Опорные поверхности непропитанных образцов перед испытанием на сжатие покрываются тонким слоем битума и бумагой.

Опорные поверхности пропитанных образцов, испытываемых на сжатие, также покрываются бумагой.

Морозостойкость и водонепроницаемость пропитанного бетона определяются в одной из первых пропиток. В дальнейшем контроль пропитки проводится по глубине пропитки на образцах, испытываемых на сжатие и по значению модуля упругости на образцах-балочках.

21. В процессе пропитки как при повышенном, так и при атмосферном давлении должен быть установлен постоянный контроль за соблюдением заданного режима. Давление и температура в автоклаве, а также температура битума в ванне должны записываться в рабочий журнал по пропитке через каждый час.

22. Контроль качества пропитки и определение прочности бетона в обоих способах обработки следует проводить по результатам испытания опытных образцов бетона, пропитанных одновременно с изделиями.

Приложение 14

Справочное

ТЕХНОЛОГИЯ ПРОПИТКИ ДРЕВЕСИНЫ СИНТЕТИЧЕСКОЙ СМОЛОЙ

1. Для пропитки используется березовая древесина. До пропитки березовый пиломатериал должен быть раскроен на заготовки в соответствии с подготовленной спецификацией. Заготовки не должны иметь дефектов: гнили, сквозных трещин, табачных выпадающих или выпавших сучков, ложного ядра. При раскрое материала заготовкам должны быть даны припуски на усушку.

2. Перед пропиткой влажность древесины не должна превышать 22 %, для чего осуществляют сушку древесины при температуре 60-70 °С и психрометрической разности 6 °С.

3. Высушенные заготовки перед пропиткой полностью обрабатываются для придания им формы и профилей согласно чертежам детали. После этого детали накалываются на специальном наколочном станке для более глубокой пропитки смолой. Глубина наколов должна быть не менее 12 мм при толщине детали 40-45 мм и не менее 15 мм при большей толщине. Наколы располагаются с шагом 20 мм вдоль элемента с расстоянием 15 мм между рядами со смещением наколов в смежных радах на 5 мм.

Наколочные ножи должны иметь размер у основания 14´3 мм, а у острия 3´1 мм.

4. Для пропитки деталей применяется фенолоформальдегидная смола СП-2 марки А. Смола должна храниться при температуре от 0 до 10 °С, но не более 20 °С. Гарантийный срок хранения смолы СП-2 - три месяца. Хранить ее более длительное время не рекомендуется. Пригодность смолы определяется ее вязкостью. При вязкости более 15 °Э смолу можно разбавить водой до нормальной вязкости 6-15 °Э. Допускается разбавление смолы водой в пропорции 1 : 0,7.

В смолу в целях предотвращения отрицательного воздействия на древесину морской воды и древоточцев добавляют пентахлорфенол (препарат П-4), выпускаемый по ТУ ЦНИИМОДа.

Пентахлорфенол представляет собой мелкие гранулы желтовато-серого цвета и имеет следующий состав: пентахлорфенол - 95-98 %, этиленгликоль - около 1 %, хлорид натрия - около 1 %, вода - не более 0,5 %. Пентахлорфенол слабо растворим в воде (почти не вымывается); в смоле хорошо растворяется в количестве до 5 % от ее массы при температуре ее 20-25 °С.

Пентахлорфенол не снижает механических свойств древесины и ее огнестойкости, не вызывает коррозии черных металлов, Он принадлежит к относительно маловредным веществам, предохраняющим древесину как от гниения, так и от действия древоточцев.

5. Применяемый при пропитке древесины пропиточный состав имеет следующую рецептуру (в массовых частях): смола СП-2 марки А-100, пентахлорфенол (препарат П-4)-5, вода в количестве, достаточном для получения вязкости 6-15 °Э.

В смолу засыпают пентахлорфенол в гранулах и перемешивают 15-20 мин (при комнатной температуре) до полного растворения пентахлорфенола.

Пропитку древесины указанным выше пропиточным составом производят при температуре 15-20 °С. При более высокой температуре пропитывать не рекомендуется, так как в этом случае при многократном использовании состава для пропитки древесины вязкость его повышается.

6. Пропитка деталей производится в пропиточном цилиндре, позволяющем создать внутри цилиндра вакуум 650 мм рт. ст. и давление 6 ат.

7. Заготовленные и наколотые детали загружаются в пустой пропиточный цилиндр. После закрытия цилиндра крышкой в нем создается вакуум 650 мм рт. ст., который выдерживается в течение 30 мин. Не снижая вакуума, в цилиндр заливают пропиточный состав с таким расчетом, чтобы все детали были полностью погружены в него. Так как древесина значительно легче смолы, должны быть приняты меры против всплывания деталей. Рекомендуется укладывать детали в специальный контейнер горизонтальными рядами с просветом 10-15 мм между деталями, или осуществлять закрепление деталей специальными прижимами или упорами.

8. Для пропитки древесины пропиточным составом на основе смолы в цилиндре с помощью сжатого воздуха создают давление 6 ат и поддерживают его в течение 2 ч. При давлении 5 ат время пропитки увеличивают до 4 часов.

9. После выдерживания в течение сроков по п. 8 пропиточный состав из цилиндра удаляется и снижается давление. Пропитанные детали выдерживаются в цилиндре еще 7-10 мин для стекания излишнего раствора, а затем выгружаются из цилиндра.

Для контроля часть деталей взвешивают до и после пропитки. Привес после пропитки раствором должен составлять не менее 30 % от массы древесины или на 1 м3 древесины около 200 кг пропиточного раствора, в том числе смолы 185-190 кг и пентахлорфенола 10 кг.

10. Термообработка пропитанных деталей должна осуществляться в две стадии. На первой стадии при температуре 90 °С в течение 2 ч происходит удаление из смолы растворителя. На второй стадии термообработки при температуре 140 °С в течение 0,5 ч смола в древесине переходит в твердое нерастворимое состояние. После термообработки детали выдерживаются в плотных штабелях до полного остывания.

11. Время полимеризации может быть сокращено на 10-15 %, если в камере создать интенсивное движение горячего воздуха со скоростью 0,5-1 м/с.

Степень полимеризации периодически проверяется путем увлажнения контрольных образцов древесины. Для этого одним концом их погружают в воду на 10 мин. Если в течение этого времени поверхность образца побелеет, то термообработку необходимо продолжить.

12. При выдерживании и термообработке деталей по пп. 10 и 11 они должны быть пригружены во избежание коробления.

13. Перед загрузкой и разгрузкой камеры полимеризации должна быть включена вытяжная вентиляция с целью удаления паров смолы из камеры. Загрузку и разгрузку камеры производят при работающей вытяжной вентиляции.

14. Пропитанные детали могут транспортироваться в вагонах или на открытых платформах.

Приложение 15

Справочное

ФОРМЫ ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ

Технологическая карта изготовления предварительно напряженного шпунта сечением 50´45 см, длиной 22 м, армированного 10 стержнями Æ 28 из стали класса А-IIIв

№ арматурных стержней

Натяжение арматуры, МПа

Выдержка арматуры

Бетонирование

Выдержка бетона

Пропаривание

Остывание

sпр

s0

начало

конец

Время

15-00

15-30

16-00

17-00

18-00

19-00

19-40

20-00

21-00

22-00

24-00

2-00

4-00

6-00

8-00

10-00

12-00

13-00

14-00

1

80

525

530

515

518

523

512

515

510

500

495

490

475

470

465

451

452

460

475

2

120

575

575

560

570

575

570

570

568

557

535

515

505

475

465

469

480

490

505

3

130

580

575

565

570

575

565

563

555

553

550

535

525

510

510

499

495

502

515

4

100

555

550

535

540

550

542

545

535

530

520

500

465

460

445

443

450

470

485

5

110

580

570

555

558

560

550

548

540

530

530

520

513

500

500

495

490

500

510

6

115

565

500

485

485

485

485

485

480

480

450

440

435

430

430

430

420

420

440

7

120

555

545

530

530

535

528

525

522

520

475

470

465

460

460

458

446

448

470

8

110

550

540

520

525

525

515

508

508

500

465

470

463

465

457

445

445

440

465

9

100

520

500

495

490

493

487

482

475

474

446

450

450

450

450

441

420

425

450

10

115

525

510

500

488

487

487

480

468

466

452

452

455

455

455

448

430

418

445

110

553

540

526

527

530

524

521

516

511

505

484

475

467

465

459

453

458

466

Примечание. За эффективное напряжение в арматуре s0, в соответствии с п. 8.4, принимается среднее значение установившегося напряжения в арматуре, определенное за период с 10 до 13 ч и равное = 457 МПа (4570 кгс/см2).

Ведомость на испытания предварительно напряженных свай сечением 45´50 см, длиной 22 м, армированных 10 стержнями Æ 28 мм, объект строительства - причал № 72 Ленинградского морского порта

№ сваи

Дата изготовления

Марка стали

R0,

МПа

Es×10-4,

МПа

п

Напряжения в арматуре, МПа

sб.н,

МПа

Мт,

кН×м

окончательное

эффективное s0

1-2

13.02.79

35ГС

23,9

0,0239

2,35

8,51

486

406

9,7

305

0,40

6-7

14.02.79

35ГС

23,9

0,0239

2,35

8,51

486

406

9,7

305

0,40

14-15

16.02.79

35ГС

24,8

0,0240

2,40

8,33

518

410

9,84

308

0,40

20-21

19.02.79

35ГС

24,8

0,0240

2,40

8,33

518

410

9,84

308

0,40

29-30

22.02.79

35ГС

23,9

0,0239

2,35

8,51

471

385

9,2

294

0,38

31-32

26.02.79

35ГС

23,9

0,0239

3,35

8,51

471

385

9,2

294

0,38

38-39

28.02.79

35ГС

21,7

0,0236

2,22

9,01

532

436

10,29

321

0,47

43-44

2.03.79

35ГС

21,7

0,0236

2,22

9,01

532

436

10,29

321

0,47

49-50

9.03.79

35ГС

23,9

0,0239

2,35

8,51

509

394

9,41

297

0,39

61-62

16.03.79

35ГС

23,9

0,0239

2,35

8,51

509

394

9,41

297

0,39

72-73

22.03.79

35ГС

26,2

0,0241

2,44

8,20

525

440

10,59

326

0,40

83-84

29.03.79

25Г2С

21,7

0,0236

2,22

9,01

517

373

8,8

284

0,40

88-89

4.04.79

25Г2С

32,4

0,0246

2,72

7,35

542

431,5

10,6

328

0,33

91-92

11.04.79

25Г2С

28,0

0,0242

2,53

7,90

552

440,5

10,68

328

0,38

94-95

13.04.79

25Г2С

23,0

0,0238

2,30

8,70

566

426

10,13

314

0,44

99-100

26.04.79

25Г2С

27,0

0,0241

2,48

8,06

558

457

11,04

336

0,40

Среднее значение

0,0239

518,2

414,4

9,92

310

0,40