Страница 6: ГОСТ 29077-91. Пресс-формы для резинотехнических изделий. Основные правила эксплуатации и ремонта (76699)

5. Термическая обработка

   1. Детали под закалку и старение следует нагревать в ваннах или камер- «ых печах. При этом не требуется защита от окисления и обезуглероживания. •Охлаждение цосле закалки и старения — на воздухе.

   2. В зависимости от назначения, конфигурации деталей рекомендуется на­значать следующие температуры закалки (Т₃) и старения (Т_с) для стали ДИ 80 с содержанием питана 0,6—1,0 %:

1. детали сложной формы, с тонкими, нагруженными в процессе эксплуата­ции участками: Т₃ =980—1020 °С, Т _с =480—500°С, 49 ... 51 HRC₃;

2. детали простой формы повышенной износостойкости: Т₃ =1050—1100 °С, Т_с = 480—500 °С, 50’... 54 HRC_S;

3. детали простой формы повышенной коррозионной стойкости: Т₃ =850— —900 °С, Т_с = 480-500 °С, 47 ... 50 ВДСэ.

Выдержка при температуре закалки (после прогрева детали до температуры закалки) — 0,5—1,0 ч. Выдержка при температуре старения — 2—4 ч, а в случае предварительного старения 1—2 ч (после прогрева до соответствующих темпера­тур).

В случае использования стали ДИ 80 с содержанием титана 0,35—0,6 %: Т₃ = 1100—1150 °С, Тс = 480—500 °С, 43 ... 48 ВДС_Э.

6. Механическая обработка

   1. Параметры шероховатости формообразующих поверхностей после меха­нической обработки — Ra<0,32 мкм.

   2. В качестве материалов для режущего инструмента рекомендуется исполь­зовать кобальтосодержащие быстрорежущие стали и твердые сплавы. Пред­почтительно использование режущего инструмента, напыленного нитридом титана.

   3. В качестве смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ) при окончатель­ной обработке режущим инструментом рекомендуется применять олеиновую кислоту, рыбий жир и подобные СОЖ.

   4. Рекомендуются следующие углы резания для резцов из твердых сплавов: а«!1<0°; у<12 °; <р^45 °; fi<45 °; г до Ф мм.

Режимы резания при точении следует определять по формуле

v=175

где Т — трудоемкость изготовления оснастки, t — время изготовления оснастки.

Максимальная стойкость оснастки может быть получена при скоростях ре­зания в диапазоне 60—70 м/мин.

Режущие грани резцов, используемых для обработки стали ДИ 80, рекомен­дуется доводить или заправлять на алмазных и эльборовых кругах для получе­ния острозаточенных режущих кромок и шероховатости поверхности 7?асОД6 мкм. Это позволяет повысить стойкость инструмента в 1,2—1,4 раза.

При фрезеровании фрезами из твердых сплавов рекомендуются следую­щие углы резания: у = 5—7°, а=10—15°, при этом оптимальная скорость реза­ния о составляет 60—80 м/мин, подача S, =0,1 мм/зуб. Глубина резания (до 4 мм) в меньшей степени влияет на стойкость фрезы, чем остальные параметры.

7. Специальные виды обработки

   1. Для повышения антиадгезионных свойств стали ДИ 80 при переработке резиновых смесей с повышенной адгезией или с особо агрессивными свойствами рекомендуется до или после старения производить декоративное хромирование (толщина покрытия 0,5—1,0 мкм) формообразующих деталей.

   2. Повышение износостойкости, усталостных свойств, а также удовлетворе­ние особых требований может быть достигнуто применением поверхностной обра­ботки (например азотированием), обеспечивающей получение дифференцирован­ной структуры свойств по сечению.

-7.3. Последовательность операции при изготовлении формообразующих дета­лей, подвергающихся азотированию:

1. отрезка заготовок;

2. механическая обработка;

3. закалка;

4. предварительное старение (температура должна быть на 20—40 °С выше температуры азотирования);

5. шлифование;

6. азотирование (температура 450—550 °С, выдержка 3—6 ч, определяются требуемой глубиной азотирования. Продолжительность азотирования в жидкой среде может быть сокращена до 1—3 ч);

7. полировка (доводка), при необходимости.

При изготовлении деталей из кованых или штамповынных заготовок операция «Закалка» не требуется.

Качественные результаты азотирования в газообразной и жидкой средах практически одинаковы.ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТЧИКИ

Е П. Жуков, А. Д. Киселев, Б. А, Степной, К. Г. Латыпов (руко­водитель темы), В. Н. Малышева

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Ко­митета стандартизации и метрологии СССР 18.07.91 № 1267

3. Срок проверки — 1997 г., периодичность — 5 лет

4. Взамен ГОСТ 14901—79 в части п. 2.12

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕН­ТЫ

О

Номер пушста, приложения

Приложение 1

8.1

3.1

1.5

1.2; приложение 1

1.1; 1.6; 1.7; 6.2;

7.1; 7.3; 9.4 приложения 1, 2

8.1'5

Приложение 1 1.3

2.3; 2.7

8.3

ГОСТ 2.601—68

ГОСТ 2.602—68

ГОСТ 9.014—78

ГОСТ 9.302—88

ГОСТ 12.2.036—78

ГОСТ 12.2.045—80

ГОСТ 27.410—87

ГОСТ 14901—79

ГОСТ 20831—75

ГОСТ 23165—78

ГОСТ 24297—87

ГОСТ 24511—80

РД 50—204—87

Редактор В. М. Лысенкина
Технический редактор Л. Я. Митрофанова
Корректор А. И. Зюбан

Сдано в наб. 10.09.91 Подтт. в печ. 19.12.91 Усл. п. л. 2,25. Усл. кр._;отт, 2,25. Уч.-изд. л. 2,25,
Тир. 1270 Цена 25 р.

Ордена «Знак Почета» Издательство стандартов, 123557, Москва, ГСП,
Новопресненский пер., 3

Калужская типография стандартов, ул. Московская, 266. Зак. 1726