прочность покрытия при ударе по прибору У-2 должна быть не менее 245 Дж (25 кгс/см) для композиций ОС-12-01 зеленая, ОС-12-02 зеленая, ОС-12-03 всех цветов, ОС-13-04 зеленая, ОС-13-05 белая, ОС-15-06 темно-коричневая, ОС-11-07 зеленая и ОС-51-03 зеленая.
Прочность покрытий при ударе определяют по ГОСТ 4765-73;
адгезия покрытия по методу решетчатых надрезов в баллах должна быть не более 2 для композиций ОС-12-01 зеленая, ОС-12-02 зеленая, ОС-12-03 всех цветов, ОС-13-04 зеленая и ОС-13-05 белая. Адгезию покрытия определяют по ГОСТ 15140-78.
2.5. Покрытия из композиций ОС после отверждения термообработкой при температуре 200±10°С в течение 3 ч (подъем температуры до 200 °С со скоростью 1,0-1,5 °С/мин должны удовлетворять следующим требованиям:
отсутствие растрескивания и пузырения для композиций ОС-11-07 зеленая, ОС-12-01 зеленая, ОС-12-02 зеленая, ОС-13-04 зеленая, ОС-74-01 темно-серая;
прочность покрытия при ударе по прибору У-2 должна быть не менее 245 Дж (25 кгс/см) для композиций ОС-12-01 зеленая, ОС-12-02 зеленая, ОС-51-03 зеленая и ОС-74-01 темно-серая.
3. УСЛОВИЯ ДОСТАВКИ И ХРАНЕНИЯ ОРГАНОСИЛИКАТНЫХ КОМПОЗИЦИЙ
3.1. Органосиликатные композиции поставляются заводом-изготовителем потребителю в плотно закрытых банках из белой жести, стали тонколистовой оцинкованной, алюминия или алюминиевых сплавов диаметром 220 мм и высотой 420 мм; масса "нетто" 16 ± 0,3 кг. На каждую банку наклеивается этикетка с указанием:
товарного знака завода-изготовителя;
наименования композиции ОС и ее марки;
номера партии;
массы "нетто";
массы "брутто";
даты изготовления композиции ОС.
Банки с композицией ОС по две в ряд упаковываются в деревянные обрешетки, изготовленные по чертежам поставщика.
3.2. По согласованию с потребителем завод-изготовитель мажет производить отгрузку композиций ОС в иной таре, но вместимостью не более 250 л.
3.3. Каждая поставляемая партия композиции ОС сопровождается документом, удостоверяющим качество продукции и ее соответствие требованиям технических условий ТУ 84-725-78Е.
3.4. Для композиций ОС, аттестованных в установленном порядке по высшей категории качества, в маркировке транспортной тары и сопроводительном документе изображен Государственный Знак качества по ГОСТ 1.9-67.
3.5. Композиции ОС, предназначенные для покрытий холодного отверждения, поставляются потребителю в комплекте с одним из отвердителей, указанных в п. 2.2.
3.6. Композиции ОС должны храниться в плотно закрытой таре в сухом помещении предохраняемом от прямого воздействия солнечных лучей и влаги, при температуре 5-25°С.
3.7. Гарантийный срок хранения композиций ОС при соблюдении требований технических условий ТУ 84-725-78Е и настоящего раздела - 1 год с момента изготовления. Для композиций ОС, аттестованных в установленном порядке по высшей категории качества, срок хранения - 1,5 года.
Примечание. По истечении срока хранения композиции ОС подлежат проверке на соответствие требованиям технических условий ТУ 84-725-78Е.
4. ПОДГОТОВКА ОРГАНОСИЛИКАТНЫХ КОМПОЗИЦИЙ К ИСПОЛЬЗОВАНИЮ
4.1. Органосиликатные композиции перед использованием перемешивают до полной однородности по всему объему (отсутствие осадка, комьев, одинаковая консистенция по объему) в таре завода-изготовителя одним из следующих способов:
лопастными мешалками вертикального типа;
глубинными вибраторами;
барботированием сухим чистым воздухом или инертным газом;
на валках;
на приспособлениях типа "пьяная бочка".
При непрерывном механическом перемешивание (мешалки, вибраторы, валки, "пьяная бочка") операция длится не менее 2,4 ч, при перемешивании барботированием сухим чистым воздухом или инертным газом - не менее 20 мин; фильтрование композиций не допускается.
4.2. Допускается смешивание (усреднение) композиций ОС одной марки из разных тарных мест или различных партий. Для расширения гаммы колеров допускается смешивание композиций ОС-12-01 зеленая, ОС-12-02 зеленая, ОС-12-03 всех цветов, ОС-13-04 зеленая, ОС-13-05 белая и ОС-15-06 темно-коричневая.
После перемешивания по п. 4.1 композиции ОС сливают в общую емкость и перемешивают до полной однородности.
4.3. В композиции ОС холодного отверждения перед их применением вводят один из отвердителей, указанных в п. 2.2.
Для композиций ОС-12-01 зеленая, ОС-12-02 зеленая, ОС-12-03 всех цветов, ОС-13-04 зеленая, ОС-13-05 белая и ОС-15-06 темно-коричневая отвердитель берут из расчета 0,6-1,2% от массы композиции. Рассчитанное количество отвердителя растворяют в толуоле в соотношении по объему отвердитель: толуол, равном 1:10.
Композиции ОС-11-07 зеленая и ОС-51-03 зеленея перед введением отвердителя разводят толуолом до вязкости 18-25 с по вискозиметру ВЗ-4. Отвердитель берут из расчета 0,3-0,4% от массы композиции. Рассчитанное количество отвердителя растворяют в толуоле в соотношении по объему отвердитель: толуол, равном 1:20. Необходимое количество отвердителя рассчитывают по формуле:
где
С - количество отвердителя в кг или л;
а - количество взятой композиции в кг;
К - взятое процентное содержание отвердителя.
Пример расчета
Для работы взято 20 кг композиции ОС.
Содержание отвердителя 1%.
Вес или объем отвердителя:
Примечание. Плотность отвердителей при температуре 20 °С 1 г/см3.
Раствор отвердителя приливают к перемешанной композиции ОС и производят повторное перемешивание по п. 4.1.
4.4. Вязкость подготовленной к использованию композиции ОС проверяют вискозиметром ВЗ-4 при той же температуре воздуха, при которой производится нанесение покрытия. Рабочая вязкость композиций ОС по вискозиметру ВЗ-4 в зависимости от выбранного метода нанесения должна быть в пределах:
при пневматическом распылении или окунании - 18-25 с;
при безвоздушном распылении - 35-45 с;
при нанесении кистью или валиком - 30-35 с.
Если вязкость для выбранного способа нанесения покрытия превышает требуемую рабочую вязкость, композицию ОС разбавляют толуолом и снова перемешивают согласно п. 4.1.
Повышение вязкости композиции ОС достигается путем частичного испарения растворителя при перемешивании без подогревания в емкостях с большой открытой поверхностью. Испарение осуществляется в камере с вытяжной вентиляцией или вакуумированием в специальных устройствах.
4.5. Композиции ОС с введенным отвердителем ТБТ или ПБТ пригодны для работы в течение 48 ч, а с АГМ-3 или продуктом 119-95 - не более 24 ч.
4.6. Все операции по пп. 4.1-4.4 следует осуществлять централизованно, в помещениях, оборудованных приточно-вытяжной вентиляцией, или на открытом воздухе, а также с учетом требований, предъявляемых к пожароопасным, взрывоопасным и взрывопожароопасным производствам.
4.7. Для подготовки композиций ОС к термообработке необходимо осуществить операции, указанные в пп. 4.1, 4.2 и 4.4.
5. НАНЕСЕНИЕ ПОКРЫТИЙ И ИХ ОТВЕРЖДЕНИЕ
5.1. Нанесение покрытий допускается при температуре не ниже минус 20°С и не выше 40°С.
5.2. Нанесение покрытий осуществляется методами лакокрасочной технологии - кистью, валиком, пневматическим или безвоздушным распылением и окунанием.
5.3. При нанесении покрытия краскораспылителем последний настраивается на круглую струю, при окраске больших плоских поверхностей - на плоскую струю. Расстояние от сопла до окрашиваемой поверхности должно быть в пределах 200-300 мм.
5.4. Нанесение покрытия на поверхности производится не менее чем в два слоя (за исключением окраски лицевых изделий). При положительной температуре окружающего воздуха второй и последующие слои наносят после каждого предыдущего не ранее чем:
через 20-30 мин - при распылении или окунании;
через 40 мин - кистью или валиком.
При отрицательной температуре окружающего воздуха второй и последующие слои наносят не ранее чем:
через 40 мин - при температуре от 0 до минус 5°С;
через 60 мин - при температуре от минус 5 до минус 20°С.
Методом окунания при отрицательной температуре наносить покрытия не рекомендуется.
Число слоев покрытия зависит от вида окрашиваемого материала и от условий эксплуатации покрытия.
5.5. Упаковка и транспортировка изделий с покрытиями холодного отверждения допускается не ранее чем через 72 ч.
5.6. Нанесение покрытий с их последующей термообработкой осуществляется в соответствии с требованиями пп. 5.1-5.4. После нанесения последнего слоя покрытие сушат на воздухе до степени I по ГОСТ 19007-73, а затем подвергают термообработке, как правило, по режиму:
подъем температуры до 200±10°С со скоростью не более 2°С/мин;
выдержка при температуре 200°С в течение 3 ч;
охлаждение до 35-15°С не менее чем за 30 мин.
Примечания: 1. Режимы термообработки покрытий на трубах тепловых сетей, внутренней поверхности газоходов, лицевом кирпиче и других облицовочных изделиях указаны соответственно в пп. 7.6, 8.4 и 10.11.
2. В процессе термообработки изделия не должны касаться друг друга.
5.7. Упаковка (обрешетка) и транспортирование изделий с покрытиями, отвержденными методом термообработки, допускается сразу после их охлаждения согласно п. 5.6.
5.8. В случае некачественного нанесения или повреждения покрытия, отвержденного как "холодным" методом, так и методом термообработки, допускается дополнительное нанесение покрытия на непрокрашенные или поврежденные участки этой же композицией с соблюдением требований пп. 5.1-5.4.
6. ПРОТИВОКОРРОЗИОННАЯ ЗАЩИТА СТАЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ И ОБОРУДОВАНИЯ
6.1. Противокоррозионную защиту стальных конструкций и оборудования осуществляют путем нанесения покрытий из композиций ОС, перечисленных в пп. 1.1.1 табл. 1.
Подготовка поверхности металла к нанесению покрытия
6.2. Перед нанесением покрытия поверхность металла подвергают механической или химической обработке.
6.3. Выбор способа обработки поверхности металла (механического или химического) зависит от степени поражения коррозией, от размеров и конфигурации металлоконструкций (оборудования), подлежащих противокоррозионной защите.
6.4. При механической обработке поверхность очищают от продуктов коррозии, окалины и других загрязнений до второй степени очистки от окислов по ГОСТ 9.402-80.
6.5. При сильном поражении металла коррозией необходимо производить механическую обработку поверхности металла - пескоструйную, дробеструйную, абразивным инструментом, металлическими щетками. Окалину со сварных швов следует удалять ручным шлифовальным электро- или пневмоинструментом.
Примечание. Пескоструйная и дробеструйная обработка способствуют повышению адгезионной прочности органосиликатного покрытия.
6.6. После механической обработки поверхность металла обезжиривают уайт-спиритом.
Примечание. Степень обезжиривания - первая по ГОСТ 9.402-80.
6.7. Обезжиривание и окрашивание (или грунтование) следует производить после механической обработки не позднее чем через 6 ч при работе на открытом воздухе и не позднее чем через 24 ч при работе внутри помещения.
6.8. Обработку поверхности химическим способом разрешается производить при слабом поражении металла коррозией (не более 100 мкм и на труднодоступных участках металлоконструкций после удаления рыхлого слоя продуктов коррозии механическим способом.
6.9. При химической обработке пользуются грунтовкой-модификатором ЭВА-0112 (бывш. ВА-0112) ТУ 6-10-1234-79 и др. преобразователями ржавчины, например, составом № 1*:
____________
* Состав приведен в массовых частях.
|
ортофосфорная кислота (85%-ная) |
- 35; |
|
ацетон |
-25; |
|
эмульгатор ОП-7 или ОП-10 |
- 1; |
|
вода |
- 39. |
6.10. Состав № 1 приготовляют следующим образом: растворяют в воде эмульгатор; к раствору эмульгатора добавляют ортофосфорную кислоту и перемешивают; к полученной смеси добавляют ацетон и снова перемешивают до полной однородности. После 3 ч выдержки состав готов к использованию. Помещение, где приготовляют этот состав, должно быть оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией, обеспечивающей четырехкратный воздухообмен в течение 1 ч (СН 245-71).
Примечание. Срок хранения состава №1 в герметично закрытой эмалированной или стеклянной таре не ограничен.
6.11. Состав № 1 наносят на обрабатываемую поверхность кистью. Нанесение покрытия из органосиликатной композиции допускается не ранее чем через 1 ч после обработки поверхности составом № 1.
6.12. Грунтовкой-модификатором ЭВА-0112 и др. преобразователями ржавчины пользуются с соблюдением норм и правил, указанных в технических условиях на эти продукты.
6.13. Подготовка поверхности проводится одинаково как для покрытий холодного отверждения, так и для покрытий, отверждаемых термообработкой.
Нанесение покрытий холодного отверждения и отверждаемых термообработкой
6.14. Покрытия холодного отверждения наносят с соблюдением требований пп. 5.1-5.5 методами окунания, пневматического и безвоздушного распыления, валиком или кистью, не менее чем в 2-3 слоя, в зависимости от условий эксплуатации.
6.15. Покрытия, отверждаемые термообработкой, наносят теми же методами не менее чем в 2-3 слоя, в зависимости от условий эксплуатации, и после высушивания на воздухе до степени I по ГОСТ 19007-73 подвергают термообработке при 200±10°С по режиму, указанному в п. 5.6.
6.16. В процессе холодного отверждения или отверждения термообработкой поверхности с нанесенным покрытием не должны касаться друг друга.
6.17. Общая толщина покрытия после холодного отверждения или термообработки должна быть не менее 150 мкм.
6.18. При необходимости окраски металлоконструкций в условиях строительно-монтажной площадки следует осуществить на заводе консервацию поверхности металла грунтом ВЛ-02 (ГОСТ 12707-77) с соблюдением требований по подготовке поверхности металла (пп. 6.4, 6.5-6.7) и на стройке нанести покрытие из композиции ОС с соблюдением требований пп. 4.1-4.7 и пп. 5.1-5.4.
6.19. Допускается нанесение одного- двух слоев покрытия из органосиликатной композиции на заводе металлоконструкций, а последующих - в условиях строительно-монтажной площадки после монтажа конструкции.
