Випробування за показником "тепла вода" проводять на зразках розміром відповідно до 10.6.
Зразки для випробування занурюють у ванну з температурою води (60 ± 5)°С протягом (56,0 + 0,5) днів.
На зразках, що пройшли випробування, та на контрольних зразках визначають руйнівне навантаження або момент згину та розраховують RL відповідно до 10.9.
Випробування за показником замочування-просушування проводять на зразках розміром відповідно до 10.6.
Випробування проводять дотримуючись наступного циклу:
зразки для випробування занурюють у ванну з температурою води (15 ± 5)°С і витримують протягом (18 ± 0,5) год;
висушують у сушильній шафі за температури (60 ± 5)°С протягом (6,0 + 0,5) год.
Дозволяється робити паузи між циклами не більше ніж 72 год, при цьому зразки витримують зануреними у воду.
Після 50 циклів проводять випробування всіх зразків (контрольних і випробувальних) на руйнівне навантаження відповідно до 10.6 або на момент згину відповідно до 10.7.
Співвідношення значення середнього руйнівного навантаження або моменту згину зразків, що пройшли випробування до значення середнього руйнівного навантаження або моменту згину контрольних зразків RL, розраховують відповідно до 10.9.
Величина довідкової маси отримується шляхом розрахунків.
За результат випробувань приймають середнє арифметичне трьох визначень.
Прогин визначають під час випробувань на руйнівне навантаження лише для листів групи Дц індикатором годинникового типу відповідно до схеми на рисунку 11.
1 - планка навантаження; 2 - лист; 3 - індикатор годинникового типу; 4, 5 - опори; А та В - смуги з волоку товщиною 10 мм чи іншого м’якого матеріалу
Рисунок 11 - Схема випробування за показником прогину
Прогин у міліметрах вимірюють між прикладанням 20 % і 70 % навантаження для зазначеного розряду при руйнівному навантаженні, значення якого повинно відповідати співвідношенню:
f
(8)
<0,0007 1^,де ls - відстань між осями опор, мм;
h - номінальна висота хвилі, мм.
За остаточний результат приймають середнє арифметичне значення трьох випробувань.
Опір удару визначають для листів групи flL завдовжки не менше 1040 мм.
Засоби вимірювання та допоміжні пристрої
Шафа електрична сушильна, що забезпечує підтримання температури до 110 °С.
Лінійка вимірювальна металева згідно з ДСТУ ГОСТ 427.
Годинник згідно з ГОСТ 10733.
Ваги згідно з ДСТУ 7270 з точністю до 0,01 г.
Мішок брезентовий або шкіряний грушоподібний діаметром (400 ± 40) мм. Мішок за формою та розміром повинен відповідати наведеному на рисунку 12. Мішок наповнений скляними кульками діаметром (3,0 ± 0,3) мм. Маса мішка повинна бути (50 ± 0,5) кг.
Вимірювальний стрижень розміром (1200 ± 1) мм.
А - підтримуюче кільце (кільця); В - шкіряна стрічка; С - 8 брезентових секцій; D - шкіряне дно
Рисунок 12 - Мішок грушоподібний для визначення опору удару
Пристрій для випробування розміром (3000 х 1300x600) мм та схему випробування наведено на рисунку 13.
Порядок підготовки та проведення випробувань
Для випробувань від партії листів методом випадкового відбору відбирають 16 листів (для одного випробування необхідно взяти один цілий лист та дві половинки листа, що розрізані поперек, для його закріплення) або 24 листа (для одного випробування необхідно взяти три листа - випробувальний лист та два закріплюючих).
Листи, які випробовують, повинні мати вологість від 8 % до 16 %.
Для визначення вологості від одного листа вирізають три зразки розміром (100 ± 2) мм х (100 + 2) мм. Зразки зважують на вагах з точністю до 0,01г та висушують в сушильній шафі за температури (105 ± 2) °С протягом 24 год. Після охолодження до температури (22 ± 2) °С зразки зважують з тією ж точністю.
Вологість зразків у відсотках обчислюють за формулою:
= m1-m2100 (9)
де Л71 - маса зразка до висушування, г;
т2 - маса зразка після висушування, г.
Вологість визначають як середнє арифметичне результатів визначень для усіх зразків. Середнє арифметичне значення результатів повинне бути в межах (8 - 16) %. Якщо вологість листів не відповідає зазначеним значенням, то листи підсушують.
Випробування проводять за схемою згідно з рисунком 13.
Пристрій для випробування повинен бути розташований на твердій рівній поверхні
.
1 - мішок грушоподібний; 2 - листи, укладені на пристрій; 3 - кріплення листів; 4 - рама зі сталевими пластинами розміром (200 х 600 х 10) мм; 5 - розпірні балки
Рисунок 13 - Пристрій для випробування та схема випробування
Листи на пристрої фіксують гвинтами з кожного кінця на верхній хвилі так, як зазначено в таблиці 13, таблиці 14 та рисунку 14.
Таблиця 13
|
Кількість хвиль на листі |
Розташування фіксування |
|
8-хвильовий |
Друга і шоста хвилі |
|
7-хвильовий |
Друга і четверта хвилі або друга і шоста хвилі |
|
6-хвильовий |
Друга і п’ята хвилі |
|
5-хвильовий |
Друга і п'ята хвилі |
|
4-хвильовий |
Друга і четверта хвилі |
Таблиця 14
1 - фіксуючі гвинти; 2 - рама зі сталевими пластинами
Рисунок 14 - Схема фіксації листів
Листи розташовують на пристрої так, щоб довжина перекривання (напуску) зверху і знизу була (760 ± 10) мм. Довжину прольоту листа і перекривання наведені в таблиці 15.
Таблиця 15
У міліметрах
|
Довжина листа, мм |
Перекриття листа |
Проліт |
|
Від 1040 до 1220 включ. |
140 |
900 |
|
Понад 1220 до 1520 включ. |
140 |
1080 |
|
Понад 1520 включ. |
140 |
1380 |
Випробування проводять на восьми листах. Вертикальна вісь мішка розташовується по центру листа і посередині прольоту. Мішок піднімають над пристроєм так, щоб відстань між низом мішка та гребенем хвилі верхнього листа була 1200 мм, тобто повинна відповідати довжині вимірювального стрижня.
Точка удару має бути по центру і посередині прольоту.
Мішок залишають на листі не менше 60 с, а потім знімають.
Кожен з восьми листів візуально оглядають та фіксують можливі дефекти зовнішнього вигляду.
Правила обробки результатів випробування
При оцінюванні за зовнішнім виглядом кожен лист вважають таким, що витримав випробування, якщо на його поверхні немає наскрізних тріщин, щербин, відколів, пробоїн, викришувань тощо, для пофарбованих листів відлущення фарби.
Вважають, що листи витримали випробування, якщо вісім листів із восьми пройшли випробування.
Комплектність партії виробів перевіряють під час підготовки до відвантаження візуально на відповідність специфікації замовлення.
Якість маркування виробів перевіряють зовнішнім оглядом 10 % виробів, відібраних від партії, але не менше 3 шт.
Якість пакування виробів перевіряють зовнішнім оглядом не менше трьох транспортних пакетів, підготовлених до відвантаження.
Горючість виробів визначають згідно з ДСТУ Б В.2.7-19.
Ефективну сумарну питому активність природних радіонуклідів визначають згідно з ДБН В.1.4-2.01.
11 ПРАВИЛА ПРИЙМАННЯ
Приймання сировинних матеріалів виробник здійснює відповідно до ГОСТ 24297 за переліком матеріалів, які підлягають вхідному контролю, що діє на підприємстві-виробнику.
Приймання виробів проводять партіями.
Партією вважається кількість виробів одного виду і типу, однакових розмірів і одного кольору, виготовлених за однією технологією із одних сировинних матеріалів у кількості змінного виробітку однієї технологічної лінії. Кожна партія виробів повинна супроводжуватись документом про якість.
Для перевірки відповідності виробів вимогам цього стандарту виробник проводить приймально-здавальні та періодичні випробування.
Приймально-здавальні випробування здійснюють за показниками:
зовнішній вигляд виробів, наявність, розміри і кількість дефектів;
геометричні параметри та відхили від них;
колір та інтенсивність забарвлення (за наявності);
густина;
руйнівне навантаження;
довідкова маса виробу;
комплектність (у разі відвантаження виробів комплектами);
якість пакування і маркування виробів.
Періодичні випробування виробів виробник проводить на продукції, що пройшла приймально-здавальні випробування, за показниками:
границя міцності на згин - не рідше одного разу на місяць;
момент згину - не рідше одного разу на місяць;
ударна в’язкість - не рідше одного разу на місяць;
водонепроникність - не рідше одного разу на квартал;
показники довговічності:
морозостійкість - не рідше одного разу на рік;
спека-дощ, тепла вода, замочування-просушування - не рідше одного разу на рік;
стійкість до стирання пофарбованих виробів - не рідше одного разу на квартал та для кожної нової партії фарби;
опір удару - на вимогу споживача;
прогин - на вимогу споживача.
Параметри горючості виробів визначають при постановці на виробництво та при зміні сировинних матеріалів.
Ефективну сумарну питому активність природних радіонуклідів у виробах визначають не рідше одного разу на рік та при зміні сировинних матеріалів.
У разі наявності в партії комплектуючих деталей контроль їх здійснюють за геометричними параметрами. Результати визначення фізико-технічних показників для листів поширюються і на комплектуючі деталі.
При незадовільних результатах приймально-здавальних випробувань виробник здійснює повторні випробування за цим показником подвійної кількості виробів, відібраних від тієї ж партії. При незадовільних результатах повторних випробувань партія прийманню не підлягає. Вироби у разі можливості розбракування підлягають розбракуванню, після чого повторно подаються на приймання.
При повторних випробуваннях та розбракуванні допускається приймання партії за результатами випробувань кожної стопи.
У випадку отримання незадовільних результатів приймально-здавальних випробувань за показником густини і періодичних випробувань за будь-яким із показників за цим показником здійснюють повторний контроль на подвійній кількості зразків, відібраних від тієї ж партії. При незадовільних результатах повторних випробувань партія виробів прийманню не підлягає. Виробництво призупиняють, виявляють та усувають причини випуску неякісної продукції. Після відновлення виробництва і отримання позитивних результатів випробувань слід здійснювати контроль за цим показником відповідно до порядку, встановленому у цьому стандарті.
При незадовільних результатах періодичних випробувань контроль здійснюють відповідно до ДСТУ Б В.2.7-54.
Кожну партію виробів або її частину при відвантаженні споживачу супроводжують документом про якість, в якому вказують:
найменування, знак для товарів і послуг (за наявності) та адресу підприємства-виробника;
умовну познаку виробів;
номер партії і дату виготовлення;
кількість виробів у партії, що відвантажують, шт.;
комплектність постачання виробів (шт.) - у разі відвантаження виробів комплектами;
результати випробувань партії;
гарантійний строк зберігання виробів;
штамп служби технічного контролю;
У документі про якість виробів типу AT повинні бути попереджувальні написи:
"Вироби містять хризотиловий азбест";
"Вироби відповідають встановленим медичним критеріям безпеки";
"При виконанні робіт з виробами (вантажно-розвантажувальні, монтажно-заготівельні, будівельно-монтажні роботи) необхідно використовувати засоби індивідуального захисту органів дихання (респіратори)".
До кожної партії додають "Вказівки щодо застосування виробів", документ, що підтверджує результати радіологічного контролю.
3 Споживач має право здійснювати перевірку якості виробів, дотримуючись при цьому методів контролювання, наведених у цьому стандарті.
У разі виникнення розбіжностей за результатами випробувань відбір зразків для повторних випробувань проводять у присутності виробника.
4 Вимоги безпеки контролюють у процесі підготовки та організації виробництва і за вимогою органів Державного нагляду.
ПРАВИЛА ЗАСТОСУВАННЯ
Правила застосування виробів та порядок виконання робіт з улаштування встановлюють у ДБН В.2.6-14 та у "Вказівках щодо застосування виробів" відповідно до їх призначення, розроблених і затверджених виробником у встановленому порядку.
"Вказівки щодо застосування виробів" виробник зобов’язаний додавати до кожної партії виробів.У разі необхідності підгонки виготовлених листів або комплектуючих деталей безпосередньо на будівельному майданчику відрізування їх слід здійснювати із зворотного боку дисковою ручною пилкою із дотриманням санітарних вимог щодо захисту очей та органів дихання.
Під час виготовлення комплектуючих деталей і при монтажі виробів слід уникати потрапляння і осідання пилу на виробах, що підлягають зберіганню, і на елементах улаштованої із виробів поверхні.
Правила проектування конструкцій з використанням виробів наведені у СНиП 2.03.09.
ГАРАНТІЇ ВИРОБНИКА
Виробник гарантує відповідність виробів, що постачаються, вимогам цього стандарту за дотримання умов транспортування, зберігання і використання, встановлених цим стандартом, і "Вказівками щодо застосування виробів".
Гарантійний строк зберігання виробів складає 24 місяці від дати виготовлення.
Після закінчення гарантійного строку зберігання вироби можуть використовуватись за призначенням після перевірки та підтвердження відповідності їх якості вимогам цього стандарту.
