ВСН 214-82. Сборник инструкций по защите от коррозии

2.9. Материалы следует загружать в бетономешалку в следующем порядке: сначала щебень всех фракций и песок, затем предварительно приготовленную смесь тонкомолотого наполнителя с кремнефтористым натрием.

Перемешивают эти составляющие не менее 4-6 мин, после чего добавляют требуемое количество жидкого стекла и снова перемешивают массу 3-5 мин до получения однородной смеси.

Кремнефтористый натрий вводят только в тонкомолотый наполнитель, вводить его в жидкое стекло не разрешается.

2.10. Полимерный компаунд для составов 1 и 2 (см. табл. 24) приготавливают заранее для всего объема бетонирования, для чего дозируют 70 мас. ч. фурилового спирта и 30 мас. ч. смолы ФРР, полимерные композиции сливают в одну емкость и тщательно перемешивают до достижения смесью однородности.

Перед дозировкой полимерного компаунда для использования его в разовом замесе заранее приготовленный полимерный компаунд необходимо перемешать.

2.11. При использовании для армированных конструкций ингибитора коррозии - комплексной добавки катапин+сульфонол, первоначально приготовляется раствор сульфонола в соотношении 1:2 (сульфонол : вода) и добавляется к нему катапин, после чего приготовленную смесь заливают в жидкое стекло и перемешивают.

2.12. По окончании перемешивания подвижность бетонной смеси должна соответствовать выбранной.

Добавлять в готовый замес жидкое стекло, воду или наполнитель запрещается.

2.13. Замес бетона следует готовить в количестве, необходимом для укладки в конструкцию.

3. Технология укладки бетонной смеси

3.1. Перед укладкой бетонной смеси необходимо проверить правильность установки опалубки и надежность крепления ее элементов. Опалубка должна быть более прочной, чем для обычного бетона, так как при укладке, стыковании и трамбовании жесткой смеси кислотоупорного бетона на жидком стекле опалубка воспринимает большие механические воздействия. Доски опалубки должны быть гладкими, чистыми и со стороны соприкосновения с бетоном обмазаны составами, предохраняющими от сцепления бетона с опалубкой (известковым молоком, минеральным маслом и др.), или обложены толем, рубероидом или полиэтиленом.

3.2. Бетонную смесь следует укладывать слоями толщиной 50-100 мм.

3.3. Уплотнять бетонную смесь на основе жидкого стекла следует вибраторами: внутренними в течение 25-35 с или поверхностными в течение 40-50 с. Более длительное вибрирование во избежание расслоения смеси не рекомендуется.

3.4. При необходимости по окончании работ до начала схватывания смеси поверхность конструкции заглаживают металлическими гладилками.

3.5. Операции по укладке бетонной смеси и ее уплотнению не должны превышать срока ее жизнеспособности (при температуре + 10-20°С жизнеспособность бетонной смеси 30- 40 мин).

4. Твердение кислотоупорных бетонов

4.1. Твердение кислотоупорных бетонов на жидком стекле должно происходить в воздушно-сухих условиях в течение 4-10 дней. Сушку из монолитного бетона необходимо производить при относительной влажности воздуха не более 60% и температуре не менее +10°С.

4.2. Твердение и набор прочности бетона в конструкции следует проверять по контрольным образцам (кубикам 100´100´100 мм), которые необходимо изготавливать одновременно с укладкой бетона и хранить в аналогичных основной конструкции условиях.

4.3. Распалубку сооружения следует начинать только после достижения бетоном 70%-ной проектной прочности, что устанавливается по контрольным образцам.

В ответственных несущих конструкциях толщиной более 250 мм перед снятием опалубки необходимо проверить схватываемость бетона в массиве конструкции путем выполнения отверстий глубиной до 100 мм шлямбуром диаметром 12 мм. При наличии в массе бетона несхватившихся зон необходимо продолжить сушку.

4.4. Несущие конструкции аппаратов (своды, диафрагмы, опоры и т.п.), работающие при температуре выше 100°С, после снятия опалубки следует обязательно сушить при повышенной температуре: до 100-120°С, постепенно поднимая ее на 10°С в час.

Конструкции толщиной до 100 мм следует сушить при температуре 100-120°С - 3 сут, более 100 мм - 5 сут. Наличие вентиляции при этом обязательно.

РАЗДЕЛ Б. ПРОИЗВОДСТВО РАБОТ ПО СООРУЖЕНИЮ КОНСТРУКЦИЙ ИЗ ПОЛИМЕРБЕТОНОВ

5. Подготовка материалов и приготовление бетонных смесей

5.1. Полимербетон ФАМ состоит из связующего - фурфуролацетоновой смолы ФАМ, отвердителя - бензолсульфокислоты (БСК), минеральных наполнителей (кварцевый порошок, молотый андезит, кокс, графит и др.) и минеральных заполнителей (кварцевый песок, щебень гранитный, андезитовый, бой кислотоупорной керамики и др.).

5.2. Наполнители и заполнители должны быть сухие (влажность муки не более 1% и песка не более 0,5%) и без посторонних примесей. Не допускается использование заполнителей, содержащих карбонаты (мел, мрамор, известняк и т.п.) основания (известь, цемент) и металлическую пыль (стальную, цинковую).

5.3. Бензолсульфокислоту перед загрузкой в смеситель предварительно плавят при температуре 50-60°С в специальной емкости с водяной рубашкой, обогреваемой паровыми регистрами.

5.4. До начала производства работ должны быть проверены исходные параметры всех составляющих компонентов бетонной смеси на соответствие требованиям действующих стандартов и технических условий.

Состав полимербетона на основании данных НИИЖБ, Гипроцветмет и МИИТ, кг/м³:

Фурфуролацетоновая смола ФАМ (ФА) 190-205

Бензолсульфокислота 36-41

Наполнитель фракции менее 0,15мм 288-300

Песок фракции 0,15-5 мм 550

Щебень фракции 20-40 мм 1200-1220

5.5. Приготовление полимерной смеси

5.5.1. При необходимости песок и щебень сушат в сушильных барабанах и после сушки рассеивают по фракциям.

5.5.2. Бензолсульфокислоту измельчают на куски размером до 2 мм и расплавляют в реакторах с водяной рубашкой при температуре 50-60°С, так как при более высокой температуре бензолсульфокислота разлагается.

5.5.3. Технологический процесс приготовления полимербетонной смеси рекомендуется производить при температуре не ниже + 15°С. При необходимости проведения работ в зимнее время количество БСК в составе смеси необходимо увеличивать. В летнее время, когда температура окружающей среды выше 15°С, количество БСК уменьшают. В каждом конкретном случае это определяется опытным путем.

5.5.4. Порядок перемешивания следующий. Щебень с песком и мукой перемешивают до получения однородной массы в течение 2-3 мин, после этого заливают смолу ФАМ. Заполнители со смолой перемешивают 2-3 мин до получения однородной (по цвету) массы. Предварительно расплавленную бензолсульфокислоту (отвердитель) заливают в бетономешалку в последнюю очередь и перемешивают еще 2-3 мин. Общий цикл перемешивания занимает 6-9 мин.

5.5.5. Оптимальное время перемешивания зависит от консистенции полимербетона, температуры и влажности окружающей среды и уточняется опытным путем.

5.5.6. После введения отвердителя БСК и качественного перемешивания полимербетонная смесь должна иметь темно-фиолетовый цвет. Наличие желтизны или изумрудных пятен является признаком недостаточного перемешивания.

6. Технология укладки бетонной смеси

6.1. До укладки бетонной смеси необходимо заложить арматуру, которая должна быть установлена таким образом, чтобы толщина защитного слоя полимербетона была не менее 25-30 мм в соответствии с руководством «Расчеты и применение конструкций из армополимербетона в строительстве» (М.: НИИЖБ, Гипроцветмет, 1975).

6.2. Укладку полимербетонной смеси в опалубку (как правило, металлическую) следует производить сразу после окончания перемешивания в бетоносмесителе, ибо смесь, уложенная через 20-30 мин после окончания перемешивания, трудно уплотняется и конструкция получается с большим количеством дефектов.

Металлическая опалубка смазывается раствором битума в бензине, расплавленным парафином, смесью парафина с солидолом или машинным маслом и др.

6.3. Не рекомендуется укладывать смесь на затвердевший бетон нижнего слоя. Укладывать смеси и уплотнять их необходимо без перерывов до окончания формования конструкции.

6.4. Уплотнение полимербетона следует производить навесными или глубинными вибраторами.

Окончание вибрирования определяется по появлению на поверхности жидкой полимерной фазы. Время уплотнения не должно превышать 3 мин.

6.5. Через 15-20 мин после укладки и виброформования полимербетона смесь должна разогреваться до 60-70°С. Слабый разогрев или отсутствие разогрева свидетельствуют о плохом качестве смолы и отвердителя или о высокой влажности наполнителей и заполнителей.

6.6. После виброформования конструкции должны быть выдержаны в течение 1,0-1,5ч до достижения максимальной температуры саморазогрева.

6.7. Термообработку необходимо производить сразу же после достижения максимальной температуры саморазогрева.

Режим термообработки: подъем температуры с 60 до 80°С - 1,5 ч; прогрев при 80°С - 8-16 ч; охлаждение с 80 до 20°С - со скоростью снижения температуры не более 5- 7 град/ч.

6.8. Распалубка должна производиться только после полного остывания конструкций, при достижении прочности не менее 70%, что устанавливается по контрольным образцам.

Контрольные образцы следует изготовлять в соответствии с п. 4.2 данной инструкции.

РАЗДЕЛ В. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА КОНСТРУКЦИЙ

7. Контроль качества и порядок приемки работ

7.1. В процессе бетонирования необходимо тщательно контролировать правильность дозировки составных частей, подвижность бетонных смесей и качество уплотнения бетона при укладке.

7.2. Приемка работ по сооружению конструкции из кислотоупорных бетонов заключается в проверке соответствия примененных материалов и выполненных работ требованиям ГОСТов, проекта и настоящей инструкции.

7.3. К акту приемки должны быть приложены: чертежи конструкций, паспорта на материалы, журнал производства работ и акты на выполнение скрытых работ.

7.4. Приемка конструктивных элементов, выполненных из кислотоупорных бетонов, допускается только после достижения ими проектной прочности.

7.5. Приемка должна сопровождаться освидетельствованием элементов в натуре и контрольными замерами, а при необходимости - производственными и лабораторными испытаниями.

7.6. При приемке законченных работ должны быть проверены:

качество поверхности готового кислотоупорного бетона;

соответствие проектным размерам отверстий, штуцеров, проемов, каналов и других элементов конструкций;

правильность установки закладных деталей и арматуры;

правильность выполнения деформационных швов.

Прочность, химическую стойкость, плотность и другие физико-химические показатели следует проверять на образцах бетона. В случае необходимости прочность бетона дополнительно проверяют взятием кернов или испытанием пробной нагрузкой.

ИНСТРУКЦИЯ 9 ПО ЗАЩИТЕ АППАРАТУРЫ ХИМИЧЕСКИ СТОЙКИМИ ЛАКОКРАСОЧНЫМИ МАТЕРИАЛАМИ В настоящей инструкции приведена технология производства работ по нанесению химически стойких лакокрасочных материалов: в разделе А - на основе природных смол; в разделе Б - на основе синтетических смол; в разделе В приведен порядок контроля качества покрытия.

Технология нанесения химически стойких материалов заключается в подготовке материалов, их послойном нанесении на защищаемую поверхность, послойной сушке и контроле качества покрытия.

Общие положения

1. Подготовка поверхности под нанесение химически стойких лакокрасочных материалов должна выполняться в соответствии с требованиями инструкции 2 данного сборника.

2. Наносить химически стойкие лакокрасочные материалы рекомендуется при температуре воздуха не ниже +10°С и относительной влажности не более 70%.

Соблюдение технологии нанесения и режимов сушки покрытий, а также тщательное равномерное нанесение каждого слоя имеет большое значение для получения высококачественных покрытий.

3. В процессе работ по нанесению химически стойких лакокрасочных материалов и в период сушки защищаемую поверхность следует предохранять от попадания на нее влаги, жира и других загрязнений.

4. Под лакокрасочные покрытия на основе природных смол допускается очистка поверхности металлическими щетками.

Под покрытия на основе синтетических смол требуется высококачественная подготовка поверхности, которая достигается только пескоструйной очисткой.

5. Правила техники безопасности при работе с химстойкими лакокрасочными материалами приведены в инструкции 14 данного сборника.