---

5. СПЕЦИАЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ И МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ КОЖАНОЙ СПЕЦОБУВИ

5.1. Конструктивное исполнение

5.1.1. Цвет спецобуви должен быть черный.

5.1.2. Конструктивное исполнение кожаной спецобуви должно обеспечивать легкость одевания и фиксацию на ноге.

5.1.3. Вся используемая металлическая фурнитура и детали (пряжки) для регулировки ширины голенища, гвозди и т. д.) должны изготавливаться из антикоррозионных материалов или иметь антикоррозионное покрытие.

5.1.4. Спецобувь не должна препятствовать одеванию по тревоге за нормативное время всех видов боевой одежды.

5.1.5. Глубина рифа подошвы и каблука должна быть не менее 1,5 мм.

5.2. Показатели качества

5.2.1. Кроме изложенных в разделе 4 общих требований кожаная спецобувь должна иметь изложенные в табл. 1 защитные, эксплуатационные и физико-механические характеристики.

5.3. Методы испытаний

5.3.1. Глубина рифа подошвы и каблука (п.5.1.6.) проверяется в их центральной части штангенциркулем с точностью ± 0,1 мм не менее чем в трех точках, равномерно расположенных по длине рифа. За результат берется среднеарифметическое значение.

5.3.2. Водонепроницаемость спецобуви проверяют согласно приложению Ж.

(Измененная редакция, Изм. № 3)

Таблица 1

______________

* Для спецобуви пожарных северных регионов России.

(Измененная редакция, Изм. № 3)

5.3.3. Прочность крепления подошвы (п. 5.2.1) проверяется согласно ГОСТ 9134-78.

5.3.4. Прочность крепления каблука (п. 5.2.1) проверяется согласно ГОСТ 9136-72.

5.3.5. Прочность крепления заготовочных швов (п. 5.2.1) проверяется согласно ГОСТ 9290-76.

5.3.6. Температурный предел хрупкости подошвы (п. 5.2.1.) определяется согласно ГОСТ 7912-74.

5.3.7. Морозостойкость используемых при изготовлении сапог материалов (п. 5.2.1) проверяется при проведении эксплуатационных испытаний (приложения А, Б). В результате проведения эксплуатационных испытаний на поверхности материалов не должно быть ни одного из следующих признаков разрушения: разделения материала на части, наличия одной или нескольких трещин, расщепления, выкрашивания.

5.4. Требования к маркировке, упаковке, транспортированию и хранению

5.4.1. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение осуществляется по ГОСТ 7296-81.

Сведения о продукции, отражаемые на изделии и поясняющие порядок его применения, правила безопасности и назначение функциональных деталей, должны быть исполнены на русском языке.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

5.4.2. Срок хранения спецобуви должен быть не менее 2 лет.

6. СПЕЦИАЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ И МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ СПЕЦОБУВИ ИЗ РЕЗИНЫ И ДРУГИХ ПОЛИМЕРНЫХ МАТЕРИАЛОВ

6.1. Конструктивное исполнение

6.1.1. Глубина рифа подошвы и каблука сапог должна быть не менее 4,0 и 9,0 мм соответственно.

6.2. Показатели качества

6.2.1. Резиновые сапоги должны отвечать общим требованиям раздела 4.

6.2.2. Резиновые сапоги должны быть водонепроницаемы.

6.2.3. Сапоги должны иметь защиту от ударов в области тыла стопы, голени и голеностопного сустава.

6.2.4. Свойства резины сапог должны соответствовать требованиям, указанным в табл. 2.

Таблица 2

__________

* Для спецобуви пожарных северных регионов России

6.3. Методы испытаний

6.3.1. Проверка соответствия сапог требованиям НПБ производится на образцах сапог не менее чем через 16 часов после их вулканизации.

6.3.2. Глубина рифа подошвы и каблука (п. 6.1.1) определяется по п. 5.3.2; 6.3.3. Проверка водонепроницаемости резиновых сапог (п. 6.2.2) осуществляется согласно ГОСТ 12.4.072-79.

6.3.4. Амортизация энергии удара защитных элементов (п. 6.2.3; 6.2.4) проверяется по ГОСТ 12.4.162-85.

6.3.5. Температурный предел хрупкости (п. 6.2.4) проверяют по ГОСТ 7912-74. Образцы для испытаний вырубают из голенища сапог вместе с подкладкой в любом направлении таким образом, чтобы утолщенные части задника и переда сапог не попадали на образцы.

6.3.6. Определение нагрузки при разрыве (п. 6.2.4) производят согласно п. 5.3.5 (без воздействия агрессивных сред) на образцах с подкладкой, заготовленных из наиболее тонкого места голенища сапог.

Размер образцов: ширина (25 ± 1) мм, длина (120 ± 2) мм.

6.3.7. Изменение объема образца (п. 6.2.4) после воздействия смеси изооктана (ГОСТ 12433-83) и толуола (ГОСТ 5789-78) в соотношении 7:3 в течение (70 ± 2) ч при температуре (23 ± 2) °С определяют по ГОСТ 9.030-74. Образцы для испытаний вырезают без подкладки из подошвы и задниковой части голенища сапог.

6.3.8. Проверку химической стойкости сапог (увеличение массы образца и коэффициента изменения нагрузки при разрыве) к воздействию агрессивных сред (п. 6.2.4) производят по ГОСТ 9.030-74. Образцы для испытаний изготавливаются по п.6.3.6.

6.3.9. Коэффициент изменения нагрузки при разрыве после старения на воздухе при температуре (100 ± 3) °С в течение (24 ± 1) ч (п. 6.2.4) определяют по ГОСТ 9.024-77. Образцы для испытаний изготавливаются по п. 6.3.6.

6.3.10. Кислородный индекс (п. 6.2.4) определяется согласно ГОСТ 12.1.044-89.

6.3.11. Время остаточного горения и тления (п. 6.2.4) определяют согласно приложению Е.

6.4. Требования к маркировке, упаковке, транспортированию и хранению

6.4.1. На каждой полупаре спецобуви на геленке подошвы (оттиском) должны быть нанесены следующие обозначения:

наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;

год и квартал изготовления;

артикул и условное обозначение по защитным свойствам;

размер;

обозначение технических условий или стандарта.

Шифр защитных свойств и штамп технического контроля должны быть нанесены несмываемой водой краской по ГОСТ 482-77 на подошве или подкладке голенища сапог.

Сведения о продукции, отражаемые на изделии и поясняющие порядок его применения, правила безопасности и назначение функциональных деталей, должны быть исполнены на русском языке.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

6.4.2. Упаковка, транспортирование и хранение должны осуществляться согласно ГОСТ 7296-81.

6.4.3. Срок хранения спецобуви должен быть не менее 2 лет.

Приложение А

Порядок проведения эксплуатационных испытаний

кожаной и резиновой спецобуви

1. Для проведения эксплуатационных испытаний разрабатывается программа и методика испытаний спецобуви.

Программа и методика испытаний должны состоять из следующих основных разделов:

введение;

цель испытаний;

объект испытаний;

условия и организация испытаний.

Во введении приводится основание для проведения испытаний. В разделе "Цель испытаний" отмечается, что они проводятся для проверки соответствия требованиям НПБ, технических условий и другой нормативной документации.

В разделе "Объект испытаний" дается описание сапог (количество, конструктивное исполнение, используемые при изготовлении материалы и защитные элементы). В разделе также указывается предприятие-изготовитель и дается ссылка на нормативную и техническую документацию на производство, в соответствии с которой сапоги изготовлены.

В разделе "Условия и организация испытаний" определяются сроки их проведения, лица, ответственные за проведение испытаний, подразделения, в которых будут проводиться испытания. Каждой паре сапог присваивается свой номер и заводится карточка эксплуатационных испытаний (прил. Б), которая заполняется после проведения различных видов работ на пожаре.

2. По результатам проведения эксплуатационных испытаний составляется протокол, в котором отражаются условия проведения испытаний, результаты осмотра спецобуви и опроса личного состава, а также делаются выводы о том, выдержала или нет спецобувь испытания, определяются пути ее доработки.

Для каждой пары указываются:

имеющиеся нарушения целостности наружного слоя кожи или резины спецобуви и причины их возникновения (воздействие низких температур и воды, в том числе с добавками поверхностно-активных веществ (ПАВ), агрессивных сред, нефтепродуктов, повышенных температур, тепловых потоков, кратковременного контакта с открытым пламенем и нагретыми твердыми поверхностями и т. д.);

нарушение целостности утеплителя и его швов;

пригодность к дальнейшей носке.

В выводах отмечается:

проведены ли испытания в полном объеме программы и методики;

соответствует ли объект испытаний требованиям НПБ или другой нормативной документации;

возможность дальнейшей эксплуатации;

рекомендации по доработке конструктивного исполнения спецобуви и применяемых материалов;

рекомендации по использованию в данной климатической зоне.

Приложение Б

КАРТОЧКА ЭКСПЛУАТАЦИОННЫХ ИСПЫТАНИЙ СПЕЦОБУВИ

Сапоги № _________ Дата начала эксплуатации ___________

Ф.И.О. испытателя ______________________________________

Приложение В

Порядок подготовки материалов к испытаниям

Испытания материалов необходимо проводить после приведения к воздушно-сухому состоянию, т. е. после выдерживания до постоянного веса в помещении, в котором поддерживается температура воздуха (20 ± 5) °С и относительная влажность его (65 ± 15) %.

Для приведения к воздушно-сухому состоянию материалы располагаются в помещении с кондиционированным воздухом таким образом, чтобы доступ воздуха к ним был свободный и осуществлялся постоянный его обмен. Если естественный обмен воздуха слабый, то целесообразно усилить циркуляцию воздуха искусственным путем.

Если материал поступил с заметно большим содержанием влаги, то, чтобы ускорить процесс приведения к воздушно-сухому состоянию, целесообразно предварительно подсушить его при температуре 30  40 °С.

Для установления момента доведения материала до воздушно-сухого состояния пользуются техническими весами, взвешивая на них материал через определенные промежутки времени. Материал считается приведенным к воздушно-сухому, если два последовательных взвешивания, произведенных с промежутком 2 часа, не будут различаться более чем на 0,2 %. Класс точности весов не более 4.

Приложение Г

Метод определения обеспечения защиты носочной

части ноги от воздействия высокой температуры

1. Отбор образцов

Образцы должны состоять из носочной части спецобуви без голенища и пяточной части.

На испытания представляются не менее 5 образцов пакета носочной части спецобуви.

2. Испытательное оборудование

Проверка обеспечения защиты носочной части ноги от воздействия температуры 200 °С в течение не менее 5 мин проводится в при температуре от 200 до 205 °С. Температура внутри носочной части сапог контролируется с помощью трех термоэлектрических преобразователей (ТЭП) типа ХА или ХК (диаметром проволоки не более 0,5 мм) с выводом их на вторичный прибор классом точности не более 0,5.