Страница 6: ВБН А.3.1-36-5-97. БН А.3.1-36-5-97. Ремонт трубных систем паровых и водогреющих котлов (40608)

9.5.Рихтовку экранных и кипятильных труб, змеевиков водяных экономайзеров и других трубных элементов из углеродистой стали рекомендуется производить:

• холодным способом при выходе трубы из ряда на 15-20 мм;
• с нагревом участка трубы до температуры 750-1050°С при выходе из ряда на 20-30 мм.

При выходе трубы из ряда более чем на 25-30 мм изогнутые участки вырезать и заменить новыми (за исключением труднодоступных труб, находящихся внутри пакета змеевиков).

9.6. Деформированные трубы из легированных сталей, как правило, не рихтуют, а вырезают и заменяют.

1. Правку отдельных труб производить при помощи домкратов, талей, клиньев, скруток, бугелей, струбцин или других приспособлений.
2. При значительном выходе отдельных углеродистых труб из плоскости отрихтовать их нагревом выпуклой части трубы. Нагрев производить газовой горелкой на длине участка 200-250 мм и ширине 30-40 мм. При остывании большой выпуклости операцию повторить несколько раз.
3. До начала правки и рихтовки настенных труб выявить состояние креплений труб к каркасу, поврежденные крепления отремонтировать, а оборванные и перегоревшие заменить. Выпрямленные трубы фиксировать установкой креплений.
4. Для устранения перекоса панели с горизонтальной навивкой труб последнюю освободить от натяжных болтов (крюков). Замером расстояний отдельных участков панели от каркаса выявить место перекоса.
5. Змеевики пароперегревателя, водяного экономайзера выравнивать регулировкой длины подвесок, исправлением положения опор, восстановлением гребенок, скоб и хомутов.

9.12. Исправление положения змеевиков конвективной шахты и замену деформированных опор для сокращения трудозатрат и уменьшения простоя котла в ремонте рекомендуется выполнять без демонтажа змеевиков при помощи домкратов (рис. 27).

9.13. Разошедшиеся вследствие коробления труб и опор (подвесок) змеевики рекомендуется подтягивать при помощи приспособлений, приведенных на рис. 28.

9.14. При невозможности восстановить опоры (подвески) змеевиков конвективной шахты до проектного положений для улучшения дистанционирования змеевиков и предупреждения дальнейшей деформации рекомендуется установить без приварки вставки из соответствующей стали (рис. 29).

9.15. Технические условия и контроль за операциями следующие.

Проверить соответствие ремонтных размеров в элементах поверхностей нагрева рекомендуемым допустимым отклонением от проектных размеров, приведенных вприложении 1.

Ремонт и замена устройств для защиты труб от абразивного износа

9.16. Установку устройств для защиты труб от золового, пылевого и дробевого износа на трубных элементах, ранее работавших без защиты, производить по утвержденному проекту.

1. Для установки защитных устройств изношенные участки труб должны быть заменены.
2. Для каждого котла должен быть составлен формуляр с указанием усиленного износа труб золой, пылью и дробью. На формуляре отмечаются заменяемые вследствие износа трубные элементы и защитные средства, а также ориентировочные скорости износа труб.
3. Кроме установки защитных устройств, применить активные способы борьбы с абразивным износом труб: вынесение труб за пределы потока аэропыли, устранение очагов завихрений газов, уплотнение газовых перегородок и др.
4. Для изготовления в соответствии с проектом защитных устройств из труб, уголков или листового металла должна быть спроектирована и изготовлена оснастка, a комплект устройств на котел должен быть изготовлен до начала ремонта.
5. Для защиты труб, находящихся в соприкосновении с аэропылью, рекомендуются защитные накладки, приведенные на рис. 30. Накладки изготавливать из труб, которые после гнутья можно разрезать вдоль оси.
6. Защиту труб от золового износа рекомендуется производить путем установки индивидуальных (рис. 31) и групповых манжет.

1. Крепление индивидуальных манжет на трубах из углеродистой стали производить приваркой (прихваткой) или хомутами (рис. 32). На трубах из легированной стали – только хомутами. Крепление групповых манжет производить хомутами.
2. Приварку и установку хомутов производить с одного конца манжеты, обеспечивая свободу для тепловых перемещений манжеты вдоль трубы.
3. Сопряжение на трубе двух соседних манжет выполнять оттяжкой одной из манжет (рис. 33) или накладкой (рис. 33б). Оставление зазора между манжетами (рис. 33в) недопустимо, так как в этих местах может быть усиленный износ трубы.

10. Требования к подготовке трубопроводов под сборку и сварку

Подготовка деталей к сварке

1. Все поступающие на монтажную площадку блоки, трубы и детали должны быть до начала сборки проверены мастером или другим ответственным лицом на наличие клейм и маркировки.
2. При дожде, ветре и снегопаде все работы следует выполнять при условии надлежащей защиты рабочих мест.
3. Сборку стыков труб, а также труб к штуцерам коллекторов и барабанов следует производить в последовательности, обеспечивающей свободный доступ к стыкам для сварки и контроля качества швов, а в случае необходимости – для исправления дефектов.

10.4. Запрещается подвергать каким-либо нагрузкам собранные узлы трубопроводов и труб поверхностей нагрева котлов во избежание образования трещин в швах.

10.5. При подготовке стыковых соединений труб под сварку необходимо проверить их соответствие чертежам, требованиям нормативно-технической документации. Обратить внимание на перпендикулярность плоскости реза к оси трубы (рис. 34). Отклонение плоскости реза от угольника "L" не должно превышать значений, указанных в табл. 11.

Следует также проверить:

соответствие формы, размеров и качества подготовки кромок (в том числе расточки под подкладное кольцо или под заданный внутренний диаметр, а также разделки для угловых и тавровых соединений предъявляемым требованиям (обработку фасок под сварку и размеры кромок следует проверять специальными шаблонами);

качество зачистки наружной и внутренней поверхностей концов труб (патрубков, штуцеров), а также их поверхностей в местах угловых и тавровых соединений;

правильность выполнения переходов от одного сечения к другому на концах труб, патрубков и штуцеров, подлежащих сварке с элементами других типоразмеров;

соответствие минимальной фактической толщины стенки подготовленных под сварку концов труб (патрубков, деталей, штуцеров) установленным допускам (после расточки под подкладное кольцо или под заданный внутренний диаметр или зачистки наружной и внутренней поверхностей после калибровки).

Таблица 11

1. При обработке концов труб длина цилиндрической расточки L под подкладное кольцо (рис. 35) должна быть не менее 20 мм при толщине стенки трубы до 25 мм включительно и не менее 50 мм – при большей толщине. Переход от проточенного участка к необработанной поверхности трубы должен быть плавным с углом выхода резца не более 15°. Расточку можно не проводить, если внутренние диаметры стыкуемых труб отличаются не более, чем на 2 мм.
2. Обработку концов (обрезку труб и снятие фасок) необходимо производить механическим способом с помощью специальных труборезных станков. Шероховатость поверхности кромок труб должна соответствовать данным, приведенным на рис. 35. Разрешается обрабатывать концы труб газовой резкой, но с последующей зачисткой кромок режущим или абразивным инструментом до удаления следов огневой резки.

10.8.Кислородную резку труб из хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей со стенкой толщиной более 12 мм при температуре окружающего воздуха ниже 0°С нужно производить с предварительным до 200 °С подогревом и медленным охлаждением под слоем асбеста.

10.9. Если у стыкуемых труб разность внутренних диаметров превышает допустимую (п. 10.18), то для обеспечения перехода в месте стыка может быть применен один из следующих способов:

а)раздача (вхолостую или с нагревом) конца трубы с меньшим внутренним диаметром путем его калибровки (рис. 36а).

Область применения способа и допустимое значение раздачи приведены в табл. 12. После раздачи необходимо проверить, не произошло ли утонение стенки трубы больше допустимого размера:

б)механическая обработка (расточка) на внутренней поверхности конца трубы с меньшим диаметром в соответствии с рис. 36б (для стыка без подкладного кольца) или рис. 36в (для стыка с остающимся подкладным кольцом), при условии, что толщина стенки трубы после расточки будет не меньше расчетной. Этот способ можно применять для труб из любой стали. Угол выхода резца должен быть не более 15°.

Таблица 12

* Раздачу с нагревом следует производить при температуре 900-1000 °С концов труб из низколегированных теплоустойчивых сталей, при 700-900°С – из низколегированных конструкционных и углеродистых сталей.

** Рассчитывают по формуле А = (Д2 – Д1) 100 / Д1 где Д1 и Д2 – внутренний диаметр трубы соответственно до и после раздачи.

10.10. При стыковке труб с разными наружными диаметрами размер h (рис. 37) должен быть не более 30% толщины более тонкой трубы, но не более 5 мм. Если разность наружных диаметров превышает указанную, конец трубы с большим наружным диаметром должен быть обработан механическим способом (см. рис. 37).

10.11.Вмятины на концах труб можно исправлять с помощью разжимных устройств при условии, что глубина вмятин не превышает 3,5% диаметра трубы, а толщина стенки составляет не более 20 мм. Вмятины на трубах можно исправлять вхолодную или нагревом.

Концы труб с вмятинами глубиной более 3,5%, а также с забоинами глубиной более 5 мм следует обрезать или исправлять путем наплавки.

10.12.Подгибку труб в монтажных условиях разрешается производить на трубах из низкоуглеродистых и низколегированных конструкционных сталей на угол не более 15 °С, а из хромомолибденовых сталей – не более 10°С.

Трубы из теплоустойчивых сталей независимо от толщины стенки при подгибке следует подогревать в месте подгибки до температуры 710-740°С. Трубы из низкоуглеродистых и низколегированных сталей можно подгибать в холодном состоянии при толщине стенки до 20 мм; при большей толщине – с подогревом до 650-680°С. После подгибки нагретый участок необходимо обернуть асбестом для медленного охлаждения металла. Место подгибки должно находиться вне подгиба трубы и при диаметре более 100 мм отстоять от него на расстоянии не менее 200 мм. Температуру подогрева контролируют с помощью термокарандашей, термокрасок или термопар, прибора ТТЦ-1 ("Ватра"). Термообработка места подгибки не требуется.