конструкции контрольных сварных соединений, однотипных с аттестуемыми производственными сварными соединениями;
методы неразрушающего контроля контрольных сварных соединений;
схемы вырезки образцов из контрольных сварных соединений для механических испытаний и металлографических исследований (типовые схемы вырезки образцов из вертикальных неповоротных стыков приведены на рис. 27). Для горизонтальных стыков можно принять любое расположение заготовок по окружности стыка;
типы и количество образцов для механических испытаний сварных соединений по ГОСТ 6996 или эскизы образцов со всеми необходимыми размерами;
перечень показателей сварных соединений, которые определяются при механических испытаниях образцов.
18.4. Производственная аттестация осуществляется путем сварки, термообработки и контроля качества контрольных сварных соединений для каждой из групп однотипных стыков, выполненных в процессе производства.
Количество стыков-свидетелей для каждой аттестуемой группы должно быть достаточным, но не менее одного, чтобы обеспечить изготовление образцов из стыков – свидетелей для механических, металлографических и других видов испытаний.
Если на производстве до проверяемой технологии будут выполнять неповоротные вертикальные ни горизонтальные стыки труб, то стыки – свидетели должны быть сварены в обоих положениях.
18.5.Контрольные сварные соединения должен сваривать сварщик (сварщики), допущенный к сварке подобных производственных соединений и имеющий соответствующее удостоверение.
Если на производстве по аттестуемой технологии данное сварное соединение будут выполнять одновременно несколько сварщиков, то стык – свидетель должны сваривать эти же сварщики.
Для сварки контрольных соединений следует применять сварочные материалы, предварительно проверенные и прокаленные в соответствии с требованиями настоящих норм.
18.6. Результаты механических испытаний и металлографических исследований должны удовлетворять требованиям, предъявляемым к производственным сварным соединениям (см. п.п. 15.50-15.56).
18.7. Если при аттестации технологии сварки были получены неудовлетворительные результаты по какому – либо виду испытаний, аттестационная комиссия должна принять меры по выяснению и устранению причин несоответствия стыка-свидетеля установленным требованиям и решить, следует ли провести вновь аттестацию или данная технология не может быть использована для сварки производственных соединений и нуждается в доработке.
18.8. Результаты аттестации технологии сварки должны быть оформлены протоколом.
18.9. Разрешение на применение технологии сварки, прошедшей производственную аттестацию на предприятии, выдается Госнадзорохрантруда Украины на основании заключения Головной организации по сварке.
19. Заключительные работы
Общие указания
19.1. В конечный период ремонта заканчивается поузловая сдача-приемка работ; производится внутренний осмотр и гидравлическое испытание агрегата (трубопровода), разборка лесов, монтаж схемы продувки трубопровода и сама продувка, восстановление рабочей схемы паропроводов, уборка, подготовка к растопке и растопка котла.
Элементы трубопроводов принимаются после выполнения поузловой приемки, внешнего и внутреннего осмотра и гидравлического испытания и продувки с оформлением сдаточно – приемочной технической документации.
19.2. Приемку отремонтированных узлов осуществляет представитель специализированной организации.
а)ведомость объема работ по узлу с отметкой о фактически выполненных работах. При невыполнении части работ указывается причины;
б)график работ по ремонту узла с отметкой о фактических сроках выполнения.
19.5. В ходе приемки производится наружный и внутренний осмотры и гидравлическое испытание с составлением соответствующих актов.
19.6. На поузловую приемку составляется акт, в котором отмечаются объем выполненных работ, выявленные дефекты в оборудовании, результаты осмотра и испытаний, а также указывается предварительная оценка качества ремонта.
Внутренний осмотр котла
19.7.Перед закрытием котла производится внутренний осмотр барабана, камер и труб (в доступных местах). При этом проверяются:
а)чистота стенок, днищ, штуцеров и других элементов и отсутствие накипи, коррозионных чешуек и посторонних предметов;
б)степень очистки внутренней поверхности труб;
в)отсутствие трещин, плен, закатов, коррозии и других дефектов на внутренней поверхности (на стенках, днище, швах, штуцерах и заглушках).
Гидравлическое испытание
19.8. Гидравлическое испытание производится для проверки плотности всех элементов, находящихся под давлением.
19.9. Гидравлическое испытание производится на полное рабочее давление. Заполнение водой и подъем давления осуществляется эксплуатационным персоналом по заявке руководителя ремонта.
Рекомендуется заполнять испытательное пространство водой с температурой не ниже 5 и не выше 40°C, обеспечив выпуск воздуха из верхних точек.
Минимальное значение пробного давления рh при гидравлическом испытании для котлов, пароперегревателей, экономайзеров, а также трубопроводов в пределах котла принимается:
при рабочем давлении не более 0,5 МПа (5 кгс/см2)
рh = 1,5 р, но не более 0,2 МПа (2 кгс/см2):
при рабочем давлении более 0,5 МПа (5 кгс/см2):
рh = 1,5 р, но не менее р + 0,3 МПа (3 кгс/см2).
Время подъема давления должно быть не менее 10 мин.
Время выдержки под пробным давлением должно быть не менее 10 мин.
19.10. Перед поднятием давления на котле заклинить рычаги предохранительных рычажных клапанов, а также вспомогательных клапанов импульсно-предохранительных устройств.
При давлении до 4 кгс/см2 производить подтяжку лючков и фланцевых соединений.
19.11.Не разрешается на котле (трубопроводе), находящемся под давлением, производить подчеканку сварных швов, ударять молотком и кувалдой по поверхностям, производить сварку и подварку.
Приемка из ремонта
19.14.Проверить документацию на подготовку и ремонтные работы и соответствие фактически выполненных работ, а также:
а)ведомость объема работ;
б)графики ремонта;
в)акт о проведении внутреннего осмотра;
г)акт о гидравлическом испытании.
19.15.Проверить наличие утвержденной технической документации на работы по модернизации и реконструкции оборудования и соответствие выполненных работ по проекту.
Произвести осмотр трубных элементов и выборочную проверку соблюдения технических условий.
Проверить:
а)утонение стенок труб на растяжение сварных стыков;
б)утонение стенок труб на растянутой стороне гибов, овальность и отсутствие гофр на гибах;
в)разность наружных диаметров, величину смещения кромок и величину отклонений осей стыкуемых труб;
г)допуски на отклонение геометрических размеров трубных элементов от проектных размеров;
д)соответствие качества выполненных сварочных работ и термообработки техническим условиям;
е)положение на котле камер, экранов, установленных экранных и потолочных труб, труб радиационной поверхности, приварных деталей труб и водяного экономайзера.
19.20. Проверить соответствие ремонтных размеров выпрямленных и отрихтованных труб, а также отремонтированных и замененных труб предельным отклонениям от проектных размеров после их ремонта без демонтажа.
19.21. Проверить состояние золозащитных устройств в котле.
Особое внимание обратить на плотность газовых перегородок, состояние крепежных устройств и правильность их расположения, состояние крепежных устройств и правильность их расположения, состояние индивидуальных и групповых манжет н деталей обмуровки к трубам.
19.24. Критерии оценки качества ремонта отдельных элементов и узлов поверхности нагрева.
10.25. Качеству ремонта законченных узлов при поузловой приемке даются предварительные оценки "Хорошо" и "Удовлетворительно".
При особо высоком качестве ремонта, точном соблюдении всех технических условиях на ремонт, улучшении ремонтных размеров и допусков по сравнению с предварительными и отсутствии недоделок и переделок может быть дана оценка "Отлично".
19.26. Оценка " Хорошо" дается при наличии 50% или более хороших оценок по отдельным операциям и отсутствии видимых дефектов и недоделок.
а)выполнении всего объема работ, намеченного в ведомости объема работ, уточненного в ходе ремонта и согласованного между заказчиком и исполнителем;
б)отсутствии недоделок и переделок;
в)выполнении ремонта по графику или с сокращением срока;
г)отсутствии несчастных случаев;
д)чистоте и порядке на рабочих местах.
19.29.Оценка качества капитального ремонта всего агрегата (трубопровода) производится по результатам его поузловой приемки и опробирования под нагрузкой с учетом результатов эксплуатационных экспресс- испытаний в соответствии с инструкцией и методическими указаниями по проведению эксплуатационных экспресс- испытаний котельных агрегатов для оценки качества ремонта.
20. Оформление технической документации
ремонтный формуляр;
журнал сварочных работ;
акты по результатам внешнего осмотра и измерений сварных соединений;
журнал ультразвукового контроля сварных соединений или заключение по результатам такого контроля;
журнал или заключение по результатам контроля сварных соединений просвечиванием;
журнал или диаграммы термообработки сварных соединений;
протоколы механических испытаний образцов из контрольных соединений;
протоколы металлографических исследований образцов из контрольных сварных соединений;
протоколы стилоскопирования деталей и сварных швов;
акты проверки технологических свойств электродов;
акты па заварку (вырезку) контрольных сварных соединений;
выписки (копии) из удостоверений сварщиков;
сертификаты на сварочные материалы, трубы, лист, штуцера, фланцы, фасонные детали, арматуру и крепежные изделия, а также другую документацию подтверждающую соответствие деталей и элементов требованиям чертежей и технических условий, полученных от завода-изготовителя.
В таблицу сведений по сварке включают: номер стыка, сведения о способе сварки, присадочных материалах и сварщиках, результаты контроля сварных соединений неразрушающими методами, внешним осмотром. (Ремонтный формуляр оформляют по форме 1, указанной в рекомендуемом приложении 9).