---

Кінець таблиці 6

Значення номінальної маси одного метра (див. таблицю 6) розраховані за значеннями номі­нальної площі поперечного перерізу за величини густини сталі 7,85 кг/дм³.

Допустимий відхил від номінальної маси одного метра має бути не більше ніж ± 4,5 % для номінальних діаметрів понад 8,0 мм і ± 6,0 % — для номінальних діаметрів 8,0 мм і менше.

Номінальну масу мотка треба узгоджувати під час замовляння.

Дроти в листовій сітці мають бути одинарними і/або спареними.

С^мін - 0,6 d_MaKC, (5)

Д^е d_MaKC — номінальний діаметр найтовстішого дроту;

d_MiH — номінальний діаметр пересіченого дроту.

Під час замовляння можна узгодити інші вимоги.

0,7 ф < d-r < 1,25 d_s, (6)

де d_s— номінальний діаметр одинарного дроту;

d_T— номінальний діаметр спарених дротів.

Під час замовляння можна узгодити інші вимоги.

Крок поздовжніх і поперечних дротів має бути не менше ніж 50 мм.

Примітка. Випуск має бути не менше ніж 25 мм.

7.3.5.2 Розміри і допуски на розміри

Номінальну довжину, ширину, крок і випуск зварної сітки треба узгодити під час замовляння.

Допустимі відхили для зварної сітки такі:

довжина і ширина зварної сітки: ± 25 мм або на ± 0,5 % більше будь-якого;

крок дроту: ± 15 мм або на ± 7,5 % більше будь-якого;

випуск: узгоджують під час замовляння.

Вимоги до спеціальних допусків можна узгодити між виробником і покупцем.

7.3.6 Розміри гратових балок

Якщо дроти зварені разом, повинна виконуватися вимога, що d_MjH/d_MaKC більше ніж 0,3.

Якщо металевий штрипс приварений до дротів, застосовують таке обмеження: f_s>0,15d, (7)

де d — номінальний діаметр діагоналі;

f_s — товщина металевого штрипсу.

Номінальну довжину, висоту, ширину і крок ґратових балок треба узгодити під час замовляння.

Максимальні виробничі допуски мають бути такими:

довжина (L): ± 40 мм, якщо L < 5,0 м;

± 0,8 %, якщо L > 5,0 м;

висота (Нт, Н₂): Із мм;

ширина (В^ В₂): ± 7,5 мм;

крок (P_s): ± 2,5 мм.

Максимальний випуск: можна узгодити під час замовляння.

Сталеві вироби з ребрами і западинами, на які поширюється цей стандарт, характеризують­ся геометрією поверхні, за допомогою якої досягається зчеплення з бетоном.

Вимоги до зчеплення арматурної сталі з ребрами і западинами треба базувати на геометрії поверхні.

Альтернативно вимоги до зчеплення арматурної сталі з ребрами і западинами можна визна­чати за допомогою випробовувань на зчеплення, див. додатки С і D. Критерій оцінювання цих вип­робувань має відповідати, наприклад, відповідним технічним умовам на виріб або конструкторській документації. У цьому випадку треба створити умови для виконання вимог до геометрії поверхні під час заводського виробничого контролювання на основі результатів випробовувань щодо зчеп­лення.

Ребристі сталі характеризують розмірами, кількістю і конфігурацією поперечних і поздовжніх ребер. Вироби повинні мати два або більше рядів поперечних ребер, рівномірно розподілених за периметром. Усередині кожного ряду ребра повинні бути розташовані з однаковим інтервалом. Поздовжні ребра можуть бути присутніми або відсутніми.

Приклад ребристої сталі зображено на рисунку 3.

Ребриста сталь, на яку поширюється цей стандарт, повинна задовольняти вимогам, наведе­ним у 7.4.2.2.

Параметри ребер можна встановити через відносну площу ребра, f_R, або через сполучення кроку ребра, висоти ребра і нахилу ребра, або за обома критеріями.

Вимірювання параметрів ребра і f_R треба виконувати згідно з EN ISO 15630-1.

Таблиця 7 — Інтервали для параметрів ребер

За наявності поздовжніх ребер їх висота не повинна перевищувати 0,15 d, де d— номіналь­ний діаметр виробу.

Сталь із западинами характеризують розмірами, кількістю і конфігурацією западин. Сталь із западинами повинна мати принаймні два рівномірно розташованих рядів западин. Западини ут­ворюють кут нахилу з віссю прутка, стрижня або дроту.

Приклад арматурної сталі із западинами зображено на рисунку 4.

Примітка. На рисунку зображено приклад з трьома рядами западин.

Рисунок 4 — Геометрія западин

Арматурна сталь із западинами, на яку поширюється цей стандарт, має задовольняти вимо­гам, наведеним у 7.4.3.2.

Параметри западин можна встановити через відносну площу западини f_p або через сполучен­ня параметрів западини, наведених у таблиці 8, або за обома критеріями.

Вимірювання параметрів западини і f_p проводять згідно з EN ISO 15630-1.

Таблиця 8 — Інтервали для параметрів западин

Величини параметрів западин мають знаходитися в інтервалах, наведених у таблиці 8, де d — номінальний діаметр прутка, стрижня або дроту. Западини утворюють кут нахилу з поздовжньою віссю р від 35° до 75°.

Для перевіряння характеристик застосовують методи випробовувань відповідно до розділу 9.8 ПІДТВЕРДЖЕННЯ ВІДПОВІДНОСТІ

Арматурні сталі згідно з цим стандартом треба виготовляти з проведенням систематичного заводського виробничого контролю, який забезпечить однаковий рівень довіри до відповідності готового виробу незалежно від будь-якого технологічного процесу.

Система заводського виробничого контролю включає підтвердження встановлених властиво­стей, як наведено у 8.1.2 і 8.1.3.

Виробників, які мають систему заводського виробничого контролю, що відповідає EN ISO 9001, і виконують вимоги цього стандарту, вважають такими, що задовольняють вимогам заводського виробничого контролю за цим стандартом.

Оцінювання стандартизованих властивостей, відбирання проб і проведення випробовувань має відповідати 8.1.2.1.1—8.1.2.1.4.

Випробною одиницею має бути плавка або частина від плавки.

Частота випробовувань повинна бути такою:

1. для хімічного складу — один аналіз від однієї випробної одиниці. Хімічний склад (плавко- вий аналіз) сталі визначає виробник сталі;

2. для випробовування на згинання і/або розгинання, визначення маси одного метра і гео­метрії поверхні — один випробний зразок від однієї випробної одиниці і одного номінального діа­метра;

3. для випробовувань на розтяг — один випробний зразок від ЗО т, але не менше, ніж три вип­робних зразка від однієї випробної одиниці і одного номінального діаметра.

Результати випробовувань треба оцінювати відповідно до 8.1.3.

Переробник виробів у мотках має застосовувати задокументовану процедуру (належний за­водський виробничий контроль), яка засвідчує, що розмотані вироби залишаються такими, що відповідають встановленим вимогам у відповідних технічних умовах на виріб. Ця процедура вклю­чає, як мінімум, наступне:

1. візуальний контроль порушень геометрії поверхні кожного переробного мотка;

2. визначення геометрії поверхні мінімум на одній пробі у день і на одному розмірі;

3. випробовування на розтяг з частотою мінімум одна проба на кожний тип машини (ролико­ва або обертова) на тиждень від кожного з двох оброблених розмірів. Відбирання проб треба про­водити так, щоб всі машини і розміри були охоплені за період протягом шести місяців. Від кожно­го мотка відбирають тільки одну пробу.

Примітка. Випробовування може проводити або переробник із застосуванням своїх власних ресурсів (внутрішніх або зовнішніх), або переробник разом із виробником мотків. Ці випробовування не розглядають як здавальні випробовування, а як основу для визначення довгострокового рівня якості (LTQL) відповідно до 8.5.

Випробна одиниця складається з листів арматурної сітки максимальною масою 50 т одної комбінації технічних класів і діаметрів, виготовлених на одній зварювальній машині.

Для визначення властивостей проби відбирають згідно з таблицею 9. Ці проби можна відібра­ти на розсуд виробника від одного листа сітки або від різних листів сітки із забезпеченням випро­бовувань різних дротів.

Всі встановлені розміри зварної сітки (довжина, ширина, крок, випуск) треба вимірювати (див. 7.3.5).

Хімічний склад (плавковий аналіз) матеріалу має визначати виробник. Відповідність, яка містить хімічний склад, повинна бути підтверджена виробником зварної сітки, якщо цього вимагає покупець.

Таблиця 9 — План відбирання проб для зварних сіток

Випробна одиниця складається з ґратових балок максимальною масою 50 т однієї комбінації технічних класів і діаметрів, виготовлених на одній зварювальній машині.

Проби треба відбирати за кожної зміни розмірів складових частин або технічних класів вико­ристаної сталі, але не менше ніж один раз на день виготовлення від кожної машини.

Для кожної комбінації номінальних діаметрів модифікації висоти і довжини ґратової балки не впливають на кількість проб, які потрібно відібрати. Кількість проб від поясів і діагоналей для вип­робної одиниці наведено у таблиці 10.