МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
ПРОКАТ ИЗ РЕССОРНО-ПРУЖИННОЙ
УГЛЕРОДИСТОЙ И ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ
Москва
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
|
ПРОКАТ ИЗ РЕССОРНО-ПРУЖИННОЙ УГЛЕРОДИСТОЙ И ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ Технические условия Spring carbon and alloy steel bars. |
ГОСТ |
Дата введения 01.01.81
Настоящий стандарт распространяется на горячекатаный и кованый сортовой прокат диаметром или толщиной до 250 мм, а также прокат калиброванный и со специальной отделкой поверхности, предназначенный для изготовления пружин, рессор и других деталей машин и механизмов, применяемых в закаленном и отпущенном состоянии.
В части норм химического состава стандарт распространяется на все другие виды проката, слитки, поковки и штамповки.
(Измененная редакция, Изм. № 5).
1.1. Прокат подразделяют:
по способу обработки:
горячекатаный и кованый;
калиброванный;
со специальной отделкой поверхности;
горячекатаный круглый с обточенной или шлифованной поверхностью;
по химическому составу стали:
качественную;
высококачественную - А;
по нормируемым характеристикам и применению на категории: 1, 1А, 1Б, 2, 2А, 2Б, 3, 3А, 3Б, 3В, 3Г, 4, 4А, 4Б.
(Измененная редакция, Изм. № 5).
(Поправка, ИУС 1-2000).
1.2. В зависимости от качества поверхности горячекатаный и кованый прокат категорий 1, 1А, 1Б, 4, 4А, 4Б изготовляют групп 2ГП и 3ГП.
1.3. Сортамент проката и предельные отклонения по размерам должны соответствовать требованиям:
ГОСТ 2590 - для горячекатаного круглого, в том числе обточенного;
ГОСТ 2591 - для горячекатаного квадратного;
ГОСТ 1133 - для кованого круглого и квадратного;
ГОСТ 2879 - для горячекатаного шестигранного;
ГОСТ 103 - для горячекатаного полосового;
ГОСТ 4405 - для кованого полосового;
ГОСТ 7419 - для горячекатаного полосового, трапециевидно-ступенчатого, Т-образного, трапециевидного и желобчатого категорий 2, 2А, 2Б, 3, 3А, 3Б, 3В и 3Г;
ГОСТ 7417 - для калиброванного круглого;
ГОСТ 8559 - для калиброванного квадратного;
ГОСТ 8560 - для калиброванного шестигранного;
ГОСТ 14955 - со специальной отделкой поверхности;
другой нормативно-технической документации.
Примеры условных обозначений
Прокат горячекатаный, круглый, диаметром 100 мм, обычной точности прокатки В по ГОСТ 2590-88, из стали марки 65Г, качества поверхности группы 2ГП, категории 4А:
Круг В-100 ГОСТ 2590-88/65Г-2ГП-4А ГОСТ 14959-79
Прокат горячекатаный, квадратный, со стороной квадрата 30 мм, обычной точности прокатки В по ГОСТ 2591-88, из стали марки 50ХФА, категории 3А:
Квадрат В-30 ГОСТ 2591-88/50ХФА-3А ГОСТ 14959-79
Прокат горячекатаный, трапециевидный, размерами (В ´ Н) 45 ´ 6, повышенной точности прокатки Б по ГОСТ 7419-90, из стали марки 60С2А, категории 3Б:
Полоса трапециевидная Б-45 ´ 6 ГОСТ 7419-90/60С2А-3Б ГОСТ 14959-79
Прокат калиброванный, круглый, с предельными отклонениями по h11 по ГОСТ 7417-75, диаметром 15 мм, из стали марки 50ХФА, категории 3А, качества поверхности группы Б по ГОСТ 1051-73:
Круг h11-15 ГОСТ 7417-75/50ХФА-Б-3А ГОСТ 14959-79
Прокат со специальной отделкой поверхности, круглый, диаметром 20 мм, с предельными отклонениями по h10, группы отделки поверхности Д по ГОСТ 14955-77, из стали марки 80, категории 3А:
Круг h10-20 ГОСТ 14955-77/80-Д-3А ГОСТ 14959-79
Прокат горячекатаный, круглый, диаметром 6 мм, обычной точности прокатки В по ГОСТ 2590-88, из стали марки 65Г, качества поверхности группы 3ГП, категории 1А, для пантентированной проволоки:
Круг В-6 ГОСТ 2590-88/65Г-3ГП-1А ГОСТ 14959-79, для патентированной проволоки.
Примеры условных обозначений, которые допускается приводить в конструкторской документации:
Прокат горячекатаный, круглый, диаметром 100 мм, обычной точности прокатки В по ГОСТ 2590-88, из стали марки 65Г, качества поверхности группы 2ГП, категории 4А:
Круг .
(Поправка, ИУС 1-2000).
1.2-1.3. (Измененная редакция, Изм. № 6).
2.1. Прокат из рессорно-пружинной углеродистой и легированной стали должен изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.
(Поправка, ИУС 1-2000).
2.2. Марки и химический состав стали по плавочному анализу должны соответствовать нормам, указанным в табл. 1.
Таблица 1
|
Группа стали |
Марка стали |
Массовая доля элементов, % |
|||||||
|
Углерод |
Кремний |
Марганец |
Хром |
Ванадий |
Вольфрам |
Никель |
Бор |
||
|
Углеродистая |
65 |
0,62-0,70 |
0,17-0,37 |
0,50-0,80 |
Не более 0,25 |
- |
- |
- |
- |
|
70 |
0,67-0,75 |
0,17-0,37 |
0,50-0,80 |
Не более 0,25 |
- |
- |
- |
- |
|
|
75 |
0,72-0,80 |
0,17-0,37 |
0,50-0,80 |
Не более 0,25 |
- |
- |
- |
- |
|
|
80 |
0,77-0,85 |
0,17-0,37 |
0,50-0,80 |
Не более 0,25 |
- |
- |
- |
- |
|
|
85 |
0,82-0,90 |
0,17-0,37 |
0,50-0,80 |
Не более 0,25 |
- |
- |
- |
- |
|
|
Легированная |
60Г |
0,57-0,65 |
0,17-0,37 |
0,70-1,00 |
Не более 0,25 |
- |
- |
- |
- |
|
65Г |
0,62-0,70 |
0,17-0,37 |
0,90-1,20 |
Не более 0,25 |
- |
- |
- |
- |
|
|
70Г |
0,67-0,75 |
0,17-0,37 |
0,90-1,20 |
Не более 0,25 |
- |
- |
- |
- |
|
|
55С2 |
0,52-0,60 |
1,5-2,0 |
0,60-0,90 |
Не более 0,30 |
- |
- |
- |
- |
|
|
55С2А |
0,53-0,58 |
1,5-2,0 |
0,60-0,90 |
Не более 0,30 |
- |
- |
- |
- |
|
|
60С2 |
0,57-0,65 |
1,5-2,0 |
0,60-0,90 |
Не более 0,30 |
- |
- |
- |
- |
|
|
60С2А |
0,58-0,63 |
1,6-2,0 |
0,60-0,90 |
Не более 0,30 |
- |
- |
- |
- |
|
|
70С3А |
0,66-0,74 |
2,4-2,8 |
0,60-0,90 |
Не более 0,30 |
- |
- |
- |
- |
|
|
60С2Г |
0,55-0,65 |
1,8-2,2 |
0,70-1,00 |
Не более 0,30 |
- |
- |
- |
- |
|
|
50ХГ |
0,46-0,54 |
0,17-0,37 |
0,70-1,00 |
0,90-1,20 |
- |
- |
- |
- |
|
|
50ХГА |
0,47-0,52 |
0,17-0,37 |
0,80-1,00 |
0,95-1,20 |
- |
- |
- |
- |
|
|
55ХГР |
0,52-0,60 |
0,17-0,37 |
0,90-1,20 |
0,90-1,20 |
- |
- |
- |
- |
|
|
50ХФА |
0,46-0,54 |
0,17-0,37 |
0,50-0,80 |
0,80-1,10 |
0,10-0,20 |
- |
- |
- |
|
|
51ХФА |
0,47-0,55 |
0,15-0,30 |
0,30-0,60 |
0,75-1,10 |
0,15-0,25 |
- |
- |
- |
|
|
50ХГФА |
0,48-0,55 |
0,17-0,37 |
0,80-1,00 |
0,95-1,20 |
0,15-0,25 |
- |
- |
- |
|
|
55С2ГФ |
0,52-0,60 |
1,5-2,0 |
0,95-1,25 |
Не более 0,30 |
0,10-0,15 |
- |
- |
- |
|
|
60С2ХА |
0,56-0,64 |
1,4-1,8 |
0,40-0,70 |
0,70-1,00 |
- |
- |
- |
- |
|
|
60С2ХФА |
0,56-0,64 |
1,4-1,8 |
0,40-0,70 |
0,90-1,20 |
0,10-0,20 |
- |
- |
- |
|
|
65С2ВА |
0,61-0,69 |
1,5-2,0 |
0,70-1,00 |
Не более 0,30 |
- |
0,8-1,2 |
- |
- |
|
|
60С2Н2А |
0,56-0,64 |
1,4-1,8 |
0,40-0,70 |
Не более 0,30 |
- |
- |
1,4-1,7 |
- |
|
|
70С2ХА |
0,65-0,75 |
1,4-1,7 |
0,40-0,60 |
0,20-0,40 |
- |
- |
|
- |
|
Примечания:
1. В обозначении марок стали первые две цифры указывают среднюю массовую долю углерода в сотых долях процента, буквы за цифрами означают: Г - марганец, С - кремний, Х - хром, Ф - ванадий, В - вольфрам, Н - никель. Цифры, стоящие после букв, указывают примерную массовую долю элемента в целых единицах. Отсутствие цифры означает, что в марке содержится до 1,5 % этого легирующего элемента. При массовой доле элемента свыше 1,5 % до 2,5 % после буквы, соответствующей элементу, ставится цифра 2, свыше 2,5 % - цифра 3. В наименовании марок стали, с массовой долей до 0,9 % марганца (по верхнему пределу), буква «Г» не ставится.
2. В стали всех марок массовая доля остаточной меди не должна превышать 0,20 %, а остаточного никеля - 0,25 %.
3. В соответствии с заказом в стали, изготовленной скрап-процессом и скрап-рудным процессом, остаточная массовая доля меди не более 0,30 % и никеля не более 0,40 % для проката всех категорий, хрома не более 0,30 % для проката категорий 2, 2А, 2Б, 3, 3А, 3Б, 3В и 3Г из углеродистой стали и не более 0,40 % для проката категорий 1, 1А, 1Б, 4, 4А и 4Б.
4. В стали марки 60С2Г суммарная массовая доля серы и фосфора не должна превышать 0,06 %.
5. Сталь марки 51ХФА предназначена для изготовления пружинной проволоки.
6. Для изготовления патентированной проволоки применяется сталь марок 65, 70, 75, 80, 85 с массовой долей марганца 0,30 - 0,60 % и марок 65Г и 70Г с массовой долей марганца 0,70 - 1,00 %. В стали, предназначенной для патентированной проволоки, массовая доля хрома не должна превышать 0,15 %, никеля - 0,15 %, меди - 0,20 %. Массовая доля серы и фосфора - соответственно требованиям стандартов на проволоку, но не более норм, указанных в табл. 2. В соответствии с заказом в стали марок 65, 70, 75, 80 и 85, предназначенной для изготовления патентированной проволоки, массовая доля марганца 0,40 - 0,70 %.
7. По требованию потребителя нижняя массовая доля марганца в стали, не легированной хромом и никелем, может быть уменьшена против норм табл. 1 на величину марганцового эквивалента (Эм), но не более чем на 0,30 %.
Величина марганцового эквивалента определяется по формуле
Эм = 0,3 (Сr, %) + 0,5(Ni, %) + 0,7(Cu, %),
где Сr, Ni, Сu - остаточная массовая доля хрома, никеля, меди в стали, не превышающая норм табл. 1.
(Измененная редакция, Изм. № 2, 4, 5).
(Поправка, ИУС 1-2000).
2.3. Массовая доля фосфора и серы по плавочному анализу в стали всех марок не должна превышать норм, указанных в табл. 2.
Таблица 2
|
Класс стали |
Массовая доля элементов, %, не более |
|
|
фосфора |
серы |
|
|
Качественная |
0,035 |
0,035 |
|
Высококачественная |
0,025 |
0,025 |
Примечания:
1. Прокат из качественной стали марок 65, 70, 75, 80, 85, 60Г, 65Г и 70Г может быть изготовлен с массовой долей серы и фосфора в соответствии с требованиями табл. 2 для высококачественной стали. В этом случае к наименованию марки стали добавляется буква А.
2. В прокате из качественной стали марок 65, 70, 75, 80, 85, 60Г, 65Г, 70Г, категорий 1, 1А, 1Б, 4, 4А, 4Б массовая доля серы допускается до 0,040 %.
(Измененная редакция, Изм. № 5).
(Поправка, ИУС 1-2000).
2.4. Допускаемые отклонения по химическому составу в готовом прокате не должны превышать значений, указанных в табл. 3.
Таблица 3
|
Наименование элемента |
Верхняя предельная массовая доля элементов, % |
Допускаемые отклонения, % |
|
Углерод |
По табл. 1 |
±0,01* |
|
Кремний |
Менее 1,0 |
±0,02 |
|
1,0 и более |
±0,05 |
|
|
Марганец |
Менее 1,0 |
±0,02 |
|
1,0 и более |
±0,05 |
|
|
Хром (для стали, легированной хромом) |
Менее 1,0 |
±0,02 |
|
1,0 и более |
±0,05 |
|
|
Никель |
По табл. 1 |
-0,05 |
|
Ванадий |
По табл. 1 |
±0,02 |
|
Вольфрам |
По табл. 1 |
±0,05 |
|
Фосфор |
По табл. 2 |
+0,005** |
