Вопрос о дальнейшем допуске к работе сварщика, допустившего брак, решает служба главного сварщика специализированного треста (объединения).

16. Исправление дефектов сварных соединений

16.1. Ремонт сварных соединений (которые не были в эксплуатации) местной подваркой (без переварки всего стыка) производят, если размеры и количество выявленных дефектов превышают допустимые нормы. Допустимые размеры дефектных участков при исправлении сварных соединений трубных систем приведены в табл. 31.

Таблица 31

Сталь труб

Номинальная толщина стенки труб, мм

Максимальные допустимые размеры1* выборки после удаления недопустимых дефектов

Термообработка после подварки

глубина (% номинальной толщины стенки труб или расчетной высоты сечения сварного шва)

протяженность2* (% номинального наружного периметра соединения трубы, патрубка), не более

Ст2сп,Ст3пс, Ст3сп, 10, 08, 20

36

25

Независимо

Не требуется

Свыше 25

50

"

>36

25

Независимо

"

Свыше 25

50

"

15ГС, 16ГС, 17ГС

30

25

Независимо

"

Свыше 25

50

"

12ХМ, 15ХМ

10

25

Независимо

"

Свыше 25

35

"

12Х1МФ

6

15

Независимо

Требуется при глубине подварки более 8 мм3*

1* Для сварных соединений сталей различных марок или при разной толщине стенки трубы размеры выборки должны соответствовать установленным для более легированной стали и для большей толщины стенки. Максимальную протяженность выборки следует измерять со стороны ее раскрытия.

2* Для единичных участков. При необходимости исправления в одном соединении нескольких участков их суммарная протяженность может превышать указанную не более чем в 1,5 раза при тех же нормах по глубине.

3* Стыки, в которых для исправления дефекта требуется удалить металл на участке размером более допустимого, должны быть полностью удалены, либо вопрос об исправлении этих стыков должна решать комиссия из представителей монтажной организации и заказчика.

16.2. Обнаруженные при внешнем осмотре стыков трубопроводов наружные дефекты сварных швов (в том числе в корневых слоях, выполненных аргонодуговой сваркой) должны быть исправлены следующим образом:

а)чрезмерные усиления сварных швов удалить механическим способом, недостаточные усиления исправить подваркой предварительно зачищенного шва;

б)наплывы удалить механическим способом и при необходимости подварить;

в) подрезы и углубления между валиками подварить, предварительно зачистив места подварки;

г)дефектные участки – трещины, незаплавленные кратеры, поры, неметаллические включения и непровары удалить до здорового металла без оставления острых углов и подварить до получения шва нормального размера с учетом требований, приведенных в табл. 31 и п.16.6.

д)неплотности (свищи) в сварных стыках труб из углеродистых сталей допускается устранять путем удаления дефектного металла до "здорового" с последующей заваркой;

е)сквозной прожог или непровар в корневом слое, выполненном аргонодуговой сваркой, следует исправлять ручной аргонодуговой сваркой с применением присадочной проволоки соответствующей марки.

  1. Стыки, в которых для исправления дефекта требуется удалить металл на участке размером более допустимого (табл. 31), если после удаления дефектного металла толщина стенки в этом месте оказалась меньше расчетной, должны быть полностью удалены. Если на месте вырезанного стыка вварить вставку ("катушку") то ее длина должна быть при толщине стенки до 8 мм не менее 50 мм, при большей толщине стенки не менее 100 мм.
  2. Дефектные стыки, которые нельзя исправить местной подваркой, следует вырезать.
  3. Дефектные участки следует удалять механическим способом. Допускается удаление дефектных участков газопламенным способом с последующей обработкой поверхности выборки механическим способом с удалением слоя металла из углеродистых и кремнемаргавцовистых сварных соединений до полной ликвидации следов резки, на сварных соединениях из других легированных сталей с удалением слоя толщиной не менее 1 мм. Стыки труб из хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей при толщине стенки более 10 мм перед огневой резкой следует подогреть до 200-300°С.

Кромки выборки следует плавно вывести на поверхность трубы; в поперечном сечении выборка должна быть иметь чашеобразную форму разделки с углом скоса не менее 15°. Исправленный участок протравливают раствором азотной кислоты для обнаружения оставшихся дефектов.

Форма и размеры выборки и последующей ее заварки в зависимости от места расположения дефекта и типа стали труб приведены на рис. 61. В стыках труб из хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей независимо от места расположения дефекта (в шве или околошовной зоне) выборка должна охватывать основной металл шириной "е" (рис. 61,б). Этот размер должен быть равен 2-5 мм в случае расположения дефектов в металле шва и 6-8 мм – в зоне термического влияния. Если дефект расположен в околошовной зоне с одной стороны шва и является поверхностным (глубина выборки Н не превышает 10 мм, и остающаяся толщина металла в месте выборки составляет не менее 0,75 номинальной толщины стенки трубы), то форма выборки и ее размеры должны соответствовать показанным на рис. 61,в.

Если исправляют стык с трещиной, то ее концы должны быть точно определены путем травления или капиллярным методом и засверлены сверлом диаметром 2-3 мм, после чего металл удаляют полностью. при сквозной трещине для удобства последующего заплавления целесообразно оставлять слой металла толщиной 2-2,5 мм в качестве подкладки нового шва (эту толщину проверяют несколькими сквозными сверлениями) (рис. 61,г). Подварку в этом случае нужно начинать с переплавления оставшейся части стенки с трещиной, причем сварщик должен следить за полным (сквозным) расплавлением стенки; если перед электродом перемещается маленькое сквозное отверстие, то это означает, что сварка идет с полным проплавом.

16.6. Подварку (наплавку) с целью исправления дефектов шва выполняют тем же способом сварки с использованием тех же электродов (сварочной проволоки), которые применялись при сварке данного соединения. Стыки труб из хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей следует подваривать электродами типа Э-09Х1М с основным покрытием независимо от размеров труб и марки электродов, применяющихся при сварке этих стыков. Перед подваркой или наплавкой стык независимо от толщины стенки трубы и марки стали необходимо подогреть по всему периметру до температуры предварительного подогрева.

Исправление дефектов подчеканкой запрещается. Один и тот же участок шва может быть исправлен не более 3 раз.

Рис. 61. Форма и размеры выборок при исправлении дефектов в сварных соединениях труб

а – дефекты в металле шва стыков труб из углеродистых и кремнемарганцовистых сталей; б – дефекты – в металле шва и околошовной зоны стыков труб из хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей; в – поверхностные дефекты в околошовной зоне стыков труб из хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей; г – подготовка к заварке участка со сквозной трещиной

16.7. После заварки выборки стык по всему периметру следует термообрабатывать по режиму, регламентированному в табл. 16. для соответствующего размера труб и типа присадочного материала, использованного для заварки выборки.

Если перед исправлением дефекта сварной стык не подвергался термообработке (а таковая предусмотрена по данным табл.16), то режим термообработки должен быть выбран по типу присадочного материала, использованного для сварки всего стыка.

В отдельных случаях по решению комиссии, составленной из представителей монтажной (ремонтной) организации и заказчика, допускается после заварки выборки проводить термообработку стыка, если она была выполнена после сварки.

16.8. Стыковые сварные соединения, которые были подвергнуты ремонтной переварке, должны быть проверены радиографией или ультразвуком по всей длине сварных соединений. Ремонтные заварки выборок металла должны быть проверены радиографией или ультразвуком по всему участку заварки, включая зону термического влияния сварки в основном металле. Кроме того поверхность участка должна быть проверена методом магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопии. При заварке по всей толщине стенки контроль поверхности должен проводиться с обеих сторон, за исключением случаев недоступности внутренней стороны для контроля.

17.Техника безопасности при выполнении сварочных работ

  1. Меры по технике безопасности и противопожарные мероприятия при сборке и сварке стыков труб котлоагрегатов должны выполняться в соответствии с требованиями СНиП ІІІ-4, Правил пожарной безопасности при проведении сварочных и других огневых работ на объектах народного хозяйства, Правил пожежної безпеки в Україні, а также РТМ 14 36-87. Правила техники безопасности и гигиены труда при сварочных работах и термической резке в строительстве.
  2. К работам допускаются лица, прошедшие проверку знаний по технике безопасности и инструктаж перед началом работ на месте их выполнения.
  3. При производстве работ абразивным кругом последний должен быть защищен кожухом.

При обработке трубных отверстий и штуцеров пневматическую машину следует включать после ввода шлифовального круга в отверстие, а выключать до вывода его из отверстия.

  1. Работа шлифовальным кругом и режущим инструментом разрешается только в защитных очках. Работа с применением абразивного инструмента выполняется в респираторах.
  2. Размещение сварочного оборудования должно обеспечивать безопасный и свободный доступ к нему. Длина питающих проводов не должна превышать 10 м.

17.6. Перед сваркой необходимо надежно заземлить (занулить) корпуса сварочных агрегатов, зажимы вторичной обмотки источника тока, а также свариваемые детали. Перед началом работ проверить исправность изоляции сварочных проводов, сварочного инструмента и оборудования, а также надежность всех контактных соединений сварочной цепи.

  1. Нельзя касаться голыми руками (без диэлектрических перчаток) токонесущих частей сварочных установок, а также проводов без изоляции или с поврежденной изоляцией.
  2. При длительных перерывах сварочного процесса следует отключать источник сварочного тока.

17.9.Запрещается использовать в качестве обратного провода сварочной цепи контуры заземления, газопроводы.

17.10. Гибкие провода сварочной установки при значительной их протяженности рекомендуется помещать в резиновые или брезентовые рукава.

17.11. Нельзя ремонтировать сварочное оборудование, находящееся под напряжением, допускать к сварке сварщиков в мокрых рукавицах, обуви и спецодежде. Включение в электросеть, отключение от сети, ремонт оборудования осуществляет электромонтер.

  1. Для защиты глаз и лица сварщика от световой радиации электрической дуги следует применять шлемы и щитки, в смотровые отверстия которых вставляют защитные стекла – светофильтры, поглощающие ультрафиолетовые и инфракрасные лучи.
  2. Учитывая вредность работ по приварке и обварке труб внутри барабана, вследствие загазованности и запыленности воздуха, рекомендуется вести работу в одном барабане не более чем одному сварщику, обеспечив наблюдение за ним извне. При этом должен быть обеспечен обмен воздуха в барабане с помощью принудительной вентиляции из расчета не менее 2000 м3 воздуха на 1 кг расходуемых электродов.

17.14. Электросварщик должен быть обеспечен всеми средствами индивидуальной защиты, требуемой при работе в закрытых сосудах, в том числе диэлектрическим ковриком достаточных размеров и резиновым шлемом для защиты затылочной части головы.

Наблюдающий при сварке должен неотлучно находиться вне барабана, у лаза. Он должен располагаться так, чтобы иметь под рукой рубильник на случай необходимости отключения тока. Электроды можно менять только при снятом напряжении или понижении его до 12 В. Электрододержатель должен быть полностью изолирован.

18. Аттестация технологии сварки

  1. Производственная аттестация технологии сварки проводится каждым предприятием до начала ее применения с целью проверки соответствия сварных соединений, выполненных по ней в конкретных условиях производства, требованиям Правил устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов, настоящих норм и других НД.
  2. Производственная аттестация проводится аттестационной комиссией, созданной на предприятии, в соответствии с программой, разработанной этим предприятием и утвержденной председателем комиссии.

18.3.В программе указываются:

наименование изделия (трубопроводы, поверхности нагрева котлов), в которые входят сварные соединения, выполняемые по аттестуемой технологии;

перечень ПТД (производственно – технической документации), используемой при выполнении и контроле производственных и контрольных сварных соединений;