ВБН А.3.1-36-5-97. Ремонт трубных систем паровых и водогреющих котлов

1. Подготовленность оборудования к ремонту подтверждается в наряде-допуске, который выдается ремонтной бригаде.
2. В соответствии с правилами техники безопасности необходим общий наряд на капитальный ремонт, который оформляется на имя руководителя ремонта (шеф-инженера), назначенного соответствующим приказом и имеющего право оформлять промежуточные наряды.

Необходимость применения промежуточных нарядов определяет руководитель работ по общему наряду и руководители ремонтных участков.

Первый допуск по нарядам к работе на оборудовании, отключенном в ремонт по диспетчерской заявке, а также по нарядам, выданным в целом на котел или узел оборудования, проводится с разрешения дежурного инженера (начальника смены), который должен завизировать эти наряды перед допуском к работе.

2.20.При допуске к работе ответственный руководитель и производитель работ совместно с допускающим проверяют выполнение необходимых мероприятий по подготовке рабочих мест и достоверность принятых мер безопасности для производства работ.

Приемка оборудования в ремонт

2.21. При приемке поверхностей нагрева необходимо:

ознакомиться с ведомостью дефектов и объемом выполненных работ в течение предыдущего капитального ремонта и периода после этого ремонта;

провести осмотр элементов поверхностей нагрева под давлением;

проверить газовую плотность топки, газоходов и конвективной шахты;

проверить характер и степень зашлакования топки и труб поверхностей нагрева;

убедиться в окончании работ по расшлаковыванию топки и газоходов и в возможности производства работ;

определить места для производства контрольных вырезок.

2.22.По результатам проверки готовности агрегата к капитальному ремонту и его состояния оформляется акт о сдаче в ремонт. В акте отражаются замечания по готовности котла к капитальному ремонту, о состоянии котла и его соответствии требованиям, обеспечивающим выполнение ремонтных работ.

2.23.В первый день после отключения котла (установки заглушек) и оформления общего наряда на ремонт котла необходимо:

перекрыть каналы ГЗУ под котлом плотным настилом для предотвращения забивания их строительным мусором и отходами;

предохранить колонки дистанционного управления, а также контрольно-измерительные приборы и устройства автоматики от поломки и разрушения;

произвести наружную чистку котла.

2.24.Перед установкой внутри котла постоянных лесов (люлек) произвести с временных настилов и лесов расшлаковывание поверхностей и внутренних стен газоходов. Окончание работ по расшлаковке нужно зафиксировать актом, подписанным руководителем работ по расшлаковке (сдающим), руководителем работ по установке постоянных лесов или люлек, принимающим и инженером по технике безопасности.

Контроль качества ремонтных работ

2.25.В ходе выполнения капитального ремонта осуществляется приемка отдельных отремонтированных узлов, по окончании ремонта – предварительная приемка и после ввода в эксплуатацию – окончательная приемка под нагрузку.

2.26.Приемку отремонтированных узлов осуществляют по мере их готовности. Приемку скрытых работ производят в ходе ремонта, перед сдачей узла.

2.27. Контроль качества ремонтных работ со стороны исполнителя нужно осуществлять в следующем порядке:

проверка правильности состояния каждого узла в ходе выполнения ремонта производится совместно с мастером (прорабом). При этом мастер должен дать указание о способах ремонта и дополнить (уточнить) технические условия на ремонт, по которым будет производиться приемка узла из ремонта и оценка качества работ;

предъявление законченных скрытых работ и выполнение промежуточных операций мастеру для приемки и оценки качества.

После окончания всех ремонтных работ узел предъявляют мастеру для предварительной приемки; при необходимости заполняют формуляр. Окончательную приемку должны производить представители эксплуатации и руководитель ремонтных работ.

3. Характерные повреждения

Типичные повреждения элементов поверхностей нагрева котлов и других трубопроводов

3.1. Наиболее часто встречающимися повреждениями являются:

дефекты сварных соединений труб (свищи, отдулины, трещины и разрывы);

остаточная деформация труб в результате ползучести; коррозия и окалинообразование на наружной и внутренней поверхностях труб;

абразивный износ труб летучей золой;

нарушение рихтовки труб;

повреждение вальцовочных соединений;

дефекты металла и проката, труб (расслоения, трещины, риски и др. – см. рис. 1)

Правила дефектовки элементов поверхностей нагрева указаны в рекомендуемом приложении 1.

Типичные повреждения барабанов котлов

3.2. Дефекты в цилиндрической части барабана:

трещины в районе отверстий (преимущественно радиальные), выходящие на внутреннюю поверхность обечайки и отверстия (рис. 2 а);

трещины, преимущественно параллельные образующим барабана, расположенные около отверстия и на неослабленных участках, главным образом, в нижней части барабана (рис. 2 a);

трещины на поверхности отверстий и под вальцовочными соединениями (рис. 2б);

трещины около швов приварки кронштейнов крепления внутрибарабанных устройств (рис. 3);

расслоения в листах, в том числе выходящие на поверхность барабана и отверстий (рис. 4);

язвины, цепочки язвин и раковин на внутренней и наружной поверхностях обечаек и поверхности отверстий.

3.3. Дефекты в днищах:

трещины около швов приварки лапы затвора лаза (рис. 5);

трещины на внутренней поверхности в местах отбортовки штампованных днищ;

трещины в местах приварки заводских и монтажных деталей (рис 6);

расслоение в листах, в том числе выходящее на поверхность днища и отверстия лаза (рис. 6);

трещины на поверхности отверстия лаза;

язвины, цепочки и раковины на наружной и внутренней поверхностях днищ и отверстий лаза.

3.4 Дефекты в штуцерах:

продольные трещины на внутренней поверхности штуцера (рис. 2);

трещины в сварных швах приварки к барабану котла (рис. 7);

трещины в сварных швах приварки ранее завальцованных труб к барабану котла;

трещины в сварных швах приварки штуцера с рубашкой (рис. 8);

язвины и цепочки язвин на наружной и внутренней поверхностях штуцеров.

3.5. Дефекты в сварных швах:

трещины в кольцевых и продольных швах, а также в околошовной зоне соединений (рис. 9);

непровары, поры, шлаковые включения и другие технологические дефекты сварки (рис.9).

4. Требования к основнім материалам

Приемка и контроль

4.1.Для ремонта котлов и их деталей должны применяться материалы по стандартам и техническим условиям, указанным в обязательном приложении 2.

Настоящие материалы разработаны на стали перлитного класса. При применении материалов других структурных классов необходимо дополнительно руководствоваться другими НД.

1. Данные о качестве и свойствах материала должны быть подтверждены сертификатом предприятия – изготовителя и соответствующей маркировкой. При отсутствии или неполноте сертификатов (маркировки) предприятие – изготовитель или организация, выполняющая монтаж и ремонт котла, должна провести необходимые испытания с оформлением результатов протоколом, дополняющим (заменяющим) сертификат поставщика.
2. На каждом конце трубы диаметром 25 мм и более с толщиной стенки не менее 3 мм на расстоянии 200-300 мм от концов должна быть нанесена маркировка:

товарный знак, марка стали, номер партии.

На каждой трубе должна быть нанесена цветная маркировка несмываемой краской в виде одной продольной полосы по всей длине трубы.

Трубы диаметром менее 25 мм со стенкой толщиной до 3 мм должны иметь прикрепленные бирки, на которых должны быть указаны товарный знак, размер трубы, марка стали, номер партии и ТУ (ГОСТ). Трубы должны быть связаны в пачки.

4.4. Перед использованием все трубы должны быть подвергнуты следующим видам подготовки и контроля:

очистке; наружному осмотру; рассортировке.

1. Наружная поверхность труб поверхностей нагрева диаметром до 57 мм должна быть очищена от окалины, ржавчины, грязи, масла, а внутренняя поверхность – продута сжатым воздухом.
2. После очистки произвести осмотр наружной и внутренней поверхностей для выявления трещин, плен, раковин, закатов, глубоких рисок, следов коррозии и окалины (без применения увеличительных приборов).
3. Обнаруженные дефекты должны быть удалены путем местной зачистки холодным способом или сплошной шлифовкой, полировкой, расточкой и обточкой. При этом толщина стенки в местах удаления дефектов не должна выходить за пределы минимально допустимых значений.
4. Зачеканка и заварка дефектных мест на поверхности трубы не допускается.
5. Допускаются без ремонта вмятины от окалины или прокатного инструмента, продольные риски (без острых углов), мелкая рябизна и другие мелкие дефекты, обусловленные способом производства.

Глубина этих дефектов должна быть не более 10% номинальной толщины стенки, но не более:

2 мм для горячекатаных труб при условии, что толщина стенки не выходит за пределы минимально допустимых значений;

0,2 мм для холоднокатаных, теплокатаных и холоднотянутых труб при отношении Д /S > 5 мм;

При указанной глубине допускаемых дефектов толщина стенки не должна выходить за пределы минимально допустимых значений.

Хранение и транспортировка

4.10.Транспортировка и хранение труб и деталей должны исключать возможность механического повреждения, попадания влаги и пыли во внутренние полости. Кроме того, должен быть обеспечен доступ к трубам для осмотра и замеров в местах складирования.

4.11.Узлы и детали поверхностей нагрева должны храниться с соблюдением следующих правил:

трубы, змеевики и камеры должны быть уложены по отдельным узлам с обозначением на специальной табличке наименования узлов;

размещение блоков или отдельных элементов поверхностей нагрева должно обеспечивать удобный подход к каждому узлу, а также удобство подгрузки его для транспортирования на сборку или установку в соответствии с технологической последовательностью работ;

мелкие детали креплений поверхностей нагрева должны быть рассортированы по узлам и храниться на стеллажах.

4.12.Ответственность за правильность хранения оборудования и материалов, принятых исполнителями ремонтных работ и находящихся на ремонтных пунктах, в ремонтных кладовых и на месте установки, до сдачи представителям эксплуатации несет специализированная организация.

Ответственность за сохранность оборудования и материалов в нерабочее время несет заказчик.

4.13.Разгрузка и погрузка оборудования и материалов и их перемещение должны производиться механизированным способом.

4.14.При обнаружении в процессе приемки неудовлетворительного состояния оборудования и материалов, коррозии, дефектов и повреждений должен быть составлен акт и приняты меры по приведению оборудования в нормальное состояние.

Нарушенная маркировка деталей должна быть восстановлена при входном контроле.

4.15.Участки трубопроводов, кипятильные и экранные трубы, змеевики, пакеты и ширмы должны храниться изогнутыми концами вниз. Концы труб покрыть густой смазкой и закрыть пробками с выступающими частями. Прямые концы укладывать в одну сторону.

4.16.При хранении участков трубопроводов и коллекторов на открытом воздухе их следует укладывать горизонтально на стеллажах на высоте не менее 0,5 м от земли и перед укладкой освободить от влаги, для чего необходимо продуть их сжатым воздухом.

После удаления влаги все лючки, фланцы и штуцера закрыть заглушками.

4.17.После гидравлического испытания трубы должны быть продуты сжатым воздухом для полного удаления влаги.

4.18.Обработанные концы труб должны быть покрыты антикоррозионной смазкой и закрыты заглушками или деревянными пробками.

5. Требования к сварочным материалам

5.1. Сварочные материалы, применяемые для сварки котлов, должны соответствовать требованиям стандартов и технических условий, что должно подтверждаться сертификатом завода – изготовителя.

1. Поступившие в монтажную организацию сварочные материалы до выдачи в работу должны быть проверены сварочной лабораторией.
2. При приемке сварочных материалов следует проверить;