20.8.На сварные стыки, подвергающиеся ультразвуковому контролю или просвечиванию, оформляют заключения с оценкой их качества (см. приложение 9, формы 4, 5). Результаты контроля, кроме того, заносят в специальный журнал, который является первичным документом и хранится в делах лаборатории, проводившей контроль, или монтажного участка.
20.9.Режим термообработки сварных стыков трубопроводов должен записываться самопишущим потенциометром (в координатах температура – время).
Если температуру стыка контролируют без автоматической записи режима, термист ведет Журнал термообработки (приложение 9, форма 6), в котором фиксируют режим термообработки (через каждые 30 мин). После охлаждения стыка до 300 °С температуру можно не записывать.
20.10. Результаты измерения твердости металла шва оформляют протоколом по форме 7, приведенной в приложении 9.
20.11. На заварку (или вырезку) контрольных сварных соединений составляют акт (см. приложение 9, форма 8, 9) в двух экземплярах, один из которых передают заказчику. Из контрольных сварных соединений изготавливают необходимое количество образцов для проведения механических испытаний и металлографических исследований. Результаты механических испытаний образцов, металлографических исследований, а также стилоскопирования заносят в специальные журналы, на основании которых оформляют сопроводительные протоколы, (см. приложение 9. формы 10, 11, 12) которые должны быть приложены к ремонтному формуляру и сданы заказчику.
20.12. Сертификаты на электроды и сварочную проволоку, выдаваемые заводами-изготовителями, должны содержать сведения, подтверждающие соответствие этих материалов требованиям ГОСТ или технических условий.
В ремонтном формуляре делается запись номеров сертификатов и даты их выдачи. Сертификаты прилагают к ремонтному формуляру, а их копии хранят в делах специализированного управления. При отсутствии сертификатов к ремонтному формуляру прилагают документы, их заменяющие (протоколы механических испытаний и анализа химического состава); один экземпляр этих документов оставляют в делах ремонтной организации. Перед применением электродов проводят испытания их технологических свойств. Результаты испытания отражают в акте (См. приложение 9, форма 13), а также в таблице сведений по сварке и контролю ремонтного формуляра проставляют номер и дату этого акта. Акт хранят в делах специализированного управления.
20.13. Проверку технологических свойств и соответствия присадочного материала марочному составу оформляют актом (см. приложение 8, форма 14).
а)ремонтные формуляры;
б)акты на заварку контрольных сварных соединений или вырезку производственных сварных стыков.
в)журнал или диаграммы термообработки;
г)протоколы механических испытаний и металлографических исследований образцов из контрольных сварных соединений;
д) сертификаты на сварочные материалы, трубы, лист, штуцера, фланцы, фасонные детали, арматуру, крепежные изделия;
ж) протокол прогонки трубных систем шаром;
з) протокол испытания прочности приварки шипов;
и) копии удостоверений сварщиков.
акты осмотра барабана до и после ремонта;
ремонтный формуляр трубных отверстий и штуцеров;
технологию ремонта;
акт на замену штуцеров;
заключения по результатам ультразвукового, магнитопорошкового контроля и просвечивания, на отсутствие дефектов после ремонта;
заключение по результатам контроля наплавленных участков, выполненного ультразвуковым методом после гидравлического испытания;
акт на термообработку с приложением данных по показаниям термопар;
сертификаты на электроды;
акт проверки технологических свойств электродов;
копии удостоверений сварщиков.
В актах осмотра барабанов до и после ремонта отражают:
наименование котла; краткую характеристику обнаруженных дефектов; сведения о средствах обнаружения и удаления дефектов; сведения о проведенных сварочных и наплавочных работах; сведения о термообработке и контроле; заключение о пригодности барабана к эксплуатации после ремонта. К актам прикладывают необходимые заключения по контролю неразрушающими методами, эскизы и фотографии.
Ремонтный формуляр (см. приложение 9, форма 15) должен содержать развертку барабана и таблицу сведений о сварке. На развертку барабана наносятся: расположение и номера трубных отверстий и штуцеров; расположение и номера сварных швов барабана, обнаруженных дефектов и выборок; необходимые размеры и поясняющие надписи. В таблице сведений о сварке указывают номера дефектов, сведения о сварочных материалах и сварщиках, дату сварки. Ремонтный формуляр оформляют аналогично указанному выше. В ремонтном формуляре на трубные отверстия и штуцера вносят развертки дефектных трубных отверстий и штуцеров, а также таблицу сведении о сварке. Нумерацию разверток отверстий и штуцеров выполняют одинаковой с нумерацией их в трубном формуляре барабана.
Все обнаруженные дефекты в трубных отверстиях и на штуцерах, а также выполненные выборки с указанием размеров и поясняющими надписями отражают на развертках трубных отверстий.
20.18. Замену штуцеров оформляют актом, в котором указывают номера штуцеров согласно ремонтному формуляру, дату замены, размеры, номер сертификата и марку стали патрубка, сведения о сварке, термообработке и контроле. Акт подписывают представители заказчика и специализированного управления.
21. Перечень использованной литературы
1. ГОСТ 380-88* |
Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки и общие технические требования |
2. ГОСТ 1050-88* |
сталь углеродистая качественная конструкционная |
3. ГОСТ 2246-70* |
Проволока стальная сварочная. Технические условия |
4. ГОСТ 3242-79 |
Соединения сварные. Методы контроля |
5. ГОСТ 6996-66* |
Сварные соединения. Методы определения механических свойств |
6. ГОСТ 7512-82 |
Контроль неразрушающий. Сварные соединения. Радиографический метод |
7. ГОСТ 8050-85 |
Двуокись углерода газообразная и жидкая. Технические условия |
8. ГОСТ 9466-75 |
Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация, размеры и общие технические требования |
9. ГОСТ 9467-75 |
Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей. Типы |
10. ГОСТ 10157-79* |
Аргон газообразный и жидкий. Технические условия |
11. ГОСТ 14782-86 |
Контроль неразрушающий. Швы сварные. Методы ультразвуковые |
12. ГОСТ 16037-80 |
Соединения сварные стальных трубопроводов. Основные типы, конструктивные элементы и размеры |
13. ГОСТ 23055-78* |
Контроль неразрушающий. Сварка металлов плавлением. Классификация сварных соединений по результатам радиографического контроля |
14. ГОСТ 23949-80 |
Электроды вольфрамовые сварочные неплавящиеся. Технические условия |
15. РД 34.15.027-89 |
Сварка. Термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте оборудования электростанций (РТМ-1С-89) |
Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов, утвержденные приказом Госнадзорохрантруда Украины 26.05.96 № 51 |
|
17.СНиП ІІІ-4-80* |
Техника безопасности в строительстве |
18. РТМ 36 УССР 14-87 |
Правила техники безопасности и гигиены труда при сварочных работах и термической резке металлов в строительстве. К: Укрспецмонтажпроект, 1988 |
19. ППБ-05-86 |
Правила пожарной безопасности |
20. ДНАОП-0.00-1.01-95 |
Правила пожежної безпеки в Україні, утвержденные приказом МВД Украины от 14.07.95 № 400 |
21. ДНАОП-0.00-1.16-96 |
Правила аттестации сварщиков, утвержденные приказом Госнадзорохронтруда от 19.01.96 № 61 |
22. ДНАОП- 0.00-1.27-96 |
Правила аттестации специалистов неразрушающего контроля, утвержденные приказом Госнадзорохрантруда от 23.07.96 № 126 |
Приложение 1Рекомендуемое
Правила дефектовки элементов поверхностей нагрева
Предварительные работы
1.Перед осмотром и выявлением дефектов элементов поверхностей нагрева необходимо ознакомиться со следующей технической документацией:
а)чертежами общего вида котла и отдельных узлов, их опор, креплений и подвесок;
б)справочными данными о диаметре, толщине стенок и марках стали труб, штуцеров, коллекторов, деталей опор, креплений и подвесок;
в)монтажными указаниями завода-изготовителя о холодном натяге трубных элементов и методе компенсации тепловых удлинений;
г) чертежами сопряжений трубных элементов с деталями каркаса и обмуровки, номинальными и предварительными зазорами между трубами и неподвижными деталями;
д)формуляром показаний реперов в холодном состоянии котла;
е)отчетной технической документацией и формулярами предыдущих ремонтов, в том числе с данными о местах усиленного золового и пылевого износа труб, внутренней и наружной коррозии, возможных повреждений труб струями пара обдувочных аппаратов и дробью и т.д.;
ж)документацией о произошедших авариях и случаях брака с повреждением элементов поверхности нагрева;
и) технико-экономическими показателями агрегата (температурой уходящих газов, сопротивлением по тракту газов, величиной присосов, расходом электроэнергии на тягу и дутье и др.).
2.До начала работ по осмотру и выявлению дефектов элементов поверхностей нагрева должны быть выполнены и приняты следующие работы:
а)отключение котла от паропроводов перегретого, насыщенного пара, от трубопроводов газа и мазута, от общих газоходов, от питательной, обдувочной и прочих линий;
б)очистка стен и трубных элементов от шлака и очаговых остатков;
в)установка в толках и газоходах лесов, подмостей или люлек (в соответствии с технологическим процессом и инструкцией);
г)демонтаж щитов в местах, которые подвергаются контролю и проверке;
д)вентиляция топки и газоходов;
ж) освещение топки и газоходов.
Общие указания по осмотру и контролю
3.Перед выводом котла в ремонт представители эксплуатации и ремонтной организации должны произвести наружный осмотр всех доступных узлов для проверки технического состояния и уточнения объема ремонтных работ.
4.Наружный и внутренний осмотр котла произвести также после его отключения от трубопроводов и расхолаживания и при предварительном (до ремонта) гидравлическом испытании. Наружный осмотр остановленного котла произвести после тщательной очистки котла от золы и шлака.
5.При внутреннем осмотре барабанов, камер, секций и труб выявить дефекты и повреждения, коррозию, величину и характер отложении и состояние всех соединений: сварных, заклепочных, вальцовочных.
Внутренний осмотр произвести дважды – до и после очистки от накипи, шлака, и других отложений.
6.Осмотр наружной поверхности труб произвести особо тщательно в следующих местах наиболее вероятного появления дефектов:
проходы труб через обмуровку, обшивку, каркас;
сопряжения с гарнитурой; вальцовочные соединения; гибы труб;
сварные и заклепочные швы;
установки горелок (максимальные тепловые напряжения), а также в местах коррозионных повреждений труб экранов топочных камер;
возможного максимального пылевого и золового износа;
установки обдувочных аппаратов.
7.В пароперегревателях наиболее тщательно осмотреть трубы, которые при нарушении нормальных режимов могут работать с температурой стенки, превышающей допустимую – змеевиков ширм, змеевиков выходных ступеней пароперегревателей, радиационных (настенных) ступеней в районе размещения горелок, а также все трубы: входных витков; лобовых витков; выходных витков; газовых коридоров.
8.Осмотр вальцовочных соединений произвести изнутри, обращая внимание на плотность соединения, высоту колокольчика, наличие односторонней вальцовки, а также на кольцевые трещины и подрезы, на обработку торца трубы и т.п.
9.Наличие солевых и фосфатных отложений проверить по всей кипятильной системе агрегата.
10.При осмотре опор и подвесок барабанов и коллекторов проверять:
состояние деталей в соответствии с рабочими чертежами, отсутствие деформации, разрывов, трещин;
плотность прилегания опор и хомутов к стенкам барабанов и коллекторов;
качество резьбы на стержнях подвесок;
состояние пружин опор и подвесок, отсутствие поломок, перекосов, сжатия витков до соприкосновения.
11.У труб с приварными деталями проверить:
степень обгорания концов приварки деталей;
хрупкость концов приварки деталей (производится выборочно при помощи зубила);
Отсутствие трещин у мест приварки.