13.4. Для жесткой заделки узлов сопряжений торцов коробчатых настилов рекомендуется применять быстросъемную инвентарную опалубку из металла, дерева или других материалов, устанавливаемую внутри и вне пустот конструкции (рис. 7).
Рис. 7. Схема жесткой заделки узлов сопряжений торцов коробчатых настилов
1 - коробчатый настил; 2 - балка или ригель; 3 - арматурный каркас; 4 - внешняя опалубка; 5 - внутренняя опалубка; 6 - скрутка из проволоки
13.5. Порядок производства работ при осуществлении жесткой заделки узлов сопряжений торцов коробчатых настилов должен быть следующим: а) установка арматурных стержней; б) заполнение бетоном нижней полки через отверстия в ней; г) уплотнение бетона нижней полки и ребер сверху через ребра глубинными вибраторами с иглонасадкой длиной не менее 900 мм; д) заполнение бетоном верхней полки и уплотнение бетона площадочным вибратором.
13.6. Гибкие узлы сопряжений торцов коробчатых настилов должны предусматривать приклейку по контуру пустот конструкций армированных пленок (типа поливинилхлоридной) или алюминиевой фольги.
14. РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ КОРОБЧАТЫХ НАСТИЛОВ В СОЧЕТАНИИ СО СВЕТИЛЬНИКАМИ ИСКУССТВЕННОГО ОСВЕЩЕНИЯ И АКУСТИЧЕСКИМИ ПОТОЛКАМИ
14.1. Светильники искусственного освещения производственных помещений следует располагать с шагом 3000 мм.
Встроенные светильники необходимо размещать в промежутках между пустотами коробчатых настилов, а подвесные светильники - в местах, указанных выше и по продольным осям коробчатых настилов.
14.2. Устанавливать встроенные светильники рекомендуется на специальные металлические рамки уголков при несъемных акустических потолках и из полосовой стали - при съемных акустических потолках (рис. 8).
Рис. 8. Схема установки встроенных (а) и подвесных (б) светильников и устройства акустических потолков с относом от коробчатых настилов
1 - коробчатый настил; 2 - встроенный светильник; 3 - акустический потолок; 4 - металлическая подвеска; 5 - направляющая - алюминиевый профиль, h =28 мм; 6 - наездник из стального листа, δ = 8 мм; 7 - ось симметрии; 8 - рама для подвесных светильников; 9 - ось подвески светильников
14.3. Подвесные светильники рекомендуется устанавливать с помощью штанг, к которым крепятся специальные уголки, входящие в спецификацию электротехнического оборудования. Штанги на противоположном конце имеют резьбу и ввинчиваются в гайки, приваренные к закладным изделиям коробчатых настилов (рис. 8 и 9).
Рис. 9. Схема установки подвесных светильников с помощью штанг
1 - закладное изделие коробчатого настила; 2 - акустический потолок с относом от коробчатого настила; 3 - акустический потолок без относа от коробчатого настила; 4 - штанга; 5 - гайка; 6 - уголок перфорированный К 236 по ТУ 36-1434-70
14.4. Акустические потолки рекомендуется выполнять из несгораемых или трудносгораемых звукоизоляционных и звукопоглощающих материалов в двух вариантах конструктивных решений - с относом и без относа от коробчатых настилов.
14.5. Акустические потолки, устраиваемые с относом от коробчатых настилов, подвешиваются на металлических полосах, вставляемых в уголки, приваренные к закладным изделиям коробчатых настилов (см. рис. 8).
14.6. Акустические потолки, устраиваемые без относа от коробчатых настилов, приклеиваются к ним и к продольным металлическим уголкам (в пределах промежутков между пустотами коробчатых настилов) с помощью гумилакса (рис. 10).
Рис. 10. Схема устройства акустических потолков без относа от коробчатых настилов
1 - закладное изделие коробчатого настила; 2 - акустический потолок; 3 - ось симметрии
14.7. Устройство съемных участков акустических потолков обязательно.
14.8. При устройстве акустических потолков в многоэтажных зданиях с размещением на коробчатых настилах виброопасного оборудования звукоизолирующие и звукопоглощающие минераловатные плиты во избежание их распыления необходимо применять только в полиэтиленовой пленке.
15. ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОРОБЧАТЫХ НАСТИЛОВ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА
15.1. Изготовление коробчатых настилов должно осуществляться на коротких стендах (далее именуемых стенд-формами) длиной на одно изделие. Стенд-формы следует располагать в линию с размещением между ними установок двухстороннего действия для извлечения вкладышей-пустотообразователей из отформованных коробчатых настилов (рис. 11).
Рис. 11. Схема цеха по изготовлению коробчатых настилов
1 - самоходная тележка для вывоза готовой продукции; 2 - стеллажи для хранения арматурных сеток; 3 - стенд-камера для изготовления коробчатых настилов; 4 - установка для изготовления вкладышей; 5 - пост подготовки вкладышей; 6 - передаточная тележка; 7 - бетоноукладчик; 8 - мостовой кран грузоподъемностью 30,0 / 5,0 т; 9 - установка для заготовки канатов; 10 - бухта
15.2. Натяжение арматуры следует осуществлять групповым способом с применением гидродомкратов, входящих в состав стенд-камер (автономно для каждой стенд-камеры).
15.3. Укладку бетонной смеси в стенд-камеру следует осуществлять бетоноукладчиком, уплотнение - с помощью вибраторов с вертикальными дебалансными валами.
15.4. Тепловлажностную обработку изделий необходимо производить в стенд-камерах путем пуска пара в полость, образуемую продольными силовыми балками поддона стенд-камер и уложенными на них термоизоляционными крышками.
15.5. Стенд-камера должна обеспечивать двух- и одностадийное формование коробчатых настилов.
Формовочное оборудование
15.6. Силовая стенд-камера должна включать поддон, жестко прикрепленные к поддону вибраторы с приводами, продольные борта, тяги для открывания и фиксации продольных бортов в рабочем положении, съемные торцовые борта с крышками, захватные устройства, силовые балки с домкратами для натяжения напрягаемой арматуры и фиксаторами, прижимные балки.
15.7. Стенд-камеры следует устанавливать на упругие резинометаллические опоры.
15.8. Продольные борта стенд-камеры необходимо выполнять отгибаемыми и устанавливать в рабочем положении с помощью гидроцилиндров.
15.9. Торцовые борта стенд-камеры необходимо выполнять съемными с проемами для фиксации вкладышей-пустотообразователей.
15.10. Силовые балки, входящие в состав стенд-камеры, следует располагать в двух направлениях при подвижном и неподвижном соединении поперечных силовых балок с продольными силовыми балками. Подвижное и неподвижное соединение следует осуществлять со стороны натяжения арматуры, а только неподвижное - со стороны извлечения вкладышей - пустотообразователей. Между подвижной и неподвижной силовыми балками необходимо размещать домкраты и фиксаторы.
15.11. Для образования пустот в коробчатых настилах следует применять складывающиеся металлические вкладыши-пустотообразователи двухстороннего действия, с размерами, соответствующими размерам пустот в коробчатых настилах.
15.12. Для фиксации вкладышей от всплытия во время бетонирования необходимо применять прижимные балки с креплением их к продольным силовым балкам поддона.
15.13. Следует использовать бетоноукладчик для укладки бетонной смеси последовательно в нижнюю полку, в ребра и в верхнюю полку коробчатого настила.
15.14. Отрыв от бетона, складывание и извлечение вкладышей-пустотообразователей необходимо производить установкой, конструкция которой должна позволять осуществлять эту операцию поочередно из двух стенд-камер.
Требования к формовочному оборудованию
15.15. Конструкция вкладышей-пустотообразователей должна допускать возможность периодической их чистки, смазки, ремонта и замены изношенных частей.
15.16. Для формования коробчатых настилов рекомендуется использовать вибраторы преимущественно с круговыми или эллипсоидальными колебаниями в горизонтальной плоскости со следующими параметрами вибрации: частота - 24 Гц; амплитуда горизонтальных колебаний - 0,6 ... 0,8 мм, вертикальных - 0,3 ... 0,5 мм.
Материалы для изготовления коробчатого настила
15.17. Состав бетонной смеси для формования коробчатых настилов должен определяться заводской лабораторией в соответствии с требованиями проекта.
15.18. Для формования коробчатых настилов рекомендуется применять бетонные смеси следующей подвижности: а) при двухстадийном формовании - для нижней полки осадка конуса - 5 ... 6 см; для ребер и верхней полки осадка конуса - 10 ... 12 см; б) при одностадийном формовании - для нижней полки осадка конуса 15 ... 17 см; для ребер и верхней полки осадка конуса - 8 ... 10 см.
При изготовлении коробчатых настилов с использованием бетонной смеси постоянной подвижности при двухстадийном формовании осадка конуса бетонной смеси должна быть не ниже 12 см, при одностадийном формовании - равна 16 см.
Порядок формования коробчатых настилов
15.19. Подготовка установки и вкладышей-пустотообразователей должна включать чистку и смазку формующих поверхностей ручным пневмоинструментом; тип смазки ОЭ-2.
15.20. Установку и сборку арматуры следует производить вручную непосредственно в стенд-камере из предварительно заготовленных укрупненных элементов.
15.21. Арматуру следует укладывать в следующей последовательности: арматурные сетки нижней полки, закладные изделия и напрягаемая арматура, арматурные каркасы ребер.
15.22. Армирование верхней полки коробчатого настила необходимо производить после сборки формы, формования нижней полки коробчатого настила и установки вкладышей-пустотообразователей.
15.23. При двухстадийной технологии формования должна соблюдаться следующая последовательность выполнения операций: укладка бетонной смеси на нижнюю полку бетоноукладчиком, разравнивание и уплотнение вибропрофилером на бетоноукладчике, установка вкладышей-пустотообразователей, укладка бетонной смеси в ребра и в верхнюю полку коробчатого настила, уплотнение вибраторами на стенд-камере, заглаживание вибробрусом на бетоноукладчике.
15.24. При одностадийной технологии формования должна соблюдаться следующая последовательность выполнения операций: армирование нижней полки и ребер коробчатого настила, сборка формы, установка вкладышей-пустотообразователей, армирование верхней полки, укладка бетонной смеси бетоноукладчиком, уплотнение вибраторами на стенд-камере, заглаживание вибробрусом на бетоноукладчике.
15.25. Виброуплотнение бетонной смеси должно обеспечивать создание плотного бетона с коэффициентом плотности не менее 0,96.
15.26. Оптимальным следует считать одностадийный способ формования коробчатых настилов.
15.27. Интенсификация твердения бетона должна обеспечиваться прогревом свежеотформованных изделий на стенде путем пропуска пара в полость, создаваемую продольными силовыми балками стенд-камер и устанавливаемыми на них термоизоляционными крышками.
15.28. Рекомендуется следующий ориентировочный режим тепловлажностной обработки: выдерживание перец тепловлажностной обработкой - 2 ч; подъем температуры до 80 °С - 3 ч; изотермический прогрев при 80 °С - 6 ч; остывание до 40 °С - 2 ч.
15.29. Распалубка коробчатых настилов и передача напряжения на бетон должна включать следующие этапы: извлечение вкладышей-пустотообразователей после 4 - 5 ч термообработки; снятие торцевых и открывание продольных бортов; отпуск натяжения и образка напрягаемой арматуры.
15.30. Плавную передачу напряжения арматуры на бетон коробчатого настила следует осуществлять гидродомкратами с помощью клиновых устройств. Обрезку напрягаемой арматуры необходимо выполнять автогенным аппаратом или бензорезом.
15.31. Рекомендуемая последовательность обрезки напрягаемой арматуры представлена на рис. 12.
Рис. 12. Рекомендуемая последовательность обрезки напрягаемой арматуры
а - при двух резчиках; б - при одном резчике
15.32. На посту доводки выступающие концы напрягаемой арматуры необходимо вторично обрезать заподлицо с коробчатым настилом, а торцы заделать цементным раствором состава 1:3. На посту доводки необходимо также осуществлять продувку пустот сжатым воздухом.
15.33. В траверсе для подъема и перемещения коробчатых настилов угол наклона строповочных канатов к плоскости верхней полки должен составлять 90°.
15.34. При изготовлении коробчатых настилов необходимо вести пооперационный контроль на всех технологических переделах производства.
15.35. Приемка коробчатых настилов должна производиться поштучно.
15.36. Испытания коробчатых настилов для оценки прочности, жесткости и трещиностойкости необходимо производить при освоении производства изделий, изменения технологии их изготовления и в случае замены используемых материалов.
Маркировка и складирование коробчатых настилов
15.37. Маркировочные знаки должны наноситься на крайние ребра коробчатых настилов в местах, видимых при хранении и монтаже конструкций.
15.38. При складировании коробчатых настилов как на предприятии-изготовителе, так и на строительной площадке должны соблюдаться следующие условия: а) хранение в штабелях в проектном положении не более трех коробчатых настилов по высоте; б) штабели на складе и строительной площадке должны иметь проходы шириной не менее 0,7 м и зазоры между смежными штабелями не менее 0,2 м с соблюдением условий свободной строповки и подъема коробчатых настилов; в) коробчатые настилы складируются на инвентарные подкладки и прокладки, укладываемые под торцовые участки крайних и средних ребер. Подъем, погрузка и разгрузка коробчатых настилов должны производиться с помощью специальных грузозахватных приспособлений.
Техника безопасности
15.39. К осмотру оборудования допускаются лица, ознакомленные с его работой и прошедшие специальный инструктаж по технике безопасности.
15.40. Осмотр, очистку и ремонт оборудования разрешается производить только при отключенном электрооборудовании.
15.41. Перед натяжением арматуры на стенде должны быть даны видимые световые и звуковые сигналы. Рабочие, не участвующие в натяжении арматуры, должны покинуть рабочие места.
15.42. Все стенд-камеры должны быть снабжены стационарными или съемными предохранительными козырьками, закрывающими упоры после натяжения арматуры и предохраняющими рабочих от травм в случае обрыва арматуры.
