Таблиця 7
|
Марка сталі |
Твердість, НВ, не більше ніж |
|||
|
Для гарячекатаного та кованого прокату |
Для каліброваного прокату та зі спеціальним обробленням поверхні |
|||
|
без термічного оброблення |
після відпалювання або високого відпускання |
нагартований |
відпалений або високовідпущений |
|
|
08 |
131 |
— |
179 |
131 |
|
10 |
143 |
— |
187 |
143 |
|
15 |
149 |
— |
197 |
149 |
|
20 |
163 |
— |
207 |
163 |
|
25 |
170 |
— |
217 |
170 |
|
ЗО |
179 |
— |
229 |
179 |
|
35 |
207 |
— |
229 |
187 |
|
40 |
217 |
187 |
241 |
197 |
|
45 |
229 |
197 |
241 |
207 |
|
50 |
241 |
207 |
255 |
217 |
|
55 |
255 |
217 |
269 |
229 |
|
58 (55пп) |
255 |
217 |
— |
— |
|
60 |
255 |
229 |
269 |
229 |
Прокат зі сталі марок 35, 40, 45, 50, 55, 58 (55пп), 60, призначений для поверхневого гартування струмами високої частоти, з глибиною зневуглецьованого шару (ферит + перехідна зона) на сторону не більше ніж 1,5 % фактичного діаметра чи товщини (1С).
Прокат зі сталі 50 з масовими частками сірки та фосфору не більше ніж 0,025 % кожного, в цьому разі марку сталі позначають як 50А.
Характеристики, які встановлюють за згодою виробника із замовником
Прокат зі зменшуванням масової частки вуглецю від норм таблиці 1, але не менше ніж 0,05 %.
Прокат з масовою часткою сірки від 0,020 % до 0,040 % (за плавковим аналізом).
Прокат з масовою часткою сірки не більше ніж 0,025 % (за плавковим аналізом).
Прокат з масовою часткою фосфору не більше ніж 0,030 % (за плавковим аналізом).
Прокат з масовою часткою міді не більше ніж 0,25 % (за плавковим аналізом).
Сортовий прокат діаметром або завтовшки від ЗО мм до 140 мм разом з усуненням задирок (УЗ) та зім’ятих кінців.
Нагартований прокат з підвищеною твердістю (ТВЗ) на 15 НВ від норм, зазначених у таблиці 7.
Прокат з нормованими механічними властивостями (М3) відповідно до вимог таблиці 8.
Визначення.механічних властивостей проводять на зразках із термічно оброблених (гартування з відпусканням) заготовок. Розмір заготовок обумовлюють у замовленні.
Прокат з нормованою прожарюваністю (ПР) — згідно з додатками В, Г.
Прокат зі сталі марок 35, 40, 45, 50, 55, 58 (55пп), 60, призначений для поверхневого гартування струменем високої частоти, з глибиною зневуглецьованого шару (ферит + перехідна зона) на сторону не більше ніж 0,5 % фактичного діаметра чи товщини (2С).
Прокат травлений (Т).
Прокат калібрований із полем допуску hl 0.
Прокат сортовий гарячекатаний підвищеної (Б) та високої (А) точності розмірів.
Прокат групи якості поверхні 2ГП, з випробуванням на гаряче осадження (65). Випробування лрокату розміром понад 80 мм виробникові дозволено не проводити.Т
аблиця 8|
Марка сталі |
Механічні властйврсті прокату розміром |
||||||||||||||||
|
до 16 мм |
від 16 мМ до 40 мм |
від 40 ММ ДО 100 мм |
|||||||||||||||
|
границя плинності, аТ1 Н/мм2 (кгс/мм2) |
тимчасовий опір, аВі Н/мм2 (кгс/мм2) |
відносне видовження, б5, % |
робота удару, ки.дж (кгс ■ м) |
границя плинності, Ор Н/мм2 (кгс/мм2) |
тимчасовий опір, Св, Н/мм2 (кгс/мм2) |
відносне видовження, б5, % |
робота удару, Ки.Дж (кгс ■ м) |
границя плинності, ат, Н/мм2 (кгс/мм2) |
тимчасовий опір, ОВ1 Н/мм2 (кгс/мм2) |
відносне видовження, 35> % |
робота удару, KU, Дж (кгс ■ м) |
||||||
|
не менше ніж |
не менше ніж |
не менше ніж |
не менше ніж |
||||||||||||||
|
25 |
375 (38) |
550—700 (56—71) |
19 |
35 (3,5) |
315(32) |
500—656 (51—66) |
21 |
35 (3,5) |
— |
— |
— |
— |
|||||
|
ЗО |
400 (41) |
600—750 (61—76) |
18 |
ЗО (3,0) |
355 (36) |
550—700 (56—71), |
20 |
ЗО (3,0) |
295 (ЗО) |
500—650 (51—66) |
21 |
30 (3,5) |
|||||
|
35 |
430 (44) |
630—780 (64—80) |
17 |
25 (2,5) |
380 (39) |
600—750 (61—76) |
19 |
25 (2,5) |
315(32) |
550—700 (56—71) |
20 |
25 (2,5) |
|||||
|
40 |
460 (47) |
650—800 (66—82) |
16 |
20 (2,0) |
400 (41) |
630—780 (64—80) |
18 |
20 (2,0) |
355 (36) |
600—750 (61—76) |
19 |
20 (2,0) |
|||||
|
45 |
490 (50) |
700—850 (71—87) |
14 |
15 (1.5) |
430 (44) |
650—800 (66—82) |
16 |
15 (1,5) |
375 (38) |
630—780 (64—80) |
17 |
15(1,5) |
|||||
|
50 |
520 (53) |
750—900 (76—92) |
13 |
— |
460 (47) |
700—850 (71—87) |
15 |
— |
400(41) |
650—800 (66—82) |
16 |
— |
|||||
|
55 |
550 (56) |
800—950 (82—97) |
12 |
— |
490 (50) |
750—900 (76—92) |
14 |
— |
420 (43) |
700—850 (71—87) |
15 |
— |
|||||
|
60 |
580 (59) |
850—1000 (87—102) |
11 |
— |
520 (53) |
800—950 (82—97) |
13 |
— |
450 (46) |
750—900 (76—92) |
14 |
—— |
|||||
Примітка 1. Знак «—» означає, що показник не нормують та випробовування не проводять.
Примітка 2. Механічні властивості етапі ЗО поширюються на прокат розміром до 63 мм.
Примітка 3. Значення механічних властивостей наведено для прокату круглого перерізу. Для прямокутних перерізів діапазони еквівалентних діаметрів подано в додатку Б.Прокат зі сталі марок 45, 50, 50А з контрольованою твердістю (ТВ4) на зразках, підданих гартуванню, відповідно до вимог таблиці 9.
Таблиця 9
|
Марка сталі |
Твердість за Роквеллом, HRC, не менше ніж |
|
45 |
46 |
|
50, 50А |
51 |
Масова частка азоту не більше ніж 0,008 % (за плавковим аналізом) у киснево-конверторній сталі для тонколистового прокату.
Застосовування додаткових або підвищених характеристик, не передбачених цим стандартом, дозволено встановлювати згідно з чинною нормативною документацією на конкретний вид продукції.
Перелік додаткових характеристик наведено в додатку Д.
ВИМОГИ ЩОДО БЕЗПЕКИ ТА ОХОРОНИ ДОВКІЛЛЯ
Під час виготовляння прокату треба дотримуватися загальних вимог щодо безпеки виробничих процесів згідно з ГОСТ 12.3.002, СП № 1042 [1], ДСП 3.3.1.038.
Виробниче устатковання має відповідати вимогам ГОСТ 12.2.003, СП № 1042[1].
Виробниче устатковання має бути заземленим від статичної електрики згідно з ГОСТ 12.1.018.
Прокат за радіаційними параметрами має відповідати вимогам ДБН В. 1.4-1.01. Рівень сумар- ної активності-природних радіонуклідів не повинен перевищувати 370 Бк/кг.
Під час виготовляння прокату на різних стадіях технологічного процесу в повітрі робочої зони можливо виділення шкідливих хімічних речовин, вміст яких не повинен перевищувати ГДК згідно з ГОСТ 12.1.005.
МАРКУВАННЯ 1 ПАКУВАННЯ
Загальні правила маркування та пакування прокату — згідно з ДСТУ 3058 (ГОСТ 7566).
Пакування каліброваного прокату — згідно з ДСТУ 7807, зі спеціальним обробленням поверхні — згідно з ГОСТ 14955.
ПРАВИЛА ТРАНСПОРТУВАННЯ І ЗБЕРІГАННЯ
Транспортування та зберігання прокату — згідно з ДСТУ 3058 (ГОСТ 7566).
Прокат зі спеціальним обробленням поверхні та калібрований прокат потрібно зберігати у закритих складських приміщеннях.
МЕТОДИ КОНТРОЛЮВАННЯ
Хімічне аналізування — згідно з ДСТУ 7749, ДСТУ 7750, ДСТУ 7751, ДСТУ 7752, ДСТУ 7753, ДСТУ 7754, ДСТУ 7755, ДСТУ 7756, ДСТУ 7757, ДСТУ 7758, ГОСТ 12359 або іншими методами, затвердженими в установленому порядку, які забезпечують необхідну точність аналізування.
У разі розбіжностей між замовником та виробником застосовують методи аналізування, зазначені в цьому стандарті.
Якість поверхні перевіряють оглядом без застосування збільшувальних приладів, за необхідності зачищають або протравлюють поверхню. Глибину розташування дефектів на поверхні прокату визначають контрольною зачисткою. Для прокату зі спеціальним обробленням поверхні діаметром до З мм включно огляд проводять за збільшення х 10.
Геометричні розміри й форму прокату перевіряють згідно з ДСТУ 6026/ГОСТ 26877 за допомогою вимірювальних інструментів згідно з ДСТУ 4179, ДСТУ ГОСТ 162, ДСТУ ГОСТ 166, ДСТУ ГОСТ 427, ГОСТ 3749, ГОСТ 5378, ДСТУ ГОСТ 6507 або інструментів, атестованих у встановленому порядку.
Відбирання проб від мотків для всіх випробувань проводять на відстані не менше ніж 1,5 витка від кінця мотка прокату.
Від кожного відібраного для контролювання прутка, мотка, штаби відбирають:
для випробування на розтягування та осаджування — по одному зразку;
для визначення величини зерна, прожарюваності та глибини зневуглецьованого шару — по одному зразку;
для випробування на ударний згин і визначення ударної в’язкості — по одному зразку;
для контролювання макроструктури — один темплет чи один зразок.
Методи відбирання проб для механічних і технологічних випробувань — згідно з ГОСТ 7564.
Відбирання зразків для визначення твердості після гартування — згідно зі схемою, наведеною в додатку И. Проби для контролювання дозволено відбирати від готового прокату.
Випробування на осаджування в гарячому стані проводять згідно з ГОСТ 8817. Зразки нагрібають та осаджують на 65 % відносно початкової висоти зразка. Задовільний результат випробувань — відсутність розкритих тріщин і закатів.
Рекомендовані температури нагрівання випробних зразків — від 850 °С до 1000 °С. Температуру нагрівання зразків вказують у документі про якість.
Твердість за Брінеллем (НВ) визначають згідно з ДСТУ ISO 6506-1. Твердість прокату діаметром або завтовшки менше ніж 5 мм дозволено не визначати.
Твердість за Роквеллом (HRC) після гартування визначають згідно з ГОСТ 9013 на площині, розташованій на середині довжини зразка. Поверхню площини для заміряння твердості зачищають, у цьому разі шорсткість поверхні Ra має бути не більше ніж 1,25 мкм згідно з ГОСТ 2789.
Випробовування на розтягування виконують згідно з ГОСТ 1497 на зразках п’ятикратної довжини діаметром 5 мм або 10 мм. Випробування на розтягування прокату завтовшки (діаметром) менше ніж 25 мм дозволено проводити на натурних зразках без механічного оброблення.
Випробовування на ударне згинання проводять згідно з ГОСТ 9454 на зразках типу 1 або 2. Напрямок осі зразка — вздовж напрямку прокатування.
Для проведення випробувань на розтягування відповідно до вимог таблиці 3 зразки прокату (крім нормалізованого) для випробувань вирізають із нормалізованих заготовок діаметром або стороною квадрата 25 мм.
Для прутків діаметром менше ніж 25 мм нормалізування дозволено проводити на зразках завтовшки, що дорівнює товщині прокату (без вирізання заготовок).
Для прутків діаметром понад 120 мм допускається відбирати проби для механічних випробувань від перекованих або перекатаних заготовок діаметром або завтовшки від 90 мм до 100 мм.
Випробовування на розтягування нормалізованого прокату проводять на зразках, які вирізають із заготовок діаметром (стороною квадрата) 25 мм. Проби відбирають від готового прокату.
Для проведення випробувань на розтягування відповідно до вимог таблиці 8 випробні зразки вирізають із термічно оброблених заготовок розміром, встановленим замовником.
Режими термічного обробляння заготовок (зразків) для проведення механічних випробувань наведено в додатках Е, Ж, для контролювання твердості після гартування — у додатку К.
Контролювання макроструктури прокату розміром 40 мм і більше, виготовленого зі зливка, а також з безперервнолитої заготовки, здійснюють методом травлення на темплетах або на зламі зовнішнім оглядом без використання збільшувальних приладів згідно з ГОСТ 10243.
