---

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
СОЮЗА ССР

ЕДИНАЯ СИСТЕМА ЗАЩИТЫ ОТ КОРРОЗИИ И СТАРЕНИЯ

КОНСЕРВАЦИОННЫЕ МАСЛА, СМАЗКИ
И НЕФТЯНЫЕ ТОНКОПЛЕНОЧНЫЕ
ПОКРЫТИЯ

МЕТОД УСКОРЕННЫХ ИСПЫТАНИЙ ЗАЩИТНОЙ СПОСОБНОСТИ

ГОСТ 9.054-75

тельной вероятностью), если расхождение между ними не превы­шает значения, указанного в таблице.

Цена 10 коп.

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ Москва

6.6.2. Воспроизводимость

Два результата испытаний, полученные в двух разных лабора­ториях, признаются достоверными (с 95%-ной доверительной веро­ятностью), если расхождение между ними не превышает значения, приведенного в таблице.

г/м²

Разд. 6. (Измененная редакция, Изм. № 3).ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Выбор методов испытаний

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Рекомендуемое

СПОСОБЫ НАНЕСЕНИЯ ПЛАСТИЧНЫХ СМАЗОК
НА ПОВЕРХНОСТЬ ПЛАСТИНОК

Пластичные смазки наносят на металлические пластинки тремя способами:

1. Нанесение смазки растиранием

   1. Смазку наносят на одну сторону поверхности пластинки вручную с по­следующим растиранием пластинки о пластинку.

   2. Толщину слоя смазки контролируют взвешиванием на аналитических ве­сах с погрешностью не более ±0,0002 г. Толщину (h) слоя смазки, мм, вычисля­ют по формуле где Р₂— масса пластинки со смазкой, г;

Р— масса чистой пластинки, г;

F — площадь поверхности пластинки, см³;

0,9 — средняя плотность смазки, г/см².

Для смазок с существенно отличным (более чем на 0,2 г/см²) значением плотности в формулу подставляют истинное значение плотности.

дрический; подвижной площадки 2, выполненной совместно с ходовым винтом, подающей гайки 10, приводящей в поступательное движение ходовой винт с пло­щадкой; ножа 5, перемещающегося вдоль-стола по направляющим 6; пластинча­тых пружин 9, которые прижимают друг к другу притертые поверхности стола" и ножа; индикатора 7, обеспечивающего измерения перемещений площадки и толщины слоя смазки 4 с погрешностью не более ±0,002 мм; металлической пластинки 3, на которую наносится смазка; кронштейна 8 для закрепления ин­дикатора.

Шток индикатора выводят в крайнее верхнее положение. Центр иглы инди­катора совмещают с центром подвижной площадки. Положение штока фиксиру­ют защелкой, укрепленной на кронштейне. Затем вынимают нож, промывают его бензином, спиртобензольной смесью и протирают безворсовой хлопчатобумаж­ной тканью. Подвижную площадку прибора выводят в крайнее нижнее положе­ние. Стенки выреза и подвижную площадку протирают последовательно хлопча­тобумажной тканью, смоченной бензином, спиртобензольной смесью и насухо хлопчатобумажной тканью; после этого площадку поднимают до уровня стола.

Металлическую пластинку, подготовленную по п. 1.3.1 настоящего стандар­та, кладут на подвижную площадку. Вращая подающую гайку, опускают пло­щадку с пластинкой так, чтобы ее поверхность была ниже поверхности стола прибора. Вставляют нож скосом от себя и подводят его под шток индикатора. Шток освобождают из защелки, опускают до касания верхней грани ножа и мед­ленно поднимают подвижную площадку с пластинкой. Как только стрелка инди-. _ катора дрогнет, прекращают подъем площадки с пластинкой, поднимают шток индикатора и перемещают нож в крайнее от себя положение. Затем опускают шток индикатора до соприкосновения с пластинкой. Показание стрелки индика­тора принимают за нулевое. После этого подвижную площадку медленно опу­скают. Пластинку прекращают опускать в тот момент, когда стрелка индикатора дойдет до деления, соответствующего требуемой толщине слоя смазки. После этого шток индикатора поднимают в крайнее верхнее положение. На пластинку наносят с некоторым избытком смазку, следя за тем, чтобы в ней не было пу­зырьков воздуха и посторонних включений. Избыток смазки срезают, перемещая нож прибора к себе и от себя до полного выравнивания поверхности смазки.

При образовании на поверхности смазки пустот и задиров повторно наносят смазку на места задиров, а пустоты прокалывают и заполняют смазкой, после чего срезают ножом излишек смазки.

После того, как смазка будет нанесена на пластинку, поднимают площадку и снимают пластинку.

3. Нанесение смазки погружением

Способ применяют для нанесения углеводородных смазок.

Смазку нагревают до температуры на 20—25°С выше температуры плавле­ния, но не ниже 100°С. Пластинки, подвешенные на крючки, погружают в рас­плавленную смазку и выдерживают не менее 5 мин.

Толщину слоя смазки регулируют изменением температуры нагрева смазки, времени выдержки пластинки в расплаве и скорости ее извлечения из расплава.

Контроль толщины слоя смазки производят по п. 1.2.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Справочное

МЕТОД ИСПЫТАНИЙ ПРИ ВОЗДЕЙСТВИИ СОЛЯНОГО ТУМАНА

1. Отбор образцов для испытаний, их подготовку, режим испытаний, конт­роль на водность, дисперсность, обработку результатов производят в соответст­вии с требованиями настоящего стандарта.

2. Аппаратура

Для проведения испытаний применяют камеру из органического стекла или иного коррозионностойкого материала. Размер камеры 510X500X760 мм.

Камера должна иметь в боковой стенке герметически закрывающуюся двер­цу размером 200X320 мм, а в верхней стенке — два отверстия диаметром 6—7 мм для выхода воздуха.

На расстоянии 20 мм от дна камеры размещают подогреватель (спираль из нихромовой проволоки, заключенная в трубку из кварца или термостойкого стекла). Камера должна быть снабжена терморегулятором для автоматического регулирования нагрева.

В центре дна камеры устанавливают пульверизатор, к которому подводят •сжатый воздух.

На расстоянии 80—100 мм от пульверизатора закрепляют экран-пластинку из органического стекла размером 200X250 мм для предотвращения попадания брызг раствора на пластинки с нанесенными консервационными материалами.

3. Подготовка к испытаниям

На дно камеры наливают соляной раствор до уровня 70—80 мм и поддер­живают его постоянным путем периодического добавления; устанавливают за­данную температуру и включают подачу сжатого воздуха. Расход воздуха устанавливают в пределах 12—15 дм³/мин.ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Обязательное

АППАРАТУРА ДЛЯ МЕТОДА 6

Стеклянная ячейка

1—отводная трубка; 2— горизонтальная поверх
ность стеклянной ячейки

Черт. 1

Принципиальная схема прибора для
проведения испытаний

1—камера влажности; 2—ультратермостат; 3—ртутные стеклянные лабораторные термометры; 4—контактные термометры; 5—резиновые шланги; 6—стеклянная ячейка; 7—медная пластинка; 8—стальная пластинка

Черт. 2

ПРИЛОЖЕНИЕ 4. (Введено дополнительно, Изм. № 3).УДК 620.193.2.001.4(083.74) Группа Т99

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Единая система защиты от коррозии и старения

К

ГОСТ
9.054-75*

ОНСЕРВАЦИОННЫЕ МАСЛА, СМАЗКИ
И НЕФТЯНЫЕ ТОНКОПЛЕНОЧНЫЕ
ПОКРЫТИЯ
Методы ускоренных испытаний защитной способности

Unified system of corrosion and ageing protection.

Anticorrosive oils, greases and thin-film petroleum
coatings. Accelerated test methods of protective
property

Постанозлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 11 мая 1975 г. N9 1230 срок введения установлен

с 01,07.76

Проверен в 1985 г. Постановлением Госстандарта от 27.06.85

№ 1986 срок действия продлен

до 01.01.91

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на масла, смазки и нефтяные ингибированные тонкопленочные покрытия (в дальней­шем консервационные материалы), применяемые для консерва­ции изделий с целью защиты от атмосферной коррозии.

Стандарт устанавливает методы лабораторных ускоренных ис­пытаний (в дальнейшем испытания) для оценки защитной способ­ности консервационных материалов.

Стандарт устанавливает шесть методов испытаний:

1-й — при повышенных значениях относительной влажности и температуры воздуха, без конденсации, с периодической или по­стоянной конденсацией влаги;

2-й — при повышенных значениях относительной влажности и температуры воздуха и воздействии сернистого ангидрида с перио­дической конденсацией влаги;

3-й —при воздействии соляного тумана;

4-й — при постоянном погружении в электролит;

5-й — при воздействии бромистоводородной кислоты;

6-й — при повышенных значениях относительной влажности и температуры, с постоянной конденсацией в первой части цикла в условиях контакта разнородных металлов.

Издание официальное Перепечатка воспрещена

* Переиздание (октябрь 1986 г.) с Изменениями Лё 1, 2, 3,
утвержденными в июне 1980 г., июне 1985 г., декабре 1985 г.
(ИУС 8—80, 10—85, 3—86).

© Издательство стандартов, 1987

2—3000Метод испытаний или комплекс методов, установленных насто­ящим стандартом, выбирают в зависимости от цели испытаний кон- сервационного материала и условий размещения изделий по при­ложению 1.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

1. МЕТОД 1

Сущность метода заключается в выдерживании консервацнон- ных материалов, нанесенных на металлические пластинки, в ус­ловиях повышенной относительной влажности воздуха и темпера­туры, без конденсации, с периодической или постоянной конденса­цией влаги на образцах.

камеры с автоматическим (или неавтоматическим) регулиро­ванием параметров относительной влажности и температуры воз­духа; .

пластинки металлические из стали марки 10 по ГОСТ 1050—74 и (или) меди марки МО, Ml или М2 по ГОСТ 859—78 и (или) алюминия марки АК6 по ГОСТ 4784—Ґ74;

стаканы стеклянные по ГОСТ 25336—82;

растворители органические: бензин по ГОСТ 1012—72 и спирт по ГОСТ 18300—72;

эксикатор по ГОСТ 25336—82;

чашки фарфоровые по ГОСТ 9147—80;

термостат или сушильный шкаф, обеспечивающий заданную температуру;

вода дистиллированная по ГОСТ 6709—72.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

При использовании для испытаний камеры с неавтомати­ческим регулированием относительной влажности и температуры воздуха соотношение объема камеры и площади поверхности ме­таллических пластинок должно быть не менее 25 см³на 1 см². Для выравнивания параметров режима в камере должна быть предусмотрена циркуляция воздуха со скоростью не более 1 м/с.Конструкция камеры должна исключать возможность попада­ния конденсата на испытуемые образцы с элементов конструкций камер и вышерасположенных образцов и обеспечивать равномер­ное воздействие на них коррозионной среды.

При испытании пластичных смазок допускается применение эксикаторов.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Допускается при проведении исследовательских испытаний при­менять пластинки других размеров и из других металлов и спла­вов.

Испытание пластичных смазок проводят на пластинках, марка металла которых указана в нормативно-технической документа­ции на испытуемый материал.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).