ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
СОЮЗА ССР
НАКЛАДКИ РЕЛЬСОВЫЕ ДВУХГОЛОВЫЕ
ДЛЯ ЖЕЛЕЗНЫХ ДОРОГ ШИРОКОЙ КОЛЕИ
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
ГОСТ 4133-73
(СТ СЭВ 1669-79)
Издание официальное
БЗ 12-97
ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ
Москв
а
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
Н
ГОСТ
4133-73
(СТ СЭВ 1669-79)
АКЛАДКИ РЕЛЬСОВЫЕ ДВУХГОЛОВЫЕТехнические требования
Joint bars for rails of gauge railway.
Technical requirements
Дата введения 01.01.75
Настоящий стандарт распространяется на двухголовые объемно-закаленные в масле накладки, применяемые для стыковых соединений рельсов железных дорог широкой колеи.
Стандарт соответствует СТ СЭВ 1669—79 в части технических требований, предъявляемых к накладкам.
(Измененная редакция, Изм. №2).
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
Накладки должны изготовлять из профильных полос, прокатанных из полностью раскисленной спокойной мартеновской стали.
Химический состав должен соответствовать указанному в табл. 1.
Таблица 1
Содержание элемента
|
Обозначение |
Углерод |
Марганец |
Кремний |
Фосфор |
Сера |
Мышьяк |
|
марки |
|
не более |
|
|||
|
М54 |
От 0,45 до 0,62 |
От 0,50 до 0,85 |
От 0,15 до 0,35 |
0,04 |
0,05 |
0,08 |
Примечание. В стали для накладок, выплавляемой из высокофосфористых керченских руд, допускается содержание мышьяка до 0,15 %, фосфора — до 0,05 %.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
Общая вытяжка при прокатке профильной полосы должна быть не менее 20. Обжатый слиток и прокатанная из него профильная полоса должны быть обрезаны до полного удаления усадочной раковины и вредной ликвационной зоны.
В накладках не допускаются пятнистая ликвация и инородные включения-засоры.
. Конструкция, размеры и масса накладок должны соответствовать:
ГОСТ 8193 — для рельсов типов Р65 и Р75;
ГОСТ 19128 » » типа Р50;
ГОСТ 19127 » » Р43.
(Введен дополнительно, Изм. № 3).
Разрезка профильных полос на мерные длины накладок может производиться как в горячем, так и в холодном состоянии. Газопламенная и электродуговая резка не допускается.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
О
Издание официальное
тверстия для болтов в накладках должны быть прошиты в горячем состоянии перпендикулярно к поверхности шейки накладки.Перепечатка воспрещена
© Издательство стандартов, 1973
© ИПК Издательство стандартов, 1998
Переиздание с ИзменениямиПо требованию заказчика допускается изготовлять накладки без болтовых отверстий и без закалки их в масле.
Допускается выполнение отверстий для болтов методами холодной механической обработки.
На торцах накладок и вокруг болтовых отверстий не должно быть заусенцев и неровностей в виде выпучин; допускается зачистка этих дефектов с соблюдением установленных для накладок размеров и допускаемых отклонений. Не допускается выкрашивание металла, которое может возникнуть при вырезке накладок из профильной полосы или при прошивке болтовых отверстий.
1.6. (Измененная редакция, Изм. № 2).
На поверхности накладок не допускаются трещины, закаты, рванины и шлаковые включения. Допускаются единичные плены, волосовины и продольные риски глубиной не более 0,5 мм. Плены должны быть зачищены.
На опорных поверхностях накладок, обращенных к рельсу, не допускаются выступы и выпучины высотой более 0,5 мм.
Допускается абразивная зачистка выступов и выпучин с соблюдением установленных для накладок размеров и допускаемых отклонений.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
Заварка или заделка каких-либо дефектов на профильной полосе и на накладках не допускается.
Накладки должны быть прямыми. Допускается равномерная кривизна по всей длине накладки, не превышающая значений, указанных в табл. 2.
Таблица 2
|
Величина кривизны в мм для накладок длиной |
Вид кривизны |
||
|
менее 1 м |
1 м и более |
||
|
1 |
1,6 |
Выпуклостью в сторону головки рельса в вертикальной плоскости |
|
|
0,5 |
0,8 |
Выпуклостью в сторону подошвы рельса в вертикальной плоскости |
|
|
2 |
3 |
Выпуклостью в сторону шейки рельса в горизонтальной плоскости |
|
|
1,5 |
2,4 |
Вогнутостью в сторону шейки рельса в горизонтальной плоскости |
|
(Измененная редакция, Изм. № 2).
Допускается правка накладок в холодном состоянии. Усилия при правке должны прикладываться плавно, без ударов.
Механические свойства готовых закаленных в масле накладок должны соответствовать указанным в табл. 3.
Таблица 3
|
Временное |
Предел текучести, Н/мм2 (кгс/мм2) |
Относительное |
Относительное |
|
|
|
сопротивление, Н/мм2 (кгс/мм2) |
удлинение после разрыва, % |
сужение после разрыва, % |
Твердость по Бринеллю — НВ |
||
|
не менее |
|
||||
|
844 (86,0) |
530 (54,0) |
10,0 |
30,0 |
235-388 |
|
(Измененная редакция, Изм. № 2).
Образцы, вырезанные из готовых накладок, должны выдержать без излома, трещин и надрывов изгиб в холодном состоянии на угол 20° (наружный).
К первому сорту относятся накладки, соответствующие требованиям пп. 1.1 — 1.13.
Ко второму сорту относятся накладки, имеющие хотя бы одно из следующих отклонений от норм, предусмотренных настоящим стандартом для накладок первого сорта:
по временному сопротивлению — до минус 1,0 Н/мм2 (10,0 кгс/мм2);
по пределу текучести — до минус 0,7 МПа (7,0 кгс/мм2);
по относительному удлинению — до минус 4,0 % (абсолютных);
по относительному сужению — до минус 10,0 % (абсолютных);
по твердости — до минус НВ 34;
по содержанию в стали:
углерода — до плюс 0,03 %,
марганца — до плюс 0,05 %, минус 0,10 %,
фосфора — до плюс 0,005 %,
серы — до плюс 0,005 %;
по размерам, превышающим не более чем вдвое предельные отклонения, предусмотренные для данного типа накладок, за исключением высоты накладки;
по выпучинам на опорных поверхностях до 0,75 мм, а на других поверхностях — до 1,0 мм;
по превышающим не более чем вдвое предельные отклонения по наружным дефектам и по кривизне накладок.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
Укладка накладок второго сорта на путях Министерства путей сообщения не допускается. Накладки второго сорта могут использоваться на промышленных путях.
Транспортирование накладок потребителю должно производиться с указанием единиц накладок в отгружаемой партии. При этом теоретическая масса накладки определяется по ее номинальным размерам и относительной плотности стали 7,85.
(Введен дополнительно, Изм. № 2).
ПРИЕМКА
Для контроля качества изготовленных накладок техническим контролем предприятия-изготовителя должны проводиться приемо-сдаточные испытания.
Техническая приемка готовых накладок производится представителем Госприемки или инспекции МПС. Результаты оформляются актами, подписанными представителями технического контроля, Госприемки или инспекции МПС.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
Накладки должны предъявляться к приемке партиями в количестве не более 3000 шт. Партия должна состоять из накладок одного типа, одного сорта и изготовленных из металла одной плавки. Остаток накладок меньше 1000 шт. должен быть присоединен к одной из партий данной плавки или может предъявляться к приемке самостоятельной партией.
Примечание. Если сталь для накладок выплавляют в печах большой емкости и разливают в два ковша, то каждый ковш считается самостоятельной плавкой.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
При приемке изготовленных накладок должны осуществляться следующие виды контроля на указанном количестве накладок и образцов от партии:
для внешнего осмотра, проверки размеров, прямолинейности и расположения болтовых отверстий — не менее 1,0 %;
для испытаний на растяжение и изгиб — по одному образцу;
для определения твердости — пять накладок;
для определения химического состава стали накладок — одну пробу от плавки.
Для контрольной проверки химического состава стали готовится одна проба от трех накладок проверяемой партии.
В случае получения неудовлетворительных результатов внешнего осмотра и контроля размеров (п. 2.3а) или какого-либо испытания (п. 2.36, в) допускается повторная проверка удвоенного количества накладок или образцов по тому виду испытаний или' проверок, по которому получены неудовлетворительные результаты.
В случае получения неудовлетворительного результата повторного внешнего осмотра или контроля размеров предприятию-изготовителю предоставляется право подвергнуть такую партию накладок поштучно пересортировке и новому предъявлению к приемке в соответствии с п. 2.3а.
2.5. (Измененная редакция, Изм. № 3).
(Исключен, Изм. № 2).
В случае получения неудовлетворительных результатов повторных испытаний (п. 2.36, в) предприятию-изготовителю предоставляется право подвергнуть такую партию дополнительной термической обработке — отпуску или закалке. После повторной термической обработки партия накладок должна быть подвергнута всем испытаниям как новая партия.
В случае получения неудовлетворительных результатов какого-либо повторного испытания или проверки все накладки такой партии считаются несоответствующими настоящему стандарту или принимаются вторым сортом, если они отвечают требованиям п. 1.15.
2.8. (Введены дополнительно, Изм. № 3).
МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
Контроль состояния поверхности накладок должен проводиться путем их внешнего осмотра.
В необходимых случаях наличие и глубину дефектов проверяют пробной вырубкой или другим способом, гарантирующим правильность определения. При вырубке расслоение или раздвоение стружки считается признаком дефекта.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
Размеры и прямолинейность накладок, размеры и расположение болтовых отверстий должны проверяться при помощи измерительных инструментов или шаблонами.
Испытание образцов на растяжение — по ГОСТ 1497.
Для испытания на растяжение должен вырезаться круглый образец диаметром 15 мм с пятикратной расчетной длиной из верхнего угла верхней головки накладки, ближе к ее опорной поверхности.
Для определения предела текучести допускается по соглашению предприятия-изготовителя с потребителем испытание на растяжение образцов с пятикратной расчетной длиной другого диаметра, предусмотренных ГОСТ 1497.
Испытание образцов на изгиб — по ГОСТ 14019. Для испытания на изгиб из накладки должен вырезаться плоский образец толщиной <7=15—20 мм и длиной / = 5а+150 мм с сохранением поверхности прокатки с одной стороны. Вырезка образца должна производиться в холодном состоянии так, чтобы плоскость реза была параллельна нижней опорной поверхности накладки. Поверхность прокатки при испытании на изгиб должна быть с наружной стороны в зоне растяжения. Диаметры опор и оправки должны быть равны трехкратной толщине образца. Нагрузка при испытании на изгиб должна нарастать плавно, без толчков и ударов.
Определение твердости — по ГОСТ 9012.
Место для определения твердости должно находиться на средней линии наружной поверхности шейки накладки и должно быть зачищено от окалины и поверхностных дефектов.
Допускается применять физико-химический неразрушающий метод контроля.
(Измененная редакция, Изм.№ 3).
Отбор проб для химического анализа стали — по ГОСТ 7565 при разливке стали, и в необходимых случаях — от готовых накладок.
Определение содержания в стали углерода — по ГОСТ 22536.1, марганца — по ГОСТ 22536.5, кремния — по ГОСТ 22536.4, фосфора — по ГОСТ 22536.3, серы — по ГОСТ 22536.2, мышьяка — по ГОСТ 22536.6.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
3.9. (Исключены, Изм. № 3).
Нормы и порядок отбора проб, а также метод контроля макроструктуры накладок устанавливаются соглашением Министерства путей сообщения с предприятием-изготовителем.
МАРКИРОВКА
