7.12.При сварке монтажных стыков экранных труб, монтируемых с предварительной холодной растяжкой, компенсирующей термическое удлинение труб, обеспечить соответствующую растяжку.
Растяжка создается натягом трубы у последнего стыка с помощью специальных приспособлений, состоящих из хомутов или зажимов и стяжных винтов.
Величина натяга должна соответствовать общей заданной растяжке трубного контура в пределах упругой деформации.
Проверить положение камер, установку трубных элементов, подвижных и неподвижных опор в соответствии с допустимыми отклонениями от проектных размеров (см. обязательное приложение 4, табл. 1, 2).
7.15.Приемку трубных элементов производить в соответствии с техническими условиями. При наличии 50 % или более хороших оценок по отдельным операциям качество замены трубных элементов оценивается отметкой "Хорошо".
Замена опор и подвесок.
7.16.Опоры и подвески отдельных узлов поверхностей нагрева устанавливать одновременно с трубными элементами россыпью или при сборке труб в блоки.
7.17.Скользящие опоры камер и крепления труб при наличии овальных отверстий для болтов устанавливать так, чтобы крепежные болты находились в крайнем положении овального отверстия и не препятствовали температурному перемещению узла.
7.18.Опоры, подвески и хомуты, а также дистанционные детали, работающие в условиях высоких температур (450 °С и выше), выполнять из жароупорных сталей и перед установкой проверять на наличие легирующих элементов.
7.19.В соответствии с технической документацией для уменьшения угла отклонения подвесок (поддерживающих тяг) их устанавливать со смещением в направлении, обратном тепловым удлинениям труб.
После установки трубных элементов пружинные опоры затянуть в соответствии с указаниями технической документации.
Подтяжку подвесных труб производить специальными динамометрическими ключами или другим способом, позволяющим контролировать нагрузку, установленную технической документацией.
Подтяжку подвесных труб производить попарно – от середины узла к краям.
8. Изготовление трубных элементов
Вычерчивание плаза
8.1. При изготовлении большого количества одинаковых трубных элементов изготовить плаз.
8.2.Плаз представляет собой настил из листового металла, на котором вычерчены в натуральную величину изготавливаемые трубы (змеевики, ширмы), а также участки барабанов и коллекторов, с которыми эти трубы соединяются.
8.6.Проверить точность вычерчивания плаза по чертежу. Отклонение контуров гнутых труб от чертежных размеров ±1,5 мм, непараллельность осей камер ± 1 мм.
|
Рис. 14. Труба, уложенная на плаз |
Разметка и отрезка труб
а)при необходимости располагать стыки труб в одном месте, предусмотренном чертежом; все прямые трубы размечать для гнутья одинаково и после гнутья концы труб отрезать (рис. 15 а).
б)при отсутствии указаний о расположении стыков в одном месте операции разметки, гнутья и отрезки совместить: первую изогнутую трубу уложить на плаз, вторую трубу совместить с концом первой, разместить и согнуть (рис. 15 б), затем таким же порядком разметить третью трубу и т.д.
Этот способ обеспечивает большую экономию труб.
|
Рис. 15. Разметка на плазу: а – при размещении стыков в одном месте; б – при произвольном размещении |
8.9.Технические требования при разметке сварных стыков следующие:
а)число сварных стыков должно быть минимальным;
б)на гибах и в местах приварки деталей стыки не располагать;
в)при контактной сварке от начала гиба до стыка должен быть прямой участок не менее 250 мм;
г)при ручной сварке расстояние от стыка до начала гиба, наружной поверхности барабана и камеры и до края опоры должно быть: для котлов с рабочим давлением до 60 кгс/см2 не менее 50 мм при диаметре труб до 50 мм и не менее наружного диаметра трубы при диаметре более 50 мм;
е) расстояние от стойки до стыка должно быть не менее 100 мм (с учетом теплового расширения).
8.10.Трубы под сварку отрезать труборезным станком или переносным труборезом с одновременным снятием фасок, а также приспособлениями для газовой резки с последующей обработкой фасок абразивным кругом.
8.11.Технические условия и контроль за операциями разметки и отрезки труб следующие:
а) проверить правильность длины отрезанной трубы. Допуск по длине должен быть ± 1 мм против расчетной;
б) проверить перпендикулярность торца трубы.
Гнутье труб холодным способом
для труб с наружным диаметром 60 мм и меньше – не менее 1,9 Дн;
для труб с наружным диаметром более 60 мм – не мене Дн, где: Дн –наружный диаметр трубы, мм.
Величину поправки установить опытным путем.
Длину участка трубы, подлежащего гнутью, определить по формуле
L= 0,175 R
где: L – длина участка трубы, подлежащего гнутью, мм;
– угол гиба, град;
R – радиус гиба трубы, мм
8.21.Установить опытным путем при пробном гнутье правильное положение дорна на станке с учетом следующих рекомендаций: положение дорна для труб со средней толщиной стенки выбирать по рис 16 а; для труб с утолщенной стенкой – по рис. 16 б; для тонкостенных труб – по рис. 16 в.
|
Рис. 16. Положение дорна при гнутье труб а, б, в – различные положения дорна; 1 – гибочный ролик или сектор; 2 – дорн; 3 – прижимной желоб
|
Величину зазора между дорном и трубой рекомендуется выбирать в зависимости от внутреннего диаметра трубы:
Внутренний диаметр трубы, мм |
Зазор между дорном и внутренним диаметром трубы, мм |
От 23 до 45 |
1,5 |
От 46 до 60 |
2,0 |
От 60 до 100 |
2,5 |
Свыше 100 |
3 % внутреннего диаметра трубы |
8.22. Опытные образцы гнутых труб проверить внешним осмотром, проверкой на плазу и прогонкой шара диаметром 0,8 Двн. мин.
Разрезать опытные гибы и определить утонение стенки по формуле
где: Sн – номинальная толщина стенки прямой трубы, мм; Sмин – минимальная толщина стенки в гибе на растянутой стороне, мм |
8.23. Допускаемое утонение стенки труб, выполненных с отклонениями от номинальных размеров по толщине не более 10 % не должно превышать величин, приведенных ниже:
R/Дн |
Утонение стенки, % |
2,5 |
20 |
2,5 < 3 |
15 |
3 < 5 |
10 |
Проверить:
а)утонение стенок труб на растянутой стороне (выборочно) предельные значения см. в п. 8.23;
б)отсутствие в гибах трещин, надрывов и других дефектов.
Сомнительные места зачистить напильником до металлического блеска, отшлифовать шкуркой и протравить, применяя 10 % – ный раствор азотной кислоты. После травления и осмотра протравленные места промыть;
в)овальность труб в местах гибов.
Величина овальности сечения в местах гибов определяется по формуле
где:
Дмакс. – Дмин – наибольший и наименьший наружные диаметры трубы, измеренные в одном контрольном сечении.
Овальность сечения гибов труб из перлитной стали (без термической обработки после гибки) в зависимости от отношения радиуса гиба в нейтральной линии к номинальному наружному диаметру трубы не должна превышать следующих величин:
при R/Дн 2,5 – 12%
при R/Дн 3 и Ру 100 кгс /см2 – 10 %;
Овальность измерять выборочно в количестве не менее 10 % всех гибов одного размера.
Допускаются:
выпучины по наружной стороне и волнистость на внутренней стороне гнутого участка до 0,5 мм при гнутье труб с толщиной стенки меньше 4 мм и радиусом меньше 2,5 Дн на переходе от закругления к прямому участку и на переходе гиба в гиб;
волнистость на внутренней стороне гиба до 0,5 мм при гнутье соединительных труб диаметром 76 и 108 мм и толщиной стенки меньше 5 мм.
В остальных случаях гофры на трубе не допускаются;
г) отклонение гнутой трубы от шаблона или от разметки на плазу, в любом месте не должно превышать ± 3 мм.
Плазировка и сборка трубных элементов
Прогибку труб хромомолибденовых сталей производить с нагревом подгиба до температуры 750 °С и последующим охлаждением его в асбестовой манжете. Термообработка мест подгиба не требуется.
8.29.Гибы с отклонениями, превышающими предельные, отбраковывать. Подобрать трубы согласно раскрою с одинаковым наружным диаметром и одинаковой толщиной стенки.
Для зачистки применять механические приспособления.
8.32.Центровку стыкуемых концов труб производить при помощи приспособлений для центровки.
Технологические указания на сварочные операции приведены в разделе 11.
8.35.При сборке ширмы или микроблоков конвективной части котла, состоящих из трубных элементов элементов и камер, необходимо:
а) уложить ширму (микроблок) на плазу и установить под змеевики технологические подставки; проверить совпадение контурных линий змеевиков с разметкой на плазу;
б) выставить на подставках камеры, выдержав межцентровое расстояние и параллельность осей на концах камер ± 2 мм;
в)зафиксировать положение камер приваркой к плазу и к камерам установочных уголков;