Для снижения стоимости приготовления минеральной смеси допускается уменьшение числа фракций до трех: 20-5 мм - 16 %; 5-0,3 мм - 30 %; менее 0,3 мм (до пылевидных частиц) - 54 %.

4. Для приготовления битумно-минеральной смеси должен использоваться заполнитель без загрязняющих примесей.

5. Для дробления крупных фракций минеральных заполнителей рекомендуется применять валковые дробилки, для получения пылевидной фракции следует произвести дополнительный их помол в шаровых мельницах. В случае отсутствия помольных установок допускается замена пылевидной фракции отходами цементов (при зачистке складов), золой-уносом, минеральным порошком (употребляемым при приготовлении асфальтобетона).

6. Состав битумно-минеральной смеси определяется отношением по массе количества битума к количеству заполнителя и должен находиться в пределах от 1 : 3 до 1 : 2, т.е. содержание битума по массе должно составлять от 25 до 33 % от массы смеси. Оптимальный расход битума устанавливается опытным путем.

7. При подборе смеси следует стремиться к получению наиболее плотной смеси заполнителей, по своему гранулометрическому составу отвечающей требованиям, указанным в таблице.

8. Объемная масса битумно-минеральной смеси должна находиться в пределах от 1,5 до 1,8 т/м3.

9. Образцы битумно-минеральной смеси подобранного состава должны пройти полные физико-механические испытания в соответствии с ГОСТ 12801-84 с тем изменением, что вместо образцов-цилиндров для испытаний на сжатие изготовляют образцы-кубы 10´10´10 см, уплотняемые вибрированием или штыкованием.

10. Битумно-минеральная смесь должна удовлетворять следующим основным требованиям, обеспечивающим долговечность защитных покрытий в процессе эксплуатации:

а) деформативная устойчивость в диапазоне температур от минус 40 до плюс 40 °С;

б) коррозийная устойчивость в условиях моря (водостойкость и морозостойкость);

в) устойчивость против старения.

1.1. Основные физико-технические характеристики битумно-минеральных смесей должны соответствовать следующим значениям:

а) водонасыщение не более 3,5 % по объему;

б) набухание не более 1 % по объему;

в) временное сопротивление сжатию при температуре 20 °С R20 не менее 1,5 МПа (для пластичных и малопластичных смесей, укладываемых с уплотнением);

г) то же при 50 °С R50 не менее 0,6 МПа;

д) временное сопротивление растяжению при температуре 20 °С не менее 1,0 МПа;

е) коэффициент водоустойчивости не менее 0,9;

ж) коэффициент теплоустойчивости не более 3.

12. Приготовление битумно-минеральной смеси может быть организовано на одном из стационарных асфальтобетонных заводов, расположенном в районе строительства. При отсутствии завода приготовление битумно-минеральной смеси необходимо организовать на строительстве с применением передвижных установок.

13. Процесс приготовления таких смесей аналогичен приготовлению асфальтобетонов и состоит из следующих операций:

а) дробление, грохочение и рассев минеральных материалов;

б) сушка и нагрев минеральных материалов;

в) дозировка вяжущего и заполнителей;

г) смешение компонентов смеси в горячем состоянии.

14. В зависимости от объема работ, выбранного способа устройства защитного пояса и имеющегося оборудования могут быть применены следующие варианты устройства защитного покрытия:

I вариант - приготовление битумно-минеральной смеси производится на месте с применением передвижной смесительной установки. Укладка горячей смеси выполняется методом литья или методом бетонирования с помощью вибрирования с пригрузом, а в недоступных для вибраторов местах - путем трамбования.

II вариант - битумно-минеральная смесь приготавливается на асфальтобетонном заводе и в горячем состоянии транспортируется к месту строительства. Укладка производится так же, как и в варианте 1.

III вариант - устройство защитного покрытия производится путем облицовки элементов конструкций плитами, изготавливаемыми на асфальтобетонном заводе. Заделка стыков и швов выполняется с применением горячего битума и битумно-минеральной смеси с мелким заполнителем (до 2 мм).

IV вариант - на асфальтобетонном заводе приготавливаются плиты из битумно-минеральной мастики (смесь без крупного заполнителя), которая затем на месте строительства разогревается в котлах с добавлением крупного заполнителя и в необходимых случаях - битума для получения битумно-минеральной смеси нужного состава.

V вариант - битумно-минеральная смесь приготавливается на месте строительства в открытых котлах и используется для изготовления защитных плит и для заливки этой смеси непосредственно в опалубку.

При устройстве покрытия по I и IV вариантам обеспечивается сплошность и монолитность защитного покрытия, что в значительной степени определяет высокое качество тепловой защиты.

По II варианту это может быть достигнуто при четкой организации транспортировки смеси от завода до места строительства по строго установленному графику и с подогревом смеси.

По III варианту для получения сплошности и монолитности теплоизоляционного покрытия желательно применение плит по возможности наибольших размеров с тщательной проработкой швов горячим битумом. Размер плит должен быть установлен в зависимости от условий транспортирования и кранового оборудования.

V вариант устройства защиты допускается применять только при небольшом объеме работ.

15. Перед употреблением в дело битум должен быть обезвожен. При приготовлении битумно-минеральной смеси вручную допускается применение заполнителей в воздушно-сухом состоянии.

16. Температура нагрева битума и битумно-минеральной смеси не должна превышать 180-190 °С. Температура смеси при укладке должна быть в пределах 160-170 °С. Укладывать остывшую смесь запрещается.

17. Во всех случаях должна быть организована доставка горячей смеси к месту укладки с минимальной потерей тепла; допускается снижение температуры смеси не более чем на 20 °С.

18. Работы по устройству защиты путем укладки горячей битумно-минеральной смеси в опалубку на сооружении проводятся в летнее время в сухую погоду. В дождливую погоду работы должны быть прекращены.

19. Укладка горячей смеси должна производиться по возможности большими порциями, поэтому должно быть организовано непрерывное и равномерное поступление смеси к месту производства работ.

Укладку следует прерывать вертикальными швами путем установки временных дощатых ограждений.

20. С возобновлением укладки следует обеспечить достаточный разогрев и оплавление ранее уложенной и затвердевшей смеси для получения плотного соединения на участках стыка и создания сплошности слоя на всем его протяжении.

21. Битумно-минеральная смесь, применяемая для устройства защитного покрытия путем заливки ее в горячем состоянии за опалубку, должна иметь литую консистенцию. Смесь при такой консистенции быстро расплывается в заполняемом объеме и укладка ее производится без вибрирования. При более вязких смесях с медленным расплывом должно применяться штыкование или вибрирование с пригрузом. Такие смеси следует применять для изготовления облицовочных плит.

22. Продолжительность вибрирования зависит от температуры, степени пластичности смеси, типа вибратора и других факторов и должна устанавливаться опытным путем.

23. Распалубку плит, изготовляемых вне сооружения, следует производить после того, как они примут температуру окружающего воздуха.

24. Летом плиты должны храниться в затененных местах в штабелях высотой до 1 м и с обязательной установкой прокладок между ними.

25. В теплое время года с температурой воздуха не ниже 10 °С транспортирование плит с завода к месту строительства следует производить в специальных кассетах рамочного типа.

26. Конструкция защитного покрытия из плит, их размеры и способы крепления к сооружению должны включаться в состав проекта.

27. Перед установкой плит на место в зоне переменного уровня насухо (в период отлива) вся поверхность опалубки и прилегающая к ней поверхность плиты, а также бетонная поверхность в пределах зоны защиты должна быть покрыта горячим битумом. Перед установкой плит в подводной части вся поверхность плит также покрывается толстым слоем горячего битума.

28. Заделка швов между плитами шириной до 10 мм производится путем заливки их горячим битумом, а более широких - горячей битумно-минеральной смесью с мелким заполнителем (фракции меньше 2 мм).

29. В процессе приготовления битумно-минеральной смеси должен быть установлен контроль за дозированием материалов, качеством перемешивания, температурным режимом и качеством исходных материалов. Основные показатели работы смесительной установки и результаты контроля фиксируются в рабочем журнале.

30. Контроль прочности битумно-минеральной смеси производится на образцах-кубах 10´10´10 см, взятых при укладке ее в изделия.

На каждые 50 м3 смеси производится определение следующих физико-механических свойств: объемной массы, плотности, водонасыщения, набухания, временного сопротивления сжатию (при температуре воздуха 18-20 °С).

За исключением формы образцов и способа их приготовления испытание битумно-минеральной смеси производится в соответствии с указаниями ГОСТ 12801-84.

Примечание. Опытные образцы из смеси литой консистенции изготавливаются без уплотнения, а из пластичных смесей - с применением вибрирования или штыкования.

31. При приемке работ по устройству теплогидроизоляционной защиты должно быть проверено соответствие выполненных конструкций проекту.

32. Устройство теплогидроизоляционной защиты относится к скрытым работам и должно контролироваться в процессе приготовления и укладки смеси на место или монтажа защитного пояса на сооружении.

В особых случаях контроль качества теплоизоляционного материала производится путем физико-механических испытаний образцов, вырезанных из конструкций.

Приложение 13

Справочное

ПРОПИТКА БЕТОННЫХ И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ЭЛЕМЕНТОВ КОНСТРУКЦИЙ БИТУМОМ

Общие положения

1. Номенклатура конструктивных элементов, пропитка которых битумом обоснована условиями их службы, определяется возможностями производства и наличием специального оборудования.

В примерный перечень таких элементов можно внести наголовники свай, составные сваи, плиты, массивы, блоки верхнего строения.

2. Пропитка бетонных и железобетонных элементов производится горячим битумом в ваннах (при атмосферном давлении) или в автоклавах (при повышенном давлении).

3. Изделия, предназначенные для пропитки, должны иметь прочность не ниже проектной.

Пропитка при повышенном давлении

4. Элементы, подвергаемые пропитке, должны быть высушены (сухим воздухом) в течение 20-24 ч, при равномерном повышении температуры со скоростью 6 °С в час с таким расчетом, чтобы к концу 20-часового периода сушки температура достигла 115-120 °С. Эта температура должна поддерживаться не менее 4 ч.

5. При автоклавной пропитке по окончании периода сушки во избежание остывания изделий они должны сразу же помещаться для обработки в пропиточный цилиндр, в котором происходит дальнейшее их обезвоживание в пространстве с вакуумом в пределах 575-700 мм рт. ст. до момента выпуска битума. Продолжительность выдерживания в вакууме должна быть не менее 1 ч.

6. Битум должен вводиться в пропиточный цилиндр при температуре около 120 °С при поддерживании вакуума в течение всей продолжительности выпуска битума.

7. По окончании заполнения цилиндра битумом вакуум должен быть заменен давлением воздуха в пределах 10-12 ат. Продолжительность пропитки под этим давлением для плотных бетонов должна быть не менее 12 ч.

8. Заданная температура битума должна поддерживаться в течение 2 ч с последующим постепенным ее снижением со скоростью, не превышающей 6 °С в час. При достижении температуры примерно 90-95 °С битум может быть удален или оставлен в цилиндре до конца периода нахождения под давлением.

9. После окончания пропитки следует охладить изделия до температуры воздуха в помещении со скоростью не более 5 °С в час. Охлаждение должно производиться на месте в пропиточном цилиндре или в специальной камере воздушного охлаждения.

10. По этому способу глубина пропитки должна быть в пределах 2-5 см для бетона с маркой по водонепроницаемости В-4 и 1,5-2 см для более плотных бетонов.

11. Для обеспечения более глубокой пропитки в плотных бетонах, рекомендуется перед началом пропитки очищать их поверхность пескоструйным аппаратом на глубину до 1 мм.

12. Для пропитки бетона рекомендуется применять битум марки БНД-60/90 (ГОСТ 22245-76).

Пропитка при атмосферном давлении

13. Обработка изделий в случае пропитки при атмосферном давлении должна производиться в специальных ваннах, размеры которых принимаются в соответствии с габаритами пропитываемых изделий и их количеством при одновременной пропитке.

14. Пропиточные ванны должны быть вмонтированы в специально устроенные нагревательные печи с топками, работающими на длиннопламенном топливе (дрова, жидкое топливо).

15. Режимы сушки до пропитки и охлаждения изделия после пропитки следует принимать те же, что и при пропитке при повышенном давлении.

16. Изделия, нагретые при сушке, должны погружаться в пропиточную ванну при температуре битума 90-100 °С. Дальнейший разогрев битума до 170-180 °С следует вести со скоростью не выше 10 °С в час.

17. Продолжительность пропитки с момента погружения изделий должна быть не менее 24 ч. Уровень битума в ваннах в течение пропитки должен перекрывать на 15-20 см по высоте пропитываемые изделия.

18. По истечении срока пропитки находящиеся в ванне изделия должны быть вместе с битумом охлаждены до температуры 90-95 °С и после этого выгружены и направлены в специальные камеры для охлаждения со скоростью не выше 10 °С в час.

19. При этом способе глубина пропитки битумом БНД-60/90 должна быть не менее 0,3 см.

20. Для каждого состава должны быть изготовлены две группы контрольных образцов. Одна группа образцов пропитывается битумом одновременно с первой партией изделий, другая - остается непропитанной. Количество образцов в каждой группе должно быть не менее: для испытания на морозостойкость 9 кубов 10´10´10 см, для определения прочности на сжатие - 3 куба 10´10´10 см, для определения динамического модуля упругости - 3 балочки 10´10´50 см, для испытания на водонепроницаемость - 6 цилиндров высотой и диаметром 15 см. Для каждой последующей партии пропитываемых изделий из бетона данного состава изготавливаются 3 куба 10´10´10 см для испытания на сжатие и 3 балочки 10´10´50 см для определения динамического модуля упругости.