ВСН 214-82. Сборник инструкций по защите от коррозии

4.5. После получения однородной мастики температуру в котле уменьшают, продолжая ее перемешивать. При сливе в тару температура мастики не должна превышать 160- 170°С.

4.6. При расплавлении битума и варке мастики нужно следить за тем, чтобы не произошло перегрева. Перегрев (повышение температуры более 230-250°С) определяют по появлению на поверхности расплавленной массы в местах перегрева зеленовато-желтого дымка. В случае перегрева следует немедленно снизить температуру в котле и энергично перемешать массу в этом месте.

4.7. Мастику битуминоль считают готовой к употреблению, когда при взятии пробы из котла в ее изломе после остывания масса имеет однородный черный цвет без видимых пор. Глянцевый цвет говорит о недостатке наполнителя, поры - о некачественности битуминоля.

4.8. Составы и свойства мастик битуминоль даны в табл. 11.

Таблица 11

Марка мастики битуминоль

Компоненты, мас ч.

Удельный вес

т

м³

Температура размягчения по методу «кольцо и шар», °С

битум А-10, А-30

битум марки БН 90/10

кислотоупорный пылевидный наполнитель

асбест

Р-1

100

-

100

5

1,48

158

Р-2

100

-

80

5

1,441

148

Р-3

100

-

60

5

1,35

147

Н-1

-

100

100

5

1,45

113

Н-2

-

100

80

5

1,408

108

5. Приготовление серного цемента

5.1. Серный цемент следует приготовлять в котлах путем добавления в расплавленную серу наполнителя и пластификатора.

5.2. Серный цемент может быть приготовлен трех составов (табл. 12).

Таблица 12

Компонент

Состав, мас. ч

I

II

III

Сера

58,8

60

67,5

Наполнитель (андезитовая или диабазовая мука, кварцевый песок и др.)

40

36

-

Тиокол ДА

1,2

-

1,2

Термопрен

-

4

-

Кокс

-

-

31,3

5.3. Определенное количество серы перед загрузкой в котел следует измельчить на куски 80-100 мм (вместе с крупными кусками засыпают и более мелкие).

5.4. Котел заполняют серой не более чем на 2/3 объема, затем приступают к равномерному нагреву котла, чтобы не допускать местного перегрева и воспламенения серы. При 120°С сера начинает плавиться.

5.5. После полного расплавления серы вводят наполнитель. Его загружают постепенно, тщательно, непрерывно перемешивая массу деревянным веслом. Серу с наполнителем варят при 180°С.

Готовность серного цемента определяют по результатам испытания взятых проб. Пробу берут ковшом, отливают в металлические формы размерами 200´100´50 мм и охлаждают. Охлажденный образец разламывают на три-четыре куска и излом тщательно осматривают: должно быть не более 3-4 пор. Если же застывший цемент имеет сплошную пористость, то варку и перемешивание продолжают до полного улетучивания газов из массы.

5.6. Как только серный цемент готов, в него вводят пластификатор. При введении тиокола или термопрена температура в котле должна быть не выше 180°С. При повышении температуры происходит разложение пластификатора. После введения пластификатора и тщательного перемешивания до получения однородной массы последнюю охлаждают до 120-130°С и выливают из котла.

6. Приготовление замазок арзамит и фуранкор

6.1. Приготовление замазок арзамит и фуранкор, выпускаемых промышленностью в виде двухкомпонентных смесей, заключается в смешении в растворомешалке раствора и порошка. Перед смешением из раствора следует предварительно удалить отстоявшуюся воду путем сифонирования. Всю композицию перемешивают до получения однородной массы,

6.2. Замазку следует готовить непосредственно перед применением в таком количестве, чтобы ее можно было израсходовать в течение 1-1,5 ч работы. При дальнейшем хранении замазка арзамит начинает схватываться и делается непригодной для работы. Разбавление загустевшей замазки арзамит-раствором запрещается.

6.3. Соотношение арзамит-порошка и арзамит-раствора в замазках, применяемых в качестве связующих для футеровки штучными изделиями, 1:0,75 - 1:0,8.

6.4. Состав замазки в зависимости от вязкости арзамит-раствора следует уточнить перед началом производства работ на основании пробного замеса.

6.5. Для огрунтовки защищаемой поверхности следует применять соотношение арзамит-раствора и арзамит-порошка 1:1.

7. Приготовление замазок ФАЭД

7.1. Замазки ФАЭД при наличии большого объема работ рекомендуется готовить в растворомешалке.

7.2. В смолу ФАЭД наполнитель следует вводить при температуре не ниже 18°С и перемешивать в растворомешалке до получения однородной массы. Отвердитель следует вводить в расчетном количестве непосредственно перед употреблением замазки. Смесь перемешивать до получения однородной массы.

Таблица 13

Компонент

Количество, мас. ч.

грунтовка

шпаклевка

замазка

I

II

Смола ФАЭД-8

100

100

100

100

Полиэтиленполиамин

20

20

20-22

20-22

Кислотоупорный наполнитель:

андезитовая мука

30-50

100-120

270-290

-

диабазовая мука

-

-

-

250-270

7.3. Замазку следует готовить непосредственно перед применением и в таком количестве, чтобы ее можно было израсходовать в течение 1-1,5 ч работы. При дальнейшем хранении замазка густеет и становится непригодной для работы.

Разбавление загустевшей замазки смолой ФАЭД запрещается.

7.4. Составы замазок, грунтовочного и шпаклевочного составов на основе смолы ФАЭД приведены в табл. 13.

7.5. При отсутствии готовой смолы ФАЭД-8 ее следует готовить на месте производства работ путем смешения эпоксидной смолы ЭД-16 (40 мас. ч.), подогретой до температуры 50-60°С, с мономером ФА (60 мас. ч.). Смешивание производить в течение 1 ч до получения однородной массы.

8. Приготовление эпоксидных замазок

8.1. При большом объеме работ следует готовить замазку в растворомешалке.

8.2. При работе со смолой ЭД-16 ее следует выдержать при повышенной температуре (не выше 70°С) для снижения вязкости.

8.3. В растворомешалку следует залить эпоксидную смолу и после тщательного перемешивания с аэросилом в течение 5-7 мин в смесь ввести наполнитель. Компоненты необходимо перемешивать до получения однородной массы, после чего ввести отвердитель и произвести окончательное перемешивание смеси. Попадание влаги при этом недопустимо.

8.4. Замазки следует готовить в таком количестве, чтобы их можно было использовать в течение 1-1,5 ч при температуре 18-23°С. При дальнейшем хранении замазка загустевает и становится непригодной для работы.

Разбавление загустевших замазок смолами запрещается.

8.5. Составы замазок на основе эпоксидных смол ЭД-20, ЭД-16, эпоксидных компаундов - ЭКР-22, К-115 даны в табл. 14.

8.6. Для грунтовки и шпаклевки следует применять более жидкие составы, мас. ч.:

грунтовка:

смола ЭД-16 или ЭД-20, эпоксидные

компаунды ЭКР-22, К-115 100

полиэтиленполиамин 10

растворитель 80-100

шпаклевка:

смола ЭД или ЭД-20, эпоксидные компаунды ЭКР-22, К-115 100

дибутилфталат (для составов на основе ЭД-16 и ЭД-20) 5-10

полиэтиленполиамин 10

кислотоупорный наполнитель 100-150

растворитель 15

8.7. Порядок приготовления замазки на основе ЭП-5116 следующий: в растворомешалку заливают компонент № 1, после чего добавляется отмеренное количество кислотоупорного наполнителя и производится тщательное перемешивание смеси; затем заливают компонент № 2 и композиция еще раз перемешивается; полиэтиленполиамин вводится в последнюю очередь, после чего замазка окончательно перемешивается. Общее время перемешивания замазки составляет примерно 20-30 мин.

Таблица 14

Компоненты

Составы, мас. ч.

I

II

III

IV

V

VI

VII

VIII

IX

X

XI

XII

XIII

XIV

Смолы и компаунды:

ЭД-20

100

100

100

100

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

ЭД-16

-

-

-

-

100

-

-

-

-

-

-

-

-

-

ЭКР-22

-

-

-

-

-

100

-

-

-

-

-

-

-

-

К-115

-

-

-

-

-

-

100

-

-

-

-

-

-

-

ЭП-5116:

Компонент № 1

-

-

-

-

-

-

-

100

100

-

-

-

-

-

Компонент № 2

-

-

-

-

-

-

-

100

100

-

-

-

-

-

ЭИС-1

-

-

-

-

-

-

-

-

-

100

100

100

-

-

ЭФК-1

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

100

100

Отвердители:

Полиэтиленполиамин или диэтилентриамин

10

12

-

-

10

10

10-12

6

6

10

15

12

11,5

9,1

УП-583

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

УП-60-33М

-

-

40

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

УП-606/2

-

-

-

1

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

И-6М

-

-

-

44

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Пластификаторы:

Трихлордифенил ДБФ

10

10

-

-

10

-

-

-

-

10

-

-

-

-

Трихлордифенил

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

50

-

-

-

МГФ-9

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

15

-

-

Кислотоупорные наполнители:

Мука андезитовая

240 - 300

240 - 300

340 - 380

340 - 380

240 - 300

220 - 240

220 - 250

-

330 - 350

240 - 260

280 - 300

250 - 270

-

-

Мука диабазовая

-

-

-

-

-

-

300 - 330

-

240 - 260

280 - 300

250 - 270

-

-

Графитовый порошок