6.6. Ось проушин типов 5 и 6 должна изготавливаться из стали марки 20 по ГОСТ 1050-88.
6.5 и 6.6 (Измененная редакция, Изм. № 1).
6.7. Качество металла для изготовления проушин и осей должно соответствовать сертификату предприятия-изготовителя металла или акту результатов лабораторных испытаний.
6.8. Предельные отклонения размеров: валов - hl6, остальных - ± по ГОСТ 25346-82.
6.9. При изготовлении проушин при помощи кислородной или плазменной резки точность и качество обработанной поверхности должно соответствовать классу К2330 по ГОСТ 14792-80.
Примечание. На поверхности П, указанной на черт. 1, 3 и 4 рекомендуемого приложения 2, допускаются подрезы глубиной не более 3 мм.
6.10. Проушины не должны иметь механических повреждений (деформаций, трещин и т. п.). Исправление дефектов не допускается.
6.11. Места наложения сварных швов показаны на черт. 2, 5, 8-13 рекомендуемого приложения 2.
Параметры сварных швов определяют расчетом.
Сварные швы следует выполнять по ГОСТ 14771-76 и ГОСТ 23518-79.
Допускается швы выполнять по ГОСТ 5264-80 и ГОСТ 11534-75.
6.12. На поверхности каждой проушины должны быть нанесены: товарный знак предприятия-изготовителя, условное обозначение проушины и год выпуска.
Примечание. Маркировку проушин допускается не производить, при изготовлении и монтаже их на поддонах предприятием-нзготовнтелем.
7. Требования к устройствам для перемещения и пакетирования поддонов и форм в технологическом потоке
7.1. В зависимости от технологии производства изделий и способа транспортирования поддонов устройства выполняют в виде колес, направляющих для рольганга, строповочных устройств или элементов, взаимодействующих с автоматическим захватом и пакетировщиком.
7.2. Устройства включают колеса, направляющие для рольганга и элементы, взаимодействующие с автоматическим захватом и пакетировщиком.
В технически обоснованных случаях допускается применять устройства для перемещения и пакетирования других конструкций.
Примечания:
1. Колеса должны иметь ограждение.
2. Поддоны форм, транспортируемых краном, оснащают специальным опорными элементами для пакетирования.
7.2.1. Конструкция и размеры, а также примеры установки колес приведены на черт. 1-3 и в таблице рекомендуемого приложения 3.
7.2.2. Колеса должны изготавливаться из стали марки 65Г по ГОСТ 14959-79 или марки 45 по ГОСТ 1050-88.
Допускается изготавливать литые колеса из стали марок 35ГЛ или 55Л по ГОСТ 977-88.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
7.2.3. Допуски, припуски и кузнечные напуски для штампованных колес - по группе П ГОСТ 7505-89.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
Припуски на механическую обработку литых колес - по ГОСТ 26645-85, формовочные уклоны - по ГОСТ 3212-80.
7.2.4. Поверхность катания и реборды должны быть термически обработаны.
При поверхностной закалке твердость поверхности на глубине 2-3 мм должна быть 38 ... 42 HRCэ, при объемной закалке - 28...30 HRCэ.
7.2.5. Неуказанные отклонения размеров: отверстий - H14, валов - h14, остальных - ± по ГОСТ 25346-82.
7.2.6. На поверхности каждого колеса должно быть нанесено его условное обозначение, состоящее из значения диаметра поверхности катания колеса и обозначения настоящего стандарта.
Примечание. Маркировку колес допускается не производить при изготовлении и установке их в поддонах предприятием-изготовителем.
7.2.7. Устройства для перемещения форм по рольгангу выполняют в виде направляющих толщиной не менее 10 мм, шириной не менее 70 мм, изготавливаемых из полосовой стали по ГОСТ 103-76 или листовой стали по ГОСТ 19903-74 или из квадрата не менее 4040 мм по ГОСТ 2591-71 (черт. 8).
Направляющие приваривают к нижней поверхности балок каркаса прерывистым швом H1-УП-5-100/500 по ГОСТ 14771-76. Сварные швы необходимо располагать с обеих сторон направляющей в шахматном порядке.
Допускается сварные швы выполнять по ГОСТ 5264-80.
7.2.8. Элементы поддона, взаимодействующие с автоматическим захватом, выполняют в виде кронштейнов, располагаемых по продольным сторонам поддона.
Примеры конструкции и размеров элементов опорных кронштейнов для поддонов, применяемых при поточно-агрегатном и полуконвейерном способах производства изделий, приведены на черт. 9 и 10. В технически обоснованных случаях допускается применение опорных кронштейнов других конструкций.
Примечание. Размер H не должен быть менее 140 мм и определяется расчетом из условия прочности кронштейна.
1-направляющая; 2-поддон; 3-каток рольганга
Черт. 8
В-расстояние между направляющими поверхностями стоек пакетировщика; П-поверхность, взаимодействующая с крюком автоматического захвата; Р-опорная поверхность для стойки автоматического захвата; Т-поверхность, опирающаяся на кронштейн пакетировщика
Черт. 9
В-расстояние между направляющими поверхностями стоек пакетировщика; П-поверхность, взаимодействующая с крюком автоматического захвата; Р-опорная поверхность для стойки автоматического захвата; Т-поверхность, опирающаяся на кронштейн пакетировщика
Черт. 10
7.2.9. Места наложения сварных швов показаны на черт. 9 и 10.
Сварные швы следует выполнять по ГОСТ 14771-76 и ГОСТ 23518-79. Допускается швы выполнять по ГОСТ 5264-80 и ГОСТ 11534-75.
Параметры сварных швов определяют расчетом.
8. Требования к конструкции упоров для натяжения предварительно напрягаемой арматурной стали
8.1. Требования к конструкции опорных устройств для натяжения предварительно напрягаемой арматуры механическим, электротермическим или электротермомеханическим способом определяют в зависимости от схемы армирования изделий и конструкции формы.
8.2. Примеры конструкции вилочных упоров при электротермическом способе натяжения арматурной стали приведены на черт. 1-4 рекомендуемого приложения 4.
8.3. Размеры упоров и толщину съемных пластин определяют расчетом в зависимости от диаметра и количества предварительно напрягаемой арматурной стали по ГОСТ 5781-82, а также от величины ее натяжения.
8.4. Места наложения сварных швов показаны на черт. 1-4 рекомендуемого приложения 4.
Сварные швы следует выполнять по ГОСТ 14771-76 и ГОСТ 23518-79.
Допускается швы выполнять по ГОСТ 11534-75 и ГОСТ 5264-80.
Параметры сварных швов определяют расчетом.
8.5. Упоры, показанные на черт. 1-3 рекомендуемого приложения 4, должны быть оснащены съемными пластинами, предназначаемыми для опирания временных анкеров напрягаемой арматурной стали или зажимов по ГОСТ 23117-78.
8.6. Глубина пазов упоров должна быть не менее двух диаметров напрягаемой арматуры, а ширина - на 2-3 мм превышать максимальный, с учетом допуска, диаметр арматуры, размещаемой в упорах.
8.7. Съемные пластины должны иметь паз, ширина которого на 2-3 мм превышает максимальный, с учетом допуска, диаметр размещаемой в пластинах арматуры.
8.8. По контуру паза в съемной пластине с внешней стороны должна быть вынолнена фаска размером 545° в случае натяжения стержней с высаженными головками. При изготовлении съемных пластин способом штамповки допускается фаску выполнять размером 245°, а также в случае натяжения стержней опрессованными обоймами, шайбами или закрепления зажимами по ГОСТ 23117-78.
8.9. Шероховатость опорных поверхностей упоров, съемных пластин должна быть не грубее Ra 25 мкм, а поверхностей по контуру пазов в съемной пластине и упоре - не грубее Ra 50 мкм по ГОСТ 2789-73.
8.8 и 8.9 (Измененная редакция, Изм. № 1).
9. Требования к конструкции плиты для крепления форм
9.1. Конструкция и размеры плит для электромагнитного крепления формы к виброплощадке должны соответствовать указанным на черт. 11.
Черт.11
Углы плиты допускается выполнять радиусом, равным 12 мм.
В технически обоснованных случаях допускается изготавливать плиты круглой или прямоугольной формы. При этом диаметр круглой плиты или меньшая сторона прямоугольной плиты должна быть не менее (460±4) мм.
9.2. Поверхности А и Б плиты допускается обрабатывать механическим способом. При этом шероховатость поверхности должна быть не более Ra 20 мкм по ГОСТ 2789-73.
9.3. Примеры установки плит на раме поддона и места наложения сварных швов приведены в рекомендуемом приложении 5.
9.4. Приварку плит следует производить к элементам каркаса сварным швом с катетом не менее 8 мм по ГОСТ 14771-76.
Допускается швы выполнять по ГОСТ 5264-80.
10. Требования к конструкции фиксаторов
10.1 и 10.1.1 (Исключены, Изм. №1).
10.2. Типы, конструкция и размеры фиксаторов закладных деталей и опорного платика, а также примеры применения фиксаторов и платика приведены на черт. 1-7 и в таблице рекомендуемого приложения 7.
Неуказанные предельные отклонения размером - по ГОСТ 25346-89.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
10.2.1. Тип фиксатора и размер l1 выбирают в зависимости от места размещения на поддоне фиксируемой закладной детали (черт. 4 рекомендуемого приложения 7).
Примечание. Размеры L и l выбирают в зависимости от толщины s фиксируемой закладной детали, указанной в таблице рекомендуемого приложения 7.
10.2.2. 1 Применение фиксаторов типов 1 и 2 в формах, в которых съем изделий, производят на кантователе или с подъемом на ребро, не допускается. В указанных случаях рекомендуется применять фиксаторы, изготовленные из пластмассы (черт. 5-7 рекомендуемого приложения 7).
10.3. Места наложения сварных швов показаны на черт. 4 и 7 рекомендуемого приложения 7.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
Сварные швы следует выполнять по ГОСТ 14771-76. Допускается швы выполнять по ГОСТ 5264-80.
10.4. В технически обоснованных случаях допускается применять фиксаторы другой конструкции.
ПРИЛОЖЕНИЕ I
Рекомендуемое
Штуцер
Исполнение 1
Исполнение 2
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Рекомендуемое
Конструкция проушин и схема их установки на поддонах
Тип 1
Черт. 1
Таблица 1
Размеры в мм
Номер швеллера каркаса |
Б |
В |
Г |
Д |
E |
И |
М |
R |
R1 |
s |
Масса кг |
Максимальная грузоподъемность одной проушины, кг |
16 |
147 |
68 |
56 |
128 |
90 |
28 |
6 |
60 |
25 |
25 |
2,2 |
3000 |
16П |
141 |
|
|
|
|
|
- |
|
|
|
|
|
18 |
160 |
75 |
62 |
147 |
110 |
35 |
6,5 |
70 |
30 |
30 |
3,4 |
3200 |
18П |
160 |
|
|
|
|
|
- |
|
|
|
|
|
20 |
187 |
85 |
66 |
155 |
115 |
40 |
7 |
70 |
30 |
|
4,2 |
3500 |
20П |
180 |
|
|
|
|
|
- |
|
|
|
5,0 |
|
22 |
206 |
95 |
72 |
180 |
125 |
40 |
8 |
85 |
35 |
35 |
5,3 |
4000 |
22П |
198 |
|
|
|
|
|
- |
|
|
|
6,2 |
|
Схема установки проушины
Черт. 2
Тип 2
Правое исполнение
Черт. 3
Левое исполнение
Черт. 4
Таблица 2
Размеры в мм
Номер швеллера каркаса |
Б |
В |
Г |
Д |
Е |
Ж |
И |
М |
R |
R1 |
Масса, кг |
Максимальная грузоподъемность одной проушины,кг |
20 |
232 |
85 |
66 |
155 |
120 |
40 |
45 |
7 |
70 |
30 |
4,9 |
5500 |
20П |
222 |
|
|
|
|
|
|
- |
|
|
5,0 |
|
20 |
258 |
95 |
72 |
180 |
138 |
45 |
50 |
9 |
85 |
35 |
6,4 |
6500 |
22П |
246 |
|
|
|
|
|
|
- |
|
|
6,5 |
|
24 |
278 |
110 |
80 |
200 |
152 |
55 |
60 |
11,5 |
90 |
|
7,1 |
7500 |
24П |
268 |
|
|
|
|
|
|
- |
|
|
8,0 |
|
Схема установки проушины
Черт. 5
Тип 3
Проушина для форм с углом открывания борта 30°
Черт. 6
Тип 4
Проушина для форм с углом открывания борта 45°
Черт. 7
Таблица 3
Размеры в мм
Номер швеллера каркаса |
Ширина борта |
Б |
В |
Г |
Д |
Е |
Ж |
И |
К |
Масса,кг |
Максимальная грузоподъемность одной проушины,кг |
16 |
100 |
110 |
215 |
365 |
135 |
100 |
60 |
30 |
7,2 |
2700 |
|
|
110 |
120 |
226 |
376 |
|
|
|
|
7,6 |
|
|
|
120 |
130 |
238 |
388 |
|
|
|
|
7,9 |
|
|
18 |
100 |
110 |
215 |
365 |
155 |
120 |
72 |
40 |
8,3 |
3700 |
|
|
110 |
120 |
226 |
376 |
|
|
|
|
8,7 |
|
|
|
120 |
130 |
238 |
388 |
|
|
|
|
9,0 |
|