порядковое число детали:
дату окончательного контроля (приемки).
Наносят две цифры месяца (например февраль — 02); две последние цифры года приемки можно не наносить, если месяц и год приемки совпадают с месяцем и годом производства оси колеса, указанными на ее торце;
клеймо контролера;
клеймо цеха или завода, производившего сборку данной колесной пары, а если требуется, то символ или номер типа колесной пары и клеймо покупателя.
Если иное не оговорено, маркировка должна наноситься на том же торце оси, на котором расположено клеймо изготовителя оси.
Если на этом торце оси места недостаточно (например на осях с роликовыми подшипниками), маркировку по согласованию с покупателем можно наносить на противоположном торце или на гильзе из металлического листа, обернутого вокруг оси, края этой гильзы должны быть соединены друг с другом с помощью заклепок или сварки.
Производство
Общие положения
Изготовитель должен сообщить заказчику, какие основные процессы будут использованы при выполнении заказа. Он должен извещать заказчика о последующих существенных изменениях, которые могут повлиять на качество колесных пар (см. п. 6.6.2).
Сборка деталей колесной пары на оси
Подготовительная работа
Перед сборкой детали должны быть подготовлены и проверены в соответствии с требованиями п. 6.2.
Сборка вспомогательных деталей
До установки на ось колес или колесных центров в соответствии с требованиями заказа и прилагаемых к нему документов должны быть установлены такие детали, как подшипники, зубчатые колеса, тормозные диски, шкивы генераторов и т. п. располагаемые между колесами. Если иное не оговорено заказчиком колесных пар или изготовителем этих вспомогательных деталей, условия сборки вспомогательных деталей, за исключением подшипников, должны совпадать с условиями, приведенными в п. 5.2.3 для цельных колес или колесных пар центров, при той же форме отверстия в ступице.
Сборка колес или колесных центров
Положение дисбаланса
В случае, когда колеса или колесные центры имеют отметку о положении (Продолжение см. с. 86)
дисбаланса, входящие в колесную пару два колеса или колесные центра должны монтироваться таким образом, чтобы их дисбаланс располагался в одной диаметральной плоскости по одну сторону от оси, а если в колесную пару входит тормозной диск — на противоположной стороне от его дисбаланса.
Методы сборки
По выбору заказчика могут быть разрешены альтернативные методы посадки деталей колесной пары на ось (см. п. 5.2.3.4.1). Настоящий стандарт устанавливает сборку путем прессовой посадки (см. п. 5.2.3.3) и сборку путем тепловой посадки (см. п. 5.2.3.4). Возможно применение других методов, например сборка с вводом смазки или конусная форма посадочных мест, что должно определяться соглашением между заказчиком и изготовителем; в этих случаях технология, которая должна применяться, также устанавливается заказчиком.
Прессовая посадка
Если заказом предусмотрена прессовая посадка (см. п. 3.5) или если иное не оговорено сборка путем напрессовки колес, колесных центров или колесных центров в сборе с бандажами должна производиться, как указано в п. 5.2.3.3.1.
Колеса, колесные центры или колесные центры в сборе с бандажами при сборке должны иметь одинаковую температуру окружающей среды и оси
Отверстие колеса или колесного центра и посадочное место на оси по всей поверхности контакта должны быть покрыты тонкой пленкой следующих смазок:
чистый жир;
растительное масло (льняное, сурепное);
растительное масло и жир;
растительное масло и свинцовые белила;
растительное масло и окись цинка;
дисульфид молибдена.
Тип смазки определяется заказчиком или изготовителем.
Примечание. В некоторых странах не разрешается использовать свинцовые белила и окись цинка в целях безопасности.
Напрессовку колеса, колесного центра или колеса с бандажом на посадочное место следует производить на гидравлическом прессе постепенно, с принятием всех мер для предотвращения деформации деталей и повреждения обработанных поверхностей, особенно шеек.
Пресс должен быть оборудован калиброванным устройством для индикации усилия и автоматическим прибором, в течение всей операции прессования вычерчивающим диаграмму усилия напрессовки, как функции смещения колес или колесного центра относительно посадочного места. Диаграмма должна быть вычерчена несмываемыми чернилами в таком масштабе, чтобы точно определить усилие напрессовки в любой точке кривой.
До приложения усилия автоматический прибор должен быть отрегулирован на отметке «0». Показываемое диаграммой и индикатором (датчиком давления) усилие должно начать возрастать до того, как посадочное место пройдет в отверстие колеса на 20 мм. Диаграмма должна показывать постепенное и плавное возрастание усилия напрессовки по мере продвижения колеса, пока не будет достигнуто максимальное значение (Р fTax). Это максимальное значение на автоматическом приборе не должно в ходе прессования падать с более чем на 50 кН, и ни при одном из таких падений усилие не должно опускаться ниже установленного минимума (Р f тах ), а сами падения не должны наблюдаться до достижения последнего участка перемещения колеса длиной 25 мм см. пп. 6.3.2 и 5.2.3.3.5).
С учетом условий работы колесной пары, условий напрессовки и конструкции колеса, колесного центра или колесного центра с бандажом в сборе при оформлении запроса или заказа по соглашению сторон из общего интервала.
2,5 D<P <7,0 D
(Продолжение см. с 87)Устанавливают соответственно более низкий интервал Pf, так чтобы обеспечить надежное сцепление между колесом или колесным центром и осью, где Pf — усилие напрессовки, кН (измеряется на последних 25 мм перемещения колеса);
D — диаметр посадочного места колеса, мм.
Примечание. Усилие напрессовки Pf в процессе напрессовки колеса зависит не только от таких факторов, как натяг, смазка, скорость напрессовки, шероховатость поверхности и т. п., но и от конструкции колеса или колесного центра и его посадочного места. Например, усилие напрессовки, а с ним и форма кривой может измениться, когда зоны со смазочными канавками или зоны изменения толщины ступицы, т. е. место расположения диска колеса, в ходе напрессовки совпадают с посадочным местом. Поэтому для определенных конструкций может потребоваться специальный выбор Pf или специальное соглашение относительно формы кривой усилия напрессовки, особенно тогда, когда толщина стенки ступицы мала или когда длина посадочного места меньше его диаметра. При более узкой полосе значений pf считают, что допустимое значение в килоньютонах должно равняться примерно 1,0 D для более низких значений Pf, 1,5 D — для средних значений pf и 2,0 D — для более высоких значений pf из интервала от 2,5 D до 7,0 D.
Усилие напрессовки колесных центров без бандажей при прочих сопоставимых условиях может быть примерно на 10 % меньше усилия напрессовки колес.
Если конечное усилие напрессовки p меньше минимального значения, установленного заказчиком, но более 90 % этого значения, либо если оно больше максимального значения, установленного заказчиком, но составляет менее 110 % этого значения, изготовитель в присутствии заказчика может произвести проверку прессовой посадки (см. табл. 4) с помощью испытания осевой нагрузкой в соответствии с п. 6.4.3.1. При удовлетворительных результатах испытаний отклонение конечного усилия напрессовки от установленных пределов допустимо.
Тепловая посадка
Тепловая посадка не может использоваться для колесных центров в сборе с бандажами, если это заранее не оговорено соглашением между изготовителем и заказчиком.
Для реализации преимуществ тепловой посадки большое значение имеет использование канавок для подачи смазки.
Если заказом предусмотрена тепловая посадка (см. п. 3.5.2), то колесо или колесный центр общепринятым методом равномерно нагревают до температуры не более 250°С (время, достаточное, чтобы вся масса приобрела эту температуру, что позволит установить колесо на ось).
Защиты углублений
Если в результате нависания, например колеса или зубчатого колеса над канавкой для снятия напряжений, образовалось углубление, то оно должно быть заполнено проверенным антикоррозионным материалом по требованию заказчика.
Обработка поверхности катания
Если оговорена механическая обработка поверхностей катания (см. п. 3.6) и если она не производится до сборки, то профиль поверхности катания должен быть выполнен в соответствии с заказом или прилагаемыми к нему документами. Если иное не оговорено, то допуски должны соответствовать приведенным в ГОСТ 3225—80.
Коррекция дисбаланса
Если заказчиком оговорена балансировка (см. п. 3.10), то дисбаланс, превышающий допустимый предел, должен быть уменьшен согласно соответствующему разделу ГОСТ 322580 и ГОСТ 10791—89.
Коррекция дисбаланса
Если заказчиком оговорена балансировка (см. п. 3.10), то дисбаланс, превы- (Продолжение см. с.88)
шающий допустимый предел, должен быть уменьшен согласно соответствующему разделу ГОСТ 3225—80 и ГОСТ 10791—89.
Обозначение
После сборки деталей должна быть нанесена маркировка в соответствии с п. 4.2.5.
Исправление
Любое исправление деталей колесной пары должно производиться в соответствии с разделами стандартов, приведенных в табл. 1.
Неточная сборка деталей может с согласия заказчика быть исправлена путем демонтажа этих деталей и установки их заново.
Защита от коррозии при эксплуатации.
Заказчик может оговорить окраску или другую постоянную защиту от коррозии при эксплуатации определенных участков колесной пары (см. пп. 3.12 и 5.3), что должно быть согласовано при оформлении запроса или заказа.
6 Контроль
Тип и время контроля и ответственность за него
Заказчик должен указать в заказе, как осуществляется контроль на соответствие установленным методам изготовления (см. разд. 5) и требованиям к качеству (см. разд. 4).
Контроль осуществляется уполномоченным на это компетентным подразделением изготовителя или в присутствии заказчика (см. табл. 4).
Заказчик также осуществляет контроль производственных процессов и методов испытаний, поэтому он должен иметь доступ к протоколам всех проводимых изготовителем испытаний и иметь возможность контролировать их.
Для выполнения требований п. 6.6.1 до проведения заказчиком окончательного контроля должны быть применены все виды контроля, ответственность за которые возложена на компетентное подразделение изготовителя.
Заказчик в письменной форме должен сообщить изготовителю о дате предъявления продукции на контроль. В этом сообщении необходимо указать количество колесных пар, предъявляемых для контроля, и номер заказа.
Контроль деталей
Перед началом сборки колесных пар необходимо удостовериться, что все детали были предварительно подвергнуты контролю согласно соответствующим техническим требованиям (см. п. 4.1), результаты контроля должны отвечать требованиям заказа и прилагаемых к нему документов и качество деталей не должно ухудшаться.
Если некоторые операции изготовления деталей (чистовая обработка посадочных мест оси или отверстий колес и чистовое профилирование поверхностей катания колес) являются частью процесса изготовления колесных пар, то эти операции и их результаты должны подвергаться контролю согласно соответствующим стандартам (см. табл. 1).
Это относится к следующим операциям:
контролю внешнего вида и размеров деталей (см. п. 6.3.1);
магнитоскопическому исследованию осей;
балансировке колес;
молотовому испытанию (для колесных пар, имеющих колеса с бандажами).
Контроль методов изготовления
Контроль натяга
Натяг между охватываемой и охватывающей деталью в каждом соединении должен проверяться при комнатной температуре. В случае применения тепловой посадки записи результатов этих измерений пронумерованные в соответствии с серийным номером узла, должны быть предъявлены представителю заказчика при окончательной приемке.
(Продолжение см. с. 89)Если это согласовано при оформлении запроса и заказа (см. п. 3.5.1.2), то натяг для прессовой посадки должен быть записан на диаграмме усилия запрессовки.
Контроль усилия запрессовки
В случае применения запрессовки оригинал или копия диаграммы усилия запрессовки, построенной в соответствии с. п. 5.2.3.3.3 и пронумерованной в соответствии с серийным номером узла, должны быть предъявлены представителю заказчика при окончательной приемке.
Контроль характеристик колесных пар
Типы и количество испытаний или проверок
В табл. 4 приведены типы и испытаний и проверок, указано, являются ли они обязательными или факультативными и какое количество колесных пар должно быть подвергнуто испытаниям.
