Страница 2: ГОСТ 801-78. Сталь подшипниковая. Технические условия (69379)

4. — для стали марки ШХ15,

5. — для стали марок ШХ15СГ и ШХ20СГ.

Остатки карбидной сетки не должны превышать балла 3.

Таблица 3

Примечание. Для стали электрошлакового переплава диаметром или толщиной 80 мм и более нормы достигаются с применением гомогенезирующей термообработки.

Таблица 4

Примечание. Для сталей всех групп, кроме первой, допускаются от­дельные выпады (баллы более указанных в табл. 4) в следующем количестве: для прутков группы III — один выпад по одному из видов включений, при­чем по оксидам и сульфидам он не должен превышать 0,5 балла;

для прутков II, IV, V групп — один выпад по двум видам включений;

для прутков VI и VII групп — выпад на 0,5 балла на одном образце по --одному виду включений.

Кроме оценки максимальным баллом каждая плавка оцени­вается средним баллом из максимальных оценок каждого образца <в соответствии с нормами табл. 5. Результаты оценки каждого об­разца максимальным баллом и плавки — средним баллом указы­ваются в сопроводительном документе. Оценка средним баллом является факультативной до 01.01. 1982 г. и проводится для на­копления данных.

Таблица 5

Т а б л и ц а 6

1. с повышенными требованиями по структурной полосчатости (для стали горячекатаной неотожженной, диаметром или толщи­ной прутка свыше 85 до 140 мм, максимальный балл структур­ной полосчатости — 3);

2. с повышенными требованиями по макроструктуре (с балла­ми менее указанных в табл- 2);

3. с повышенной чистотой по неметаллическим включениям;

4. с контролем прокаливаемое™ прутков диаметром или тол­щиной более 28 мм;

5. с повышенной прокаливаемостыо, что достигается для ста­ли ШХ15 массовой долей марганца 0,30—0,40% и хрома 1,50— 1,65% и для стали ШХ15СГ— марганца 1,05—1,20% и хрома 1,50—1,65%;

6. с нормированной карбидной сеткой в прутках толщиной или диаметром свыше 60 до 85 мм включительно;

7. с контролем макроструктуры на продольных макротем­пл етах.

Нормы по пп. б, в, е, ж устанавливают соглашением между потребителем и изготовителем.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

   1. Сталь принимают партиями. Партия должна состоять из прутков, полос, мотков одной плавки, одного размера и одного ре­жима термической обработки. Способ выплавки указывается в сопроводительном документе.

Партия стали электрошлакового переплава должна состоять из прутков, полос, мотков одного размера, одного режима термиче­ской обработки, полученных из электродов одной исходной плавки, переплавленных по единой технологии.

1. для проверки размеров—10% прутков, полос или мотков партии;

2. для проверки качества поверхности — все прутки, полосы или мотки партии;

3. для химического анализа — одну пробу от плавки;

4. для проверки соответствия марке стали (методом искрения или стиллоскопом, гі также другими неразрушающими метода­ми) — все прутки, полосы или мотки партии;

5. для проверки на горячую и холодную осадку — три прутка или мотка каждого размера в плавке;

6. для проверки твердости горячекатаной отожженной, калиб­рованной и стали со специальной отделкой поверхности:

1—3 прутка или полосы от 1 т, но не менее 5—10 от партии — при диаметре или толщине до 30 мм включительно;

10% прутков или полос от партии, но не менее пяти штук от партии — при диаметре или толщине более 30 мм;

не менее пяти мотков от партии;

7. для проверки макроструктуры — два прутка или две заго­товки от партии;

8. для проверки отсутствия усадочной раковины по излому прутков поперек волокна стали со специальной отделкой поверх­ности, калиброванной всех размеров и горячекатаной отожженной стали размером до 50 мм включительно — все прутки или мотки партии (с одного конца); при 100% контроле неразрушающими методами стали со специальной отделкой поверхности и калибро­ванной контролю излома подвергаются два прутка от партии;

9. для проверки излома прутков отожженной стали диамет­ром более 50 мм и неотожженной стали всех диаметров на зака­ленных образцах вдоль волокна — два прутка от партии;

10. для проверки глубины обезуглероженного слоя—пять прут­ков, полос или мотков от партии;

11. для проверки микроструктуры (перлита) — пять прутков, полос или мотков от партии;

12. для проверки карбидной сетки, карбидной ликвации, струк­турной полосчатости — пять прутков, полос или мотков от партии для каждого вида контроля;

13. для проверки неметаллических включений — шесть прутков, полос или мотков от партии;

14. для проверки микропористости — шесть прутков, полос или мотков то партии;

15. для проверки прокаливаемости—два образца от плавки.

При получении неудовлетворительных результатов контроля стали по неметаллическим включениям повторный контроль сле­дует проводить:

горячекатаной неотожженной стали — на шести новых образ­цах;

стали со специальной отделкой поверхности, калиброванной и горячекатаной отожженной — на девяти новых образцах, отоб­ранных от произвольно взятых прутков, полос или мотков.

Сталь, имеющую неудовлетворительные результаты повторного' контроля по неметаллическим включениям, допускается проверять посифонно (для открытой выплавки) или послиточно (для ЭІІІП) с контролем каждого сифона или слитка как отдельной партии.

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

   1. Размеры прутков, полос и мотков следует проверять уни­версальными измерительными приборами или шаблонами.

   2. Отбор проб для определения химического состава стали должен производиться по ГОСТ 7565—73. Химический анализ ста­ли—по ГОСТ 20560—75, ГОСТ 12344-66—ГОСТ 12346-66, ГОСТ 12347—77, ГОСТ 12348—66, ГОСТ 12350—66, ГОСТ 12352—66, ГОСТ 12355—66 или другими методами, обеспечивающими необхо­димую точность.

   3. Контроль качества поверхности следует проводить нераз­рушающими методами.

Допускается контролировать качество поверхности осмотром без применения увеличительных приборов. Горячекатаную сталь следует предварительно подвергать травлению или светлению кольцами или змейкой. Расстояние между кольцами или шаг змейки не должны превышать 500 мм.

Отсутствие усадочной раковины может быть проверено на шайбах, отрезанных с двух концов прутка или мотка, магнитным методом.

Допускается проверять макроструктуру и усадочную рако­вину неразрушающими методами контроля по ГОСТ 12503—75 и ГОСТ 21120—75.

Макроструктуру прутков диаметром или толщиной свыше 120 мм разрешается контролировать на образцах, перекованных до диаметра или толщины 120 мм.

Предприятие-потребитель может проводить предварительный контроль обезуглероживания методом искрения.

При контроле глубины обезуглероженного слоя методом Т образцы следует подвергать закалке от температуры 850± 10°С в масле.

После зачистки поверхности прутков на глубину, соответст­вующую допустимым нормам обезуглероженного слоя, указан­ным в пп. 3.12 и 3.13, твердость должна быть не менее HRC 61.