ПРОВОЛОКА ПОДШИПНИКОВАЯ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
И
БЗ 12-97
здание официальноеИЛК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ
МоскваИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН
Министерством черной металлурги
СССР
РАЗРАБОТЧИКИ
Х.Н. Белалов, Н.А. Галкина, Н.М. Шугаева, Т.Н. Кальченко, Ю.А. Пуртов, Б.М. Зуев, Е.М. Киреев
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ
Совета Министров СССР от 03.02.83 № 625
Постановлением Государственного комитета стандартов
3. ВЗАМЕН ГОСТ 4727-67
4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
Обозначение НТД, на который дана ссылка
ГОСТ 1763—68
ГОСТ 5530-81
ГОСТ 15102-75
ГОСТ 17923-72
ГОСТ 19331-81
ГОСТ 20435-75
ОСТ 38.01436-87
Номер пункта
2.1, 2.8, 2.9, 4.6, 4.7
4.8
5.1
5.3
4.2
4.9
5.3
4.10
5.3
5.3
5.3
4.5
5.2
5.5
5.6
5.7
5.8
5.3
5.3
5.6
5.3а
5.6
5.3а
5.2
5. Ограничение срока
действия снято по протоколу № 3—93 Межгосударственного Совета по ставдар-
тизации, метрологии и сертификации (ИУС 5—6—93)
6.
ПЕРЕИЗДАНИЕ (июнь 1998
1988 г. (ИУС 11-86, 2-89)
г.) с Изменениями № 1, 2, утвержденными в августе 1986 г., ноябре
Р
Изд. лиц. № 021007 от 10.08.95.
едактор Л. В. АфанасенкоСдано в набор 17.06.98. Подписано в печать 17.07.98. Усл. печ. л. 0,93. Уч.-изд. л. 0,72. Тираж 181 экз.
Зак,272.
ИПК Издательство стандартов, 107076, Москва, Колодезный пер., 14.
Набрано и отпечатано в ИПК Издательство стандарто
в
Технические условия
ГОСТ
4727-83
ОКП 12 2300
Bearing wire. Specifications
ПРОВОЛОКА ПОДШИПНИКОВАЯ
Дата введения 01.07.84
Настоящий стандарт распространяется на круглую отожженную проволоку, предназначенную
для изготовления шариков, роликов и колец подшипников.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
ТИПЫ И ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ
Проволока подразделяется:
по точности изготовления:
нормальной точности,
повышенной точности — П;
по качеству поверхности и обезуглероженному слою:
первого класса — 1,
второго класса — 2;
по назначению:
для шариков;
для роликов и колец — Р.
Номинальный диаметр и предельные отклонения по нему должны соответствовать указанным в табл. 1.
П
Издание официальное
о требованию потребителя допускается изготовление проволоки промежуточных диаметров, не предусмотренных табл. 1. Предельные отклонения этих диаметров должны соответствовать предельным отклонениям ближайшего большего диаметра.Перепечатка воспрещена
Издательство стандартов, 1983 © ИПК Издательство стандартов, 1998
Переиздание с Изменениями
Предельное отклонение
мм
Т аблица 1
Номиналь-
ный
диаметр
1,40 1,50
1,60 1,80 1,90 2,00 2,10 2,20 2,30 2,40 2,50 2,60 2,70 2,80 2,90 3,00 3,30
3,40 3,50
3,60 3,70 3,90 4,00
по диаметру
повышенной
точности
нормальной
точности
Номиналь-
ный
диаметр
-0,04
-0,05
-0,06
-0,05
-0,06
-0,08
4,10 4,20
4,30 4,40
4,50 4,60 4,70 4,80 4,90 5,00 5,40 5,50 5,60 5,80 6,00 6,10 6,30 6,40 6,50 6,60 6,70 6,80
6,90 7,00
Предельное отклонение
по диаметру
повышенной нормальной
точности точности
-0,06
-0,08
-0,10
Номиналь-
ный
II
7,10 7,40
7,50 7,60 7,70 7,80 7,90 8,00 8,10 8,20 8,30 8,40 8,50 8,60
8,70 8,80 8,90 9,00 9,10 9,20 9,30 9,40 9,50
9,60 9,80
10,00
Предельное отклонение
по диаметру
повышенной
точности
нормальной
точности
-0,08
-0,10
Овальность проволоки не должна превышать половины предельных отклонений по диаметру.
Примеры условных обозначений:
Проволока диаметром 2,5 мм, первого класса, нормальной точности изготовления для шариков, из стали марки ШХ15, выплавленной в кислых мартеновских печах:
Проволока 2,5—1—ШХ15 ГОСТ 4727-83
Проволока диаметром 5,5 мм, первого класса, повышенной точности изготовления для роликов и колец, из стали марки ШХ15 электрошлакового переплава:
Проволока 5,5—1—П—Р—ШХ15—Ш ГОСТ 4727—83
Проволока диаметром 6,0 мм, второго класса, нормальной точности изготовления для роликов и колец, из стали марки ШХ15, выплавленной в электродуговых печах с вакуумированием (В):
Проволока 6,0—2—Р—ШХ15—В ГОСТ 4727-83.
1.3. (Измененная редакция, Изм. № 2).
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
Проволока должна изготовляться по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.
Проволока должна изготовляться из катанки из стали марок ШХ15 (выплавленной в кислых мартеновских печах), ШХ15-Ш (выплавленной методом электрошлакового переплава), ШХ15-В (выплавленного в электродуговых печах с вакуумированием) по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.
Химический состав стали должен соответствовать требованиям ГОСТ 801.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
Проволока должна изготовляться отожженной.
Поверхность проволоки должна быть светлой или оксидированной, без раскатанных пузырей, трещин, закатов, плен, остатков окалины и ржавчины.
На поверхности проволоки не допускаются риски, царапины, рябизна и забоины, глубина которых превышает указанную в табл. 2.
Таблица 2
мм
Глубина дефекта проволоки, не более
Н
2-го класса
оминальный диаметр1-го класса
для роликов и колец
для шариков
До 1,90 включ.
Св. 1,90 » 2,90 »
» 2,90 » 3,90 »
» 3,90 » 6,00 »
» 6,00 » 10,00 »
0,015 0,02
0,03
0,04
0,05
0,03
0,03
0,04
0,04
0,05
0,04
0,04
0,06
0,06
0,08
Временное сопротивление разрыву проволоки должно быть 590—720 Н/мм2 (60—73 кгс/мм2).
2.4. (Измененная редакция, Изм. № 2).
По требованию потребителя проволока диаметром 5,4 мм и более должна выдерживать осадку в холодном состоянии до */2 первоначальной высоты.
Излом проволоки диаметром 6,00 мм и более в отожженном состоянии должен быть
у
однородным, мелкозернистым, без остатко
садочной раковины, флокенов, инородных макровключений, пористости, газовых пузырей, черновин и трещин от пережога.Излом проволоки диаметром менее 6,00 мм после закалки должен быть мелкозернистым, фарфоровидным, без остатков усадочной раковины, флокенов, инородных макровключений, пористости, газовых пузырей, черновин и трещин от пережога.
Т
на закаленных образцах должна быть не
вердость проволоки диаметром 6,0 мм и болееменее 63 HRC,.
2.7. (Измененная редакция, Изм. № 2).
Микроструктура проволоки должна состоять из равномерно распределенного мелкозернистого перлита баллов 1—3 по шкале № 8 ГОСТ 801. Остатки карбидной сетки должны быть не более балла 2 по шкале № 4 ГОСТ 801.
Структурная полосчатость проволоки диаметром 5,4 мм и более не должна превышать балла 2 по шкале № 5 ГОСТ 801.
Карбидная ликвация проволоки не должна превышать балла 0,5 по шкале № 6 ГОСТ 801.
Загрязненность проволоки неметаллическими включениями не должна превышать норм, приведенных в табл. 3.
Таблица 3
Балл, не более
Марка стали
по оксидам
по сульфидам
по глобулям
ШХ15, ШХ15-В ШХ15-Ш
1,5
1,0
1,5
1,0
Глубина обезуглероженного слоя (феррит + переходная зона) для проволоки 2-го класса не должна быть более 1 % диаметра проволоки.
Для проволоки 1 -го класса глубина обезуглероженного слоя не должна быть более приведенной в табл. 4.
Таблица 4
мм
Номинальный диаметр
Глубина
обезуглероженного
слоя, не более
Номинальный диаметр
Глубина
обезуглероженного
слоя, не более
До 1,90 включ.
Св. 1,90 » 2,90 »
» 2,90 » 3,90 »
» 3,90 » 4,90 »
0,015
0,020
0,030
0,040
Св. 4,90 до 7,00 включ.
» 7,00 » 8,00 »
» 8,00 » 10,00 »
0,050
0,070
0,080
2.11. (Измененная редакция, Изм. № 2).
Проволока изготовляется в мотках массой не менее 30 кг. Допускаются мотки проволоки массой не менее 10 кг в количестве не более 10 % массы партии.
Внутренний диаметр мотка проволоки должен быть 300—750 мм.
Моток проволоки должен состоять из одного отрезка. Намотка проволоки должна проводиться без перепутывания витков и обеспечивать свободное разматывание мотка.
ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
Проволока принимается партиями. Партия должна состоять из проволоки одного диаметра, одной плавки и быть оформлена документом о качестве, содержащим:
товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;
номер плавки;
условное обозначение;
результаты испытаний;
химический состав (плавочный);
массу;
количество мотков.
Для контроля качества проволоки должно быть отобрано:
для измерения диаметра, овальности, соответствия марки стали, выявления поверхностных дефектов и испытания на излом проволоки в отожженном состоянии — 100 % мотков;
для определения временного сопротивления разрыву, микроструктуры, карбидной сетки, структурной полосчатости, карбидной ликвации, глубины обезуглероженного слоя, твердости, излома в закаленном состоянии и испытания на осадку — 5 % мотков, но не менее трех;
для проверки загрязненности неметаллическими включениями — шесть мотков от партии.
Результаты испытаний, перечисленные в подпункте а п. 3.2, распространяются на всю
партию.
При получении неудовлетворительных результатов испытания хотя бы по одному из показате
лей, перечисленных в подпунктах би в п. 3.2, по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве мотков из числа не проходивших испытания. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
Для контроля микроструктуры, обезуглероженного слоя, загрязненности неметаллическими включениями, карбидной сетки, твердости и излома после закалки, а также испытания на осадку отбирают один образец от мотка; для испытания на растяжение, выявления поверхностных дефектов и оценки излома проволоки в отожженном состоянии — по одному образцу, взятых от двух концов этого мотка.
Диаметр и овальность проволоки проверяют микрометром по ГОСТ 6507 в двух взаимно перпендикулярных направлениях одного сечения, не менее чем в трех местах мотка.
Выявление поверхностных дефектов проводят на образцах длиной 250 мм, взятых от двух концов каждого мотка партии. Образцы травятся в растворе, полученном растворением одного объема соляной кислоты плотностью 1,18 г/см3 в одном объеме воды, при температуре 60—80 °С в течение 20 мин. Травленые образцы отбеливаются в концентрированной азотной кислоте.
