцевыми электропечами до температуры 300°С. Температура сплава при разливе должна быть в пределах 415¸425°C и контролироваться термопарой или ртутным термометром с ценой деления 5°.

Непрерывность заливки обеспечивают использованием разливочного тигеля емкостью, превышающей емкость стакана. Сплав заливают до нижней кромки резьбы. Тщательность заполнения сплавом промежутков между проволоками обеспечивают легким остукиванием стакана.

14. Сплав разогревают в электрических тиглях при температуре не выше 430¸450°C. Однородность сплава достигается тщательным перемешиванием сухой деревянной палкой, которая, обугливаясь, поглощает кислород. Перемешивание способствует всплытию шлака и угля, которые удаляют.

Рис. 3. Форма и основные размеры высаженной головки

Рис. 4. Подготовка каната к разрезке: 1-канат; 2-линия реза; 3-обмотка из мягкой проволоки диаметром 1,0-1,5 мм

Перед плавкой сплав размельчают и плотно укладывают в тигель. Для предохранения от окисления покрывают поверхность сплава слоем мелкого (крупностью 5-10 мм) и хорошо просушенного, древесного угля толщиной не менее 25-30 мм.

15 Стальные тигли и другие приспособления из стали (мешалки, скребки, лотки и т. п.) после каждой плавки необходимо очищать, покрывать специальной обмазкой, наносимой кистью ровным слоем, и просушивать. Обмазка состоит из размолотых и просеянных мела, графита и жидкого стекла, взятых в равных количествах по весу и разведенных водой до жидкой консистенции.

16. От каждой партии однотипных анкеров, изготовленных с одним сплавам в одинаковых производственных условиях, должны быть отобраны и испытаны до разрыва не менее 3 образцов, но не менее 1% общего числа анкеров.

Результаты испытаний считают удовлетворительными, если пучок рвется без разрушения анкера при усилии не ниже нормативного. При испытании устанавливают предельно допустимый выход каната из анкерного стакана, соответствующий усилию, на 10% превышающему контролируемое усилие натяжения.

17. Испытываемый образец должен иметь паспорт, содержащий заводской сертификат на канат, акт о вырезке образца каната из данного барабана, сертификаты на анкерные стаканы и на сплав для заливки.

18. Каждый изготовленный арматурный элемент снабжают биркой с указанием порядкового номера элемента и проектной марки арматурного элемента, которая должна быть выбита также на анкерных стаканах.

19. Изготовленные арматурные элементы с помощью намоточного станка с механическим приводом наматывают на деревянные барабаны, закрывают и маркируют. Маркировка включает номер барабана, марки арматурных элементов, дату обтяжки и назначение.