Необходимость применения промежуточных нарядов определяет руководитель работ по общему наряду и руководители ремонтных участков.
Первый допуск по нарядам к работе на оборудовании, отключенном в ремонт по диспетчерской заявке, а также по нарядам, выданным в целом на котел или узел оборудования, проводится с разрешения дежурного инженера (начальника смены), который должен завизировать эти наряды перед допуском к работе.
2.20.При допуске к работе ответственный руководитель и производитель работ совместно с допускающим проверяют выполнение необходимых мероприятий по подготовке рабочих мест и достоверность принятых мер безопасности для производства работ.
Приемка оборудования в ремонт
2.21. При приемке поверхностей нагрева необходимо:
ознакомиться с ведомостью дефектов и объемом выполненных работ в течение предыдущего капитального ремонта и периода после этого ремонта;
провести осмотр элементов поверхностей нагрева под давлением;
проверить газовую плотность топки, газоходов и конвективной шахты;
проверить характер и степень зашлакования топки и труб поверхностей нагрева;
убедиться в окончании работ по расшлаковыванию топки и газоходов и в возможности производства работ;
определить места для производства контрольных вырезок.
2.22.По результатам проверки готовности агрегата к капитальному ремонту и его состояния оформляется акт о сдаче в ремонт. В акте отражаются замечания по готовности котла к капитальному ремонту, о состоянии котла и его соответствии требованиям, обеспечивающим выполнение ремонтных работ.
2.23.В первый день после отключения котла (установки заглушек) и оформления общего наряда на ремонт котла необходимо:
перекрыть каналы ГЗУ под котлом плотным настилом для предотвращения забивания их строительным мусором и отходами;
предохранить колонки дистанционного управления, а также контрольно-измерительные приборы и устройства автоматики от поломки и разрушения;
произвести наружную чистку котла.
2.24.Перед установкой внутри котла постоянных лесов (люлек) произвести с временных настилов и лесов расшлаковывание поверхностей и внутренних стен газоходов. Окончание работ по расшлаковке нужно зафиксировать актом, подписанным руководителем работ по расшлаковке (сдающим), руководителем работ по установке постоянных лесов или люлек, принимающим и инженером по технике безопасности.
Контроль качества ремонтных работ
2.25.В ходе выполнения капитального ремонта осуществляется приемка отдельных отремонтированных узлов, по окончании ремонта – предварительная приемка и после ввода в эксплуатацию – окончательная приемка под нагрузку.
2.26.Приемку отремонтированных узлов осуществляют по мере их готовности. Приемку скрытых работ производят в ходе ремонта, перед сдачей узла.
2.27. Контроль качества ремонтных работ со стороны исполнителя нужно осуществлять в следующем порядке:
проверка правильности состояния каждого узла в ходе выполнения ремонта производится совместно с мастером (прорабом). При этом мастер должен дать указание о способах ремонта и дополнить (уточнить) технические условия на ремонт, по которым будет производиться приемка узла из ремонта и оценка качества работ;
предъявление законченных скрытых работ и выполнение промежуточных операций мастеру для приемки и оценки качества.
После окончания всех ремонтных работ узел предъявляют мастеру для предварительной приемки; при необходимости заполняют формуляр. Окончательную приемку должны производить представители эксплуатации и руководитель ремонтных работ.
3. Характерные повреждения
Типичные повреждения элементов поверхностей нагрева котлов и других трубопроводов
3.1. Наиболее часто встречающимися повреждениями являются:
дефекты сварных соединений труб (свищи, отдулины, трещины и разрывы);
остаточная деформация труб в результате ползучести; коррозия и окалинообразование на наружной и внутренней поверхностях труб;
абразивный износ труб летучей золой;
нарушение рихтовки труб;
повреждение вальцовочных соединений;
дефекты металла и проката, труб (расслоения, трещины, риски и др. – см. рис. 1)
Правила дефектовки элементов поверхностей нагрева указаны в рекомендуемом приложении 1.
|
|
|
Рис.1. Дефекты металла и проката труб
1 – расслоение; 2 – пленка на внутренней поверхности; 3 – трещина; 4 – риска; 5 – закат, плена на наружной поверхности; 6 – неметаллические включения;7 – 6урт; 8 – ужим; 9 – волосовина
|
Типичные повреждения барабанов котлов
3.2. Дефекты в цилиндрической части барабана:
трещины в районе отверстий (преимущественно радиальные), выходящие на внутреннюю поверхность обечайки и отверстия (рис. 2 а);
трещины, преимущественно параллельные образующим барабана, расположенные около отверстия и на неослабленных участках, главным образом, в нижней части барабана (рис. 2 a);
трещины на поверхности отверстий и под вальцовочными соединениями (рис. 2б);
трещины около швов приварки кронштейнов крепления внутрибарабанных устройств (рис. 3);
расслоения в листах, в том числе выходящие на поверхность барабана и отверстий (рис. 4);
язвины, цепочки язвин и раковин на внутренней и наружной поверхностях обечаек и поверхности отверстий.
3.3. Дефекты в днищах:
трещины около швов приварки лапы затвора лаза (рис. 5);
трещины на внутренней поверхности в местах отбортовки штампованных днищ;
трещины в местах приварки заводских и монтажных деталей (рис 6);
расслоение в листах, в том числе выходящее на поверхность днища и отверстия лаза (рис. 6);
трещины на поверхности отверстия лаза;
язвины, цепочки и раковины на наружной и внутренней поверхностях днищ и отверстий лаза.
|
|
|
Рис. 2. Трещины: а) – в районе отверстий, продольные трещинына внутренней поверхности штуцера; б) – на поверхности отверстий |
|
|
|
Рис. 3. Трещины около швов приварки кронштейновкрепления внутрибарабанных устройств |
|
|
|
Рис. 4. Расслоения в листах |
|
|
|
Рис. 5. Трещины около швов приварки лапы затвора лаза и у шва приварки кольца укрепления кромки лаза; расслоения в листах. |
|
|
|
Рис. 6. Трещины в листах приварки заводских и монтажных деталей |
3.4 Дефекты в штуцерах:
продольные трещины на внутренней поверхности штуцера (рис. 2);
трещины в сварных швах приварки к барабану котла (рис. 7);
трещины в сварных швах приварки ранее завальцованных труб к барабану котла;
трещины в сварных швах приварки штуцера с рубашкой (рис. 8);
язвины и цепочки язвин на наружной и внутренней поверхностях штуцеров.
3.5. Дефекты в сварных швах:
трещины в кольцевых и продольных швах, а также в околошовной зоне соединений (рис. 9);
непровары, поры, шлаковые включения и другие технологические дефекты сварки (рис.9).
|
|
|
Рис. 7. Трещины в сварных швах приварки штуцера к барабану котла |
|
|
|
Рис. 8. Трещины в сварных швах приварки штуцера с рубашкой. |
|
|
|
Рис. 9. Трещины и дефекты в сварном шве и околошовной зоне |
|
1 – шлаковые включения; 2 – трещина в сварном соединении; 3 – флюсовое включение; 4 – трещина в околошовной зоне; 5 – несплавление кромок; 6 – непровар |
4. Требования к основнім материалам
Приемка и контроль
4.1.Для ремонта котлов и их деталей должны применяться материалы по стандартам и техническим условиям, указанным в обязательном приложении 2.
Настоящие материалы разработаны на стали перлитного класса. При применении материалов других структурных классов необходимо дополнительно руководствоваться другими НД.
товарный знак, марка стали, номер партии.
На каждой трубе должна быть нанесена цветная маркировка несмываемой краской в виде одной продольной полосы по всей длине трубы.
Трубы диаметром менее 25 мм со стенкой толщиной до 3 мм должны иметь прикрепленные бирки, на которых должны быть указаны товарный знак, размер трубы, марка стали, номер партии и ТУ (ГОСТ). Трубы должны быть связаны в пачки.
4.4. Перед использованием все трубы должны быть подвергнуты следующим видам подготовки и контроля:
очистке; наружному осмотру; рассортировке.
Глубина этих дефектов должна быть не более 10% номинальной толщины стенки, но не более:
2 мм для горячекатаных труб при условии, что толщина стенки не выходит за пределы минимально допустимых значений;
0,2 мм для холоднокатаных, теплокатаных и холоднотянутых труб при отношении Д /S > 5 мм;
При указанной глубине допускаемых дефектов толщина стенки не должна выходить за пределы минимально допустимых значений.
Хранение и транспортировка
4.10.Транспортировка и хранение труб и деталей должны исключать возможность механического повреждения, попадания влаги и пыли во внутренние полости. Кроме того, должен быть обеспечен доступ к трубам для осмотра и замеров в местах складирования.
4.11.Узлы и детали поверхностей нагрева должны храниться с соблюдением следующих правил:
трубы, змеевики и камеры должны быть уложены по отдельным узлам с обозначением на специальной табличке наименования узлов;
размещение блоков или отдельных элементов поверхностей нагрева должно обеспечивать удобный подход к каждому узлу, а также удобство подгрузки его для транспортирования на сборку или установку в соответствии с технологической последовательностью работ;
мелкие детали креплений поверхностей нагрева должны быть рассортированы по узлам и храниться на стеллажах.
4.12.Ответственность за правильность хранения оборудования и материалов, принятых исполнителями ремонтных работ и находящихся на ремонтных пунктах, в ремонтных кладовых и на месте установки, до сдачи представителям эксплуатации несет специализированная организация.
Ответственность за сохранность оборудования и материалов в нерабочее время несет заказчик.
4.13.Разгрузка и погрузка оборудования и материалов и их перемещение должны производиться механизированным способом.
4.14.При обнаружении в процессе приемки неудовлетворительного состояния оборудования и материалов, коррозии, дефектов и повреждений должен быть составлен акт и приняты меры по приведению оборудования в нормальное состояние.
Нарушенная маркировка деталей должна быть восстановлена при входном контроле.
4.15.Участки трубопроводов, кипятильные и экранные трубы, змеевики, пакеты и ширмы должны храниться изогнутыми концами вниз. Концы труб покрыть густой смазкой и закрыть пробками с выступающими частями. Прямые концы укладывать в одну сторону.
4.16.При хранении участков трубопроводов и коллекторов на открытом воздухе их следует укладывать горизонтально на стеллажах на высоте не менее 0,5 м от земли и перед укладкой освободить от влаги, для чего необходимо продуть их сжатым воздухом.
После удаления влаги все лючки, фланцы и штуцера закрыть заглушками.
4.17.После гидравлического испытания трубы должны быть продуты сжатым воздухом для полного удаления влаги.
4.18.Обработанные концы труб должны быть покрыты антикоррозионной смазкой и закрыты заглушками или деревянными пробками.
5. Требования к сварочным материалам
5.1. Сварочные материалы, применяемые для сварки котлов, должны соответствовать требованиям стандартов и технических условий, что должно подтверждаться сертификатом завода – изготовителя.
