Рессоры листовые для подвижного состава железных дорог. Технические условия

ГОСТ 1425-93

Группа Д55

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

РЕССОРЫ ЛИСТОВЫЕ ДЛЯ ПОДВИЖНОГО

СОСТАВА ЖЕЛЕЗНЫХ ДОРОГ

Технические условия

Lief springs for railway rolling stock.

Technical requirements

ОКП 31 8000

Дата введения 1995-01-01

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Госстандартом России

ВНЕСЕН Техническим секретариатом Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации

2 ПРИНЯТ Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации 21 октября 1993 г.

За принятие проголосовали:

3 Постановлением Комитета Российской Федерации по стандартизации, метрологии и сертификации от 02.06.94 N 160 межгосударственный стандарт ГОСТ 1425-93 введен в действие непосредственно в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 01.01.95

4 ВЗАМЕН ГОСТ 1425-76

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

__________________

* Действует ГОСТ 380-94, здесь и далее по тексту.

ВНЕСЕНЫ: Изменение N 1, принятое Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол N 9 от 12.04.96). Государство-разработчик Россия. Постановлением Госстандарта России от 13.11.96 N 618 введено в действие на территории РФ с 01.02.97, Изменение N 2, принятое Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол N 15 от 28.05.99). Государство-разработчик Россия. Постановлением Госстандарта России от 05.08.99 N 234-ст введено в действие на территории РФ с 01.01.2000

Настоящий стандарт распространяется на листовые рессоры рессорного подвешивания подвижного состава и путевых машин железных дорог широкой и узкой колеи.

Требования пп.1.1-1.4; 1.6-1.8; 1.10-1.12; 1.15-1.21; 1.23-1.25; 2.1-2.5; 2.6; 2.6.2; 2.7-2.9; 3.1; 3.1.1; 3.2; 3.2.1; 3.3; 3.4; 3.6; 3.8; 3.9; 4.1; 4.2 и 5 настоящего стандарта являются обязательными, другие требования являются рекомендуемыми.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1. Рессоры должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по конструкторской и технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

1.2. Материал для деталей рессор: листы - прокат марок 55С2, 55С2А, 60С2, 60С2А, категорий 3А, 3Б, 3В, 3Г по ГОСТ 14959; прокат других марок по ГОСТ 14959 с равными или более высокими механическими свойствами:

хомут - сталь марок 10, 15, 20 по ГОСТ 1050 или БСт3, ВСт3, БСт3кп, БС3пс, БСт3пс2, БСт3сп2, ВСт3пс по ГОСТ 380. Применение стали марки БСт3кп не рекомендуется;

наконечники замкнутых рессор - сталь марок Ст3кп, Ст4кп, Ст3пс, Ст4пс, Ст5пс по ГОСТ 380 или 15Л, 20Л, 25Л по ГОСТ 977, сталь марок 15, 20, 25 по ГОСТ 1050;

втулки - сталь 110Г13Л по ГОСТ 977.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

1.3. Сортамент стали для рессорных листов - по ГОСТ 7419.

1.3а. Требования к качеству поверхности листов и методы исправления местных дефектов - по ГОСТ 14959. Электроожоги на поверхности листов не допускаются.

Кромки рессорных листов на торцах и в отверстиях коренных листов должны быть скруглены радиусом:

1,5 мм - для листов толщиной до 6 мм,

2,0 " - " " " свыше 6 до 16 мм,

3,00 " - " " " " 16 мм

или обработаны в виде фасок тех же размеров. Заусенцы должны быть удалены.

1.3б. Пробивку отверстий в коренных листах необходимо производить в горячем состоянии, при этом температура нагрева листов должна быть от 900 до 950 °С (для подвижного состава, не эксплуатируемого на магистральных железных дорогах, температура нагрева листов от 800 до 950 °С допускается по согласованию между изготовителем и заказчиком). Допускается изготовление отверстий в коренных листах механическим способом на металлорежущих станках. Отклонение от симметричности отверстий относительно продольной оси листов не должно превышать 0,5 мм.

1.3а, 1.3б. (Введены дополнительно, Изм. N 2).

1.4. Гибка и закалка листов рессор должны производиться в гибкозакалочных приспособлениях.

Температура нагрева листов под гибку и закалку от 900 до 950 °С.

1.5. Закаливание рекомендуется производить с использованием среды индустриальных масел по ГОСТ 20799 или трансформаторного масла по ГОСТ 10121 или по ГОСТ 982.

Закаливать листы рессор в других закалочных средах допускается по согласованию между изготовителем и заказчиком.

После закалки листов следует производить их отпуск.

1.6. Твердость термически обработанных листов рессор должна быть в пределах 363...432 НВ или 40,5...46,5 HRC .

Разность твердости на одном листе не должна превышать 45 НВ или 4 НРС .

Микроструктура листов рессор должна соответствовать эталонам (оценочным шкалам), утвержденным в установленном порядке (ОСТ 32.86).

1.4-1.6. (Измененная редакция, Изм. N 2).

1.7. Холодная правка термически обработанных листов рессор не допускается.

1.8. Рессорные листы после термической обработки должны быть упрочнены методом холодного пластического деформирования (наклепом дробью или другим методом).

Упрочнение производится со стороны волокон, работающих на растяжение.

Метод и режим упрочнения должны быть установлены в технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

1.8.1. Для изготовления листов рессор при капитальном ремонте локомотивов при стабильном технологическом процессе изготовления рессор и положительных результатах эксплуатации локомотивов допускается не проводить упрочнение листов рессор для локомотивов с конструкционной скоростью до 80 км/ч включительно; упрочнение листов рессор для локомотивов с конструкционной скоростью до 120 км/ч включительно (по согласованию с заказчиком).

(Введен дополнительно, Изм. N 1).

1.9. Необходимость упрочнения (п.1.8) листов рессор промышленных тепловозов типа 6 по ГОСТ 22339 и путевых машин устанавливается по согласованию с заказчиком.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

1.10, 1.11. (Исключены, Изм. N 2).

1.12. Трущиеся поверхности листов перед сборкой должны быть покрыты смазкой.

1.13. Для смазки листов рессор рекомендуется применять графитную смазку по ГОСТ 3333.

Допускается по согласованию между изготовителем и заказчиком применение смазки других типов.

1.14. Рессоры собирают из листов, изогнутых по одному или двум радиусам. В последнем случае рекомендуется, чтобы часть пакета рессоры большего радиуса, содержащая коренные листы, составляла не более 30% (с округлением до целого числа) общего количества листов в рессоре.

Рекомендуется, чтобы суммарный зазор между листами в необжатом пакете был не более половины ее прогиба под статической нагрузкой.

Допускается по согласованию между разработчиком и заказчиком увеличение доли листов большего радиуса до 40% общего количества листов в рессоре, а также гибка каждого листа по радиусу, отличному от радиуса гибки других листов рессоры.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

1.15. Обжатие хомута рессоры должно производиться на прессе в горячем состоянии так, чтобы обеспечивалось плотное прилегание листов друг к другу.

Дополнительное уплотнение хомута в холодном состоянии не допускается.

По согласованию с заказчиком допускается проводить механическую обработку хомута после сборки рессоры.

1.16. Отклонение от симметричности расположения хомута по длине хорды (приложение 1) относительно осей приложения нагрузки не должно превышать: первого коренного листа - половины поля допусков, указанных в п.1.18 для длины хорды; других листов - поля допусков, указанных в п.1.18 для длины хорды.

1.15, 1.16. (Измененная редакция, Изм. N 1).

1.17. Величины зазоров между элементами рессоры в свободном состоянии и их глубины распространения должны быть не более указанных в таблице 1.

Таблица 1

В миллиметрах

1.18. Предельные отклонения размеров в свободном состоянии рессоры, мм:

- по длине хорды

- по общему ребровому смещению листов - не более величины поля допусков на ширину листа и ребровую кривизну (серповидность) по ГОСТ 7419;

- по симметричности подкоренных листов рессоры относительно оси хомута:

1.17, 1.18. (Измененная редакция, Изм. N 2).

1.19. Предельные отклонения от номинальной величины высоты (стрелы ) изготовленной рессоры в свободном состоянии и допускаемые изменения ( ) после проверки пробными нагрузками (приложение 2) указывают в конструкторской и технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

1.20. Предельные отклонения от расчетной величины высоты (стрелы ) рессоры под статической нагрузкой (приложение 2) устанавливают исходя из предельных отклонений на высоту (стрелу ) в свободном состоянии (п.1.19) и прогиб , под статической нагрузкой (п.1.21) или устанавливает предприятие-изготовитель по согласованию с заказчиком (в этом случае предельные отклонения на ( ) или на (с учетом п.1.21) определяют исходя из двух других допускаемых отклонений).

1.21. Предельные отклонения прогиба рессоры под статической нагрузкой от расчетных значений, указанных в рабочем чертеже, не должны превышать ±8%.

1.22. Рессоры окрашиваются по ГОСТ 12549* (для пассажирских вагонов) или битумным лаком БТ-577 по ГОСТ 5631 (для локомотивов, путевых машин, грузовых и пассажирских вагонов).

_________________

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 12549--2003, здесь и далее по тексту.

Допускается окрашивание рессор для грузовых вагонов по ГОСТ 12549, а для локомотивов и путевых машин - по ГОСТ 22896 и ГОСТ 22947.

1.23. На боковой поверхности хомутов наносят ударным способом следующие знаки маркировки (высотой шрифта от 10 до 15 мм):

- условный номер или товарный знак предприятия-изготовителя;

- порядковый номер рессоры по системе, установленной на предприятии-изготовителе;

- месяц и год (две последние цифры) выпуска;