Страница 5: НПАОП 0.00-6.09-10. Про затвердження порядку проведення огляду, випробування та експертного обстеження обладнання установок гідрогенізаційних процесів у нафтопереробному, нафтохімічному та хімічному виробництвах (31720)

ґ) порушення нормальних умов експлуатації;

д) аварійна ситуація тощо.

При цьому номінальні допустимі напруження повинні встановлюватися для розрахункового ресурсу на базах 200000, 250000 і 300000 годин.

4.4.3. Розрахунком на міцність мають підтверджуватися можливість експлуатації об'єкта за робочими технологічними параметрами, що вказані в паспорті, або ж визначатися допустимі (знижені) значення технологічних параметрів подальшої безпечної експлуатації.

4.5. Критерії оцінки технічного стану

4.5.1. Якість основного металу і зварних з'єднань об'єкта має відповідати вимогам НД щодо виготовлення, зварювання і проведення дефектоскопічного контролю, у тому числі ГСТУ 3-17-191-2000, РД 24.030.101-88, та вимогам нормативно-правових актів з охорони праці.

Якість зварних з'єднань за результатами неруйнівного контролю характеризується як задовільна чи незадовільна:

задовільна якість - у разі виявлення в з'єднанні лише допустимих дефектів, кількість яких менша за встановлену норму, або при задовільному рівні чутливості використаного методу контролю не виявлено дефектів;

незадовільна якість - у разі виявлення в з'єднанні недопустимих дефектів або кількість допустимих несуцільностей перевищує встановлену норму.

4.5.2. Якщо при неруйнівному контролі виявлено зовнішні або внутрішні дефекти, що не відповідають нормам, встановленим ГСТУ 3-17-191-2000, РД 24.030.101-88 та/чи іншими НД щодо виготовлення, зварювання і проведення дефектоскопічного контролю, якість металу оцінюється згідно з нормами, погодженими з автором проекту або спеціалізованою науково-дослідною організацією.

4.5.3. За результатами неруйнівного контролю недопустимими дефектами є:

а) тріщини всіх видів і напрямків, що розміщені в металі шва, вздовж лінії сплавляння та в навколошовній зоні основного металу; непровари (несплавлення), розташовані у поверхні чи по перерізу зварного з'єднання (між основним металом і швом, а також між окремими валиками і шарами); незаварені (чи неповністю заварені) перепали, свищі, підрізи; непровари в корені шва в стиках, що зварені з підкладним кільцем; несуцільності в зварних швах трубних елементів, розміри і кількість яких перевищують норми, встановлені РД 38.13.004-86. Такі дефекти можуть бути виявлені при візуальному контролі поверхні зварних з'єднань і наплавлень;

б) у листовій сталі - порушення суцільності листа за ГОСТ 22727-88; у двошаровій сталі - порушення суцільності зчеплення шарів, що перевищує норми для 1-го класу суцільності листа за ГОСТ 10885-85 "Сталь листовая горячекатаная двухслойная коррозионно-стойкая. Технические условия" (далі - ГОСТ 10885-85); у штампованих заготовках - дефекти, що перевищують норми групи якості 2n за ГОСТ 24507-80 "Контроль неразрушающий. Поковки из черных и цветных металлов. Методы ультразвуковой дефектоскопии" (далі - ГОСТ 24507-80); у стикових, кутових і таврових зварних з'єднаннях і наплавленнях - дефекти, що за своєї еквівалентної площі, умовної протяжності і кількості на певній ділянці довжини чи площі перевищують норми, встановлені в паспорті та/або НД. Такі дефекти виявляються при ультразвуковому контролі;

в) тріщини всіх видів і напрямків, непровари, несплавлення, пори, шлакові включення, що перевищують норми, встановлені ДСТУ EN 12517-2002 "Неруйнівний контроль зварних з'єднань. Критерії приймання для радіографічного контролю зварних з'єднань" (далі - ДСТУ EN 12517-2002), ГОСТ 23055-78 "Контроль неразрушающий. Сварка металлов плавлением. Классификация сварных соединений по результатам радиографического контроля" (далі - ГОСТ 23055-78), що виявляються при контролі зварних з'єднань радіографічним методом;

г) індикаторні рисунки осаджень магнітного порошку на поверхні зварних з'єднань і наплавлень, що виявляються при магнітопорошковому методі контролю, та такі, що не відповідають вимогам ДСТУ EN 1291-2002;

ґ) поодинокі чи групові індикаторні рисунки круглої чи подовженої форми на поверхні зварних з'єднань і наплавлень, що виявляються при контролі капілярним методом, а також такі, що не відповідають вимогам ДСТУ EN 1289-2002;

д) тріщини, закови, закатини, раковини, розшарування, вирванці, що виявляються візуальним, капілярним або магнітним методом контролю на поверхні кованих, штампованих елементів посудини, сортовому прокаті чи плакувальному шарі двошарової сталі.

4.5.4. За результатами контролю методом АЕ технічний стан об'єкта приймається роботоздатним (задовільним), якщо відсутні активні джерела АЕ, що реєструються, згідно з вимогами ДСТУ 4227-2003.

4.5.5. Механічні характеристики металу основних елементів конструкції повинні відповідати таким, що вказані в експлуатаційних документах виробника, і задовольняти вимоги відповідних НД.

Допускається зниження тимчасового опору і границі плинності при температурі 20° C не більше ніж на 5 % порівняно з вимогами технічних умов на постачання.

Відношення границі плинності до тимчасового опору не повинно перевищувати 0,65 для вуглецевих сталей і 0,75 для легованих сталей.

Відносне видовження має дорівнювати не менше ніж 19 % для вуглецевих сталей і 16 % для легованих сталей.

Мінімальне значення ударної в'язкості, отримане на зразках з концентратором типу V за ГОСТ 9454-78, повинно бути не нижче ніж 25 Дж/см 2, а на зразках з концентратором типу U - не нижче ніж 30 Дж/см 2.

При вимірюванні твердості зміна твердості не повинна бути більшою за такі значення:

4.5.6. За результатами хімічного аналізу зменшення вмісту вуглецю у матеріалі корпусу і металі шва не повинно перевищувати таких значень:

4.5.7. За результатами мікроструктурних досліджень стан металу приймається задовільним, якщо відсутні аномальні зміни структури металу і ознаки водневої корозії (зниження концентрації вуглецю в поверхневому шарі металу чи зневуглецювання).

При оцінюванні стану основного металу і зварних з'єднань дефекти мікроструктури слід поділяти на дві групи:

технологічні, обумовлені засобом виробництва металу чи виготовлення виробу;

експлуатаційні, обумовлені номінальними робочими параметрами чи відхиленнями від них, а також тривалістю експлуатації.

Результати металографічного аналізу доцільно зіставляти з результатами всього комплексу досліджень стану металу, що унеможливить допущення помилкових висновків.

4.6. Визначення можливості експлуатації за робочими технологічними параметрами:

4.6.1. Необхідною умовою безпечної подальшої експлуатації об'єкта за розрахунковими чи дозволеними технологічними параметрами є відповідність елементів об'єкта критеріям міцності, встановленим чинними НД, у тому числі ГОСТ 14249-89, ГОСТ 24755-89, ОСТ 108.031.10-85 "Котлы стационарные и трубопроводы пара и горячей воды. Нормы расчета на прочность. Определение коэффициентов прочности" (далі - ОСТ 108.031.10-85) тощо.

4.6.2. Якщо згідно з критеріями міцності для окремих елементів конструкції не забезпечується нормативний запас міцності за розрахунковими параметрами (внаслідок зменшення товщини стінок або інших пошкоджень чи відхилень та зниження механічних властивостей основного металу і зварних з'єднань), продовження терміну експлуатації можливе при встановленні знижених значень технологічних параметрів (що має підтверджуватися розрахунками на міцність) або після відновлювального ремонту цих елементів.

4.6.3. На основі позитивних результатів експертного обстеження та даних випробувань на міцність і відповідно до вимог ДСТУ 4046-2001 експлуатація реактора продовжується на строк не більше ніж чотири роки за розрахунковими чи зниженими технологічними параметрами водневмісного середовища.

4.6.4. Якщо за результатами експертного обстеження об'єкт не відповідає критеріям оцінки технічного стану, визначеним у пункті 4.5 розділу IV цього Порядку, і встановлення знижених значень технологічних параметрів (тиску, температури) призводить до порушення технологічного процесу, експлуатація об'єкта забороняється.

V. Порядок технічного огляду і експертного обстеження теплообмінників установок каталітичного риформінгу та гідроочищення

5.1. Безпечність теплообмінників:

Безпечність теплообмінників зумовлена:

щоденним контролем температури на вході та виході з трубного і міжтрубного просторів, результати вимірювання якої слід заносити у режимні аркуші;

недопущенням перевищення значень робочих технологічних параметрів (температура і тиск), вказаних у технологічному регламенті.

5.2. Технічний огляд:

5.2.1. Технічний огляд теплообмінників проводиться відповідно до вимог Порядку, затвердженого постановою Кабінету Міністрів України від 26.05.2004 N 687, та нормативно-правових актів з охорони праці.

5.2.2. Для теплообмінників, що вичерпали граничний строк експлуатації, обсяг, методи і періодичність технічних оглядів встановлюються за результатами технічного діагностування і визначеного залишкового ресурсу відповідно до чинних нормативно-правових актів з охорони праці. При цьому на основі позитивних результатів експертного обстеження термін чергового технічного огляду призначається не пізніше ніж через чотири роки.

5.2.3. Випробування на міцність при технічному огляді теплообмінника необхідно проводити з АЕ контролем відповідно до вимог ДСТУ 4046-2001, ДСТУ 4223-2003 за процедурою згідно з розділом VIII цього Порядку.

5.3. Експертне обстеження (технічне діагностування):

5.3.1. Граничний строк експлуатації теплообмінника, вичерпання якого передбачає проведення експертного обстеження, має бути вказаний у його паспорті або в експлуатаційних документах.

Якщо граничний строк експлуатації в паспорті не зазначено, цей строк встановлюється не більше 100000 годин.

5.3.2. До складу робіт з експертного обстеження входять такі, що передбачені у пункті 3.7 розділу III цього Порядку.

У разі продовження терміну служби теплообмінника більше трьох раз його обстеження повинно передбачати дослідження металу щодо наявності водневої корозії.

5.3.3. За результатами аналізу експлуатаційних документів, який слід виконувати згідно з вимогами підпункту 4.3.4 пункту 4.3 розділу IV цього Порядку, визначаються елементи та зони можливого утворення дефектів чи пошкоджень або зміни структури і властивостей металу корпусу протягом експлуатації, після чого розробляється програма технічного діагностування відповідно до вимог Порядку, затвердженого постановою Кабінету Міністрів України від 26.05.2004 N 687, з урахуванням особливостей експлуатації конкретного теплообмінника.

5.3.4. При виконанні візуального і вимірювального контролю слід дотримуватися вимог ГОСТ 23479-79.

Огляду підлягають: основний метал, зварні шви та зони термічного впливу. Зварні з'єднання оглядають за допомогою переглядової лупи з малим, середнім чи великим збільшенням (7 крат) або, якщо необхідно виконати лінійні чи кутові виміри, - вимірювальної лупи із середнім збільшенням, що має вимірювальну шкалу. Іншу поверхню оглядають неозброєним оком. На особливу увагу заслуговують цілісність ізоляційного покриву, місця сполучення конструкційних елементів (кришки, стропові пристрої, опори).

У разі знімання кришки і демонтажу трубних пучків необхідно виявляти такі можливі несправності:

наявність забруднення пучка у трубному і міжтрубному просторах внаслідок різного роду відкладень;

зношення трубок пучка;

порушення щільності розвальцювання трубок у трубній ґратці;

зношення ущільнених поверхонь трубних ґраток і кришок.

Під час огляду внутрішньої поверхні корпусу увагу слід зосереджувати на виявленні металургійних, технологічних і експлуатаційних дефектів, таких як тріщини, корозія стінок, раковини, виразки, випинання, здуття на поверхні металу, а також у зварних швах, тріщини всіх видів та напрямків, свищі і пористість, підрізи, напливи, пропалини, незаплавлені кратери.

У теплообмінників, що тривалий час експлуатуються, найпоширеніші такі дефекти:

корозійні та ерозійні ураження;

механічні пошкодження;

відокремлення плакувального шару у двошаровій сталі.

У разі виявлення дефектів дефектні ділянки зачищають і обстежують одним із методів неруйнівного контролю, який вибирають виходячи з можливостей повнішого і точнішого виявлення дефектів.

Дефекти, що можуть бути усунені без зварювання, необхідно виправити до проведення контролю іншими методами. У разі виявлення дефектів, що виходять за межі допустимих, їх розташування, кількість і розміри необхідно указати на схемі обстеження.

Результати контролю оформлюються протоколом згідно з вимогами підпункту 4.3.5 пункту 4.3 розділу IV цього Порядку.

За результатами візуального і вимірювального контролю можливе уточнення або доповнення програми робіт з експертного обстеження.

5.3.5. Неруйнівний контроль товщини стінки необхідно виконувати відповідно до вимог підпункту 4.3.6 пункту 4.3 розділу IV цього Порядку щодо підготовки об'єкта до вимірювань, використання приладів контролю, послідовності операцій контролю і оформлення результатів.

Вимірювання товщини стінки потрібно проводити в таких місцях:

на обичайках кожуха, задньої і передньої головки у нижній, верхній і середній зоні кожної з чотирьох твірних, розташованих через 90° по колу;

на днищі передньої головки на кожному з чотирьох радіусів, розташованих через 90° по колу;