---

1.20. Обработанная поверхность готовых изделий не должна иметь трещин, надрывов, закатов, рванин, плен и несмываемой ржавчины.

На нерезьбовой обработанной поверхности крепежных изделий 1-й группы качества при визуальном осмотре волосовины не допускаются.

На нерезьбовой обработанной поверхности крепежных изделий 2-5-й групп качества при визуальном осмотре не допускаются волосовины, превышающие нормы, указанные в табл. 4.

Для крепежных изделий из стали I категории и стали обыкновенного качества II категории волосовины не регламентируются.

1.17-1.20. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

1.21. Уступ при сверлении центрального отверстия с двух сторон на длине стержня между резьбами (шпильки типов В, Г и Д) не допускается.

1.22. Допускается изготовление шпилек с центровым отверстием по ГОСТ 14034-74.

1.23. Отклонение от перпендикулярности оси гнезда под рым-болт в шпильках типов В, Г и Д - по ГОСТ 4751-73.

1.22, 1.23 (Измененная редакция, Изм. № 1).

1.24. Уклон граней шестигранников штампованных колпачковых гаек не более 1°30‘.

1.25. Шайбы не должны иметь заусенцев и острых кромок.

1.26. В резьбовом соединении выступающая часть резьбы болта, шпильки, хомута должна составлять не менее полутора витков с каждой стороны завернутой гайки. Уменьшение наружной выступающей части резьбы болта, шпильки, хомута с номинальным диаметром резьбы до 48 мм допускается, если гайка изготавливается по ГОСТ 9064-75 и одновременно обеспечивается несущая длина резьбы по ГОСТ 1759-70.

1.26 (Введен дополнительно, Изм. № 3).

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Правила приемки крепежных деталей по внешнему виду и размерам - по ГОСТ 17769-83; для крепежных деталей, подвергаемых химико-термической обработке, - по рабочим чертежам.

2.2. Крепежные детали предъявляются к приемке партиями. Партия должна состоять из изделий одного типоразмера, изготовленных из одной партии заготовок с покрытием одного типа.

2.2.1. Партия болтов, шпилек, гаек и шайб должна иметь массу, кг, не более, для диаметров:

до М16 150

от М20 до М27 400

от М30 до М39 750

от М42 и более 1000

Масса партии крепежных деталей, предназначенных для комплектования оборудования, а также масса партии пробок и хомутов не ограничивается.

2.2.2. Для деталей группы качества 2 партия заготовок должна состоять из стали одной марки, одной плавки и одной садки при термической обработке.

Для деталей групп качества 1, 3 и 4 партия заготовок должна состоять из стали одной марки, одной плавки, одной садки при термической обработке или одинакового режима термической обработки (закалка или нормализация плюс отпуск).

Для деталей группы качества 5 партия заготовок должна состоять из стали одной марки, одной садки при термической обработке или одинакового режима термической обработки.

2.1-2.2 (Новая редакция, Изм. № 3).

Таблица 4

2.3. Для каждой группы качества крепежных деталей номенклатура обязательных сдаточных характеристик, объем и виды контроля указаны в табл. 2.

(Новая редакция, Изм. № 3).

Контроль механических свойств должен проводиться на окончательно термически обработанных заготовках. Допускается оценку механических свойств проводить на образцах от припусков на готовых изделиях 1 и 2-й групп качества.

Допускается для крепежных изделий из стали I и II категорий вместо испытаний механических свойств на образцах проводить испытания самих крепежных изделий по ГОСТ 1759-70 в объеме 2% от партии, но не менее 2 шт.

Выбор метода испытаний осуществляется предприятием-изготовителем крепежных изделий.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.4. Метод отбора проб для катанных заготовок - по ГОСТ 7564-73, для поковок - по ГОСТ 8479-70.

При определении механических свойств от каждой контролируемой заготовки или от припуска контролируемого изделия, или от отдельной пробы от изделия, подвергаемого химико-термической обработке, должны быть отобраны: один образец на растяжение и три на ударную вязкость.

Допускается для крепежных деталей, применяемых при рабочем давлении до 4 МПа при условии контроля твердости в объеме 2% от партии, отбирать от партии массой не более 1000 кг:

для стали I категории один образец на растяжение;

для стали II категории один образец на растяжение и два на ударную вязкость.

Допускается для крепежных деталей, применяемых при рабочем давлении до 4 МПа, для стали I и II категорий в случае массового и серийного производства, отлаженной технологии изготовления крепежных изделий объем контроля определять методами математической статистики по ГОСТ 20736-75.

2.4. (Новая редакция, Изм. № 3).

2.5. При длине изделия свыше 600 мм твердость термически обработанных (закалка или нормализация плюс отпуск) заготовок из сталей III и IV,категорий должна определяться на обоих концах; при этом разница в значениях твердости на одной заготовке не должна превышать 20 единиц по Бринеллю (НВ).

2.6. При неудовлетворительных результатах испытания хотя бы одного образца, испытания повторяют на удвоенном количестве образцов, отобранных от тех же заготовок или деталей, или от других заготовок и деталей с той же твердостью. Повторные испытания проводят по показателям, по которым получены неудовлетворительные результаты. Если при повторных испытаниях хотя бы один из образцов даст показатели ниже предусмотренных в табл. 3, то результаты испытаний считают неудовлетворительными. Определение механических свойств проводят на заготовках или деталях с последующим уровнем твердости.

2.7. Партия крепежных изделий может быть представлена к сдаче снова после ее пересортировки по показателям твердости. Повторная термическая обработка готовых изделий не допускается.

Партия заготовок, механические свойства которых проверялись непосредственно на заготовках, может быть допущена к изготовлению крепежных изделий после пересортировки по показателям твердости или после повторной термической обработки после контрольных испытаний в объеме табл. 2.

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний партию заготовок бракуют.

Количество повторных термических обработок заготовок не должно превышать двух, при этом дополнительный отпуск заготовок и нагрев под химико-термическую обработку не считают повторной термической обработкой.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.8. Контроль обезуглероженного слоя проводят на одном шлифе от партии для крепежных изделий, изготовленных методом накатки резьбы на калиброванные заготовки из стали перлитного класса.

При выполнении резьбы способом нарезки (со снятием металла с поверхности заготовок) контроль обезуглероженного слоя не проводится.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.9. По соглашению между изготовителем и потребителем производят выборочную оценку предела текучести, длительной прочности или условного предела ползучести 10^-5 %/ч металла болтов и шпилек при расчетной температуре.

2.9. (Новая редакция, Изм. № 3).

2.10. Готовые крепежные изделия должны подвергаться сплошному наружному осмотру, проверке размеров резьбы, проверке общих размеров изделия, шероховатости поверхности, проверке маркировки.

2.11. Нормы допустимых дефектов при УЗК - по ГОСТ 23304-78.

(Введен дополнительно, Изм. № 2).

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЯ

3.1. Химический состав стали определяют по ГОСТ 22536.0-77 - ГОСТ 22536.13-77, ГОСТ 20560-81, ГОСТ 12344-78, ГОСТ 12345-80, ГОСТ 12346-78, ГОСТ 12347-77, ГОСТ 12348-78, ГОСТ 12349-83, ГОСТ 12350-78, ГОСТ 12351-81, ГОСТ 12352-81, ГОСТ 12353-78, ГОСТ 12354-81, ГОСТ 12355-78, ГОСТ 12356-81, ГОСТ 12357-84, ГОСТ 12358-82, ГОСТ 12359-81, ГОСТ 12360-82, ГОСТ 12361-82, ГОСТ 12362-79, ГОСТ 12363-79, ГОСТ 12364-84 или другими методами, обеспечивающими требуемую точность.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.2. Определение твердости (п. 1.8) - по ГОСТ 9012-59, поверхностно-упрочненного слоя - по ГОСТ 9013-59

(Измененная редакция, Изм. № 3).

3.3. Испытания на растяжение образцов (п. 1.8) - по ГОСТ 1497-84.

3.4. Испытания на ударную вязкость (п. 1.8) - по ГОСТ 9454-78 (образец типа I).

3.5. Испытания крепежных изделий с номинальным диаметром резьбы до 48 мм из стали II категории на пробную и испытательную нагрузку (п. 1.7) - по ГОСТ 1759-70.

3.6. Испытания на длительную прочность (п. 1.12) - по ГОСТ 10145-81, на ползучесть - по ГОСТ 3248-81.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

3.7. Определение глубины обезуглероженного слоя (п. 1.11) проводят по микроструктуре в соответствии с ГОСТ 1763-68. Допускается производить контроль другими методами, обеспечивающими точность не ниже метода оценки по микроструктуре.

3.8. Контроль шайб - по ГОСТ 18123-82.

3.9. Наружный осмотр готовых изделий на отсутствие дефектов производят визуально без применения увеличительных приборов. Допускается использование других методов неразрушающего контроля, принятых на предприятии-изготовителе, при этом результаты не являются сдаточными.

3.10. Проверка отклонения от перпендикулярности боковой поверхности (1.17) гаек относительно опорной должна производиться шаблонами или угломерами.

3.11. Остальные методы испытаний - по ГОСТ 1759-70, ГОСТ 18126-72 и ГОСТ 18123-82.

3.12. Ультразвуковой контроль - по ГОСТ 24507-80.

(Введен дополнительно, Изм. № 2).

4. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Общие требования к временной противокоррозионной защите, упаковке, транспортированию, хранению и маркировке тары - по ГОСТ 18160-72 и ГОСТ 9.014-78.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

4.2. Болты, шпильки и гайки, пробки и хомуты, изготовленные из стали I и II категорий, следует маркировать по ГОСТ 1759-70.

4.3. На торце гаечного конца болтов, шпилек всех типов, гаек типа Б и на боковой поверхности гаек типа А и шайб маркируют: товарный знак предприятия-изготовителя, марку материала, условное обозначение методов выплавки для электрошлакового переплава - Ш и вакуумно-дугового переплава - ВД, номер партии (плавки).

По требованию потребителя маркируется категория стали и группа качества изделия.

Допускается на крепежных изделиях, предназначенных для оборудования, изготовляемого на том же предприятии, маркировать только номер партии.

Пробки маркируют на торце головки, хомуты - на прямом участке на расстоянии не менее 20 мм от резьбы.

4.2, 4.3. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

4.4. Клеймить знак окончательной приемки.

4.5. Разрешается для болтов, шпилек и гаек, пробок и хомутов диаметром до М27 и шайб толщиной до 10 мм маркировку наносить на бирке.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

4.6. Изделие с левой резьбой маркировать по ГОСТ 2904-45.

4.7. Шрифт и размеры знаков маркировки устанавливаются изготовителем. Знаки маркировки должны быть четкими, хорошо видными невооруженным глазом.