Перед випробуванням зразки кондиціонують протягом не менше 2 год згідно з ГОСТ 12423.

При випробуваннях заміряють навантаження в момент досягнення текучості і подовження зразків в момент руйнування. Значення межі текучості при розтягу σ_у, виражене в МПа, обчислюють за формулою:

, (14)

де F_PT – розтягувальне навантаження при досягненні межі текучості, Н;

А₀ – початковий поперечний переріз зразка, мм².

Значення відносного подовження при розриві ε_р у відсотках обчислюють за формулою:

, (15)

де L_op – зміна розрахованої довжини зразка в момент розриву, мм;

l_{0 –} початкова довжина зразка.

За результат випробувань приймають нижню межу довірчого інтервалу за статистичною обробкою даних п'яти випробувань.

9 ВИМОГИ БЕЗПЕКИ ТА ОХОРОНИ ДОВКІЛЛЯ

9.1 Труби та фасонні вироби з ХПВХ відносяться до 3-го класу небезпеки згідно з ГОСТ 12.1.007. Труби не виділяють у навколишнє середовище токсичних речовин і не виявляють при безпосередньому контакті шкідливого впливу на організм людини. Вони не токсичні, вибухобезпечні.

9.2 Концентрація шкідливих речовин на робочих місцях при виробництві продукції не повинна перевищувати гранично-допустимих концентрацій (далі – ГДК) згідно з вимогами СН-4617 з доповненнями, наведеними в таблиці 34.

Таблиця 34

9.3 Контроль за вмістом шкідливих речовин у повітрі робочої зони здійснюють за методичними вказівками, затвердженими органами охорони здоров'я:

• хлористого водню – за МУ № 1645;

• вінілхлориду – за МУ № 4174;

• окису вуглецю – за МУ № 2905;

• пилу полівінілхлориду за МУ № 4436.

Допускається концентрацію шкідливих речовин у повітрі робочої зони визначати за іншими методичними вказівками, затвердженими органами охорони здоров'я.

4. Періодичність контролю повітря робочої зони на вміст у ньому шкідливих хімічних речовин встановлюється відповідно до ГОСТ 12.1.005.

5. При виробництві продукції технологічні процеси, обладнання повинно відповідати вимогам СП 1042.

6. Труби та фасонні вироби з ХПВХ відносять до групи "важкогорючі" згідно з ГОСТ 12.1.044, температура займистості 500 °С.

7. Приміщення для виготовлення труб та фасонних виробів із ХПВХ повинні бути забезпечені загальнообмінною, припливно-витяжною вентиляцією згідно з ГОСТ 12.4.021 і СНиП 2.04.05. Водопровід і каналізація повинні відповідати вимогам СНиП 2.04.01, освітлення – ДБН В.2.5-28.

8. Виробничі процеси повинні відповідати вимогам СП-1042; ГОСТ 12.1.003; ГОСТ 12.1.005; ДСН 3.3.6.037; ДСН 3.3.6.042.

10. Вимоги пожежної безпеки при виготовленні та експлуатації труб повинні відповідати вимогам НАПБ А.01.001, ГОСТ 12.1.004-91, СНиП 2.04-01.

11. При транспортуванні, використанні, зберіганні та утилізації необхідно дотримуватись вимог ДСанПіН-2.2.7-029.

12. Рівень шуму на робочих місцях повинен відповідати вимогам ДСН 3.3.6.037.

13. Рівень вібрації повинен відповідати вимогам ДСН 3.3.6-039.

14. Мікроклімат у виробничому приміщенні – згідно з ДСН 3.3.6-042.

9.15 Інструктаж з охорони праці працюючих проводять згідно з типовими документами з охорони праці і техніки безпеки, затвердженими в установленому порядку.

16. Технічна експлуатація електроустановок повинна здійснюватися згідно з ГОСТ 12.1.018, ГОСТ 12.1.019 та ПУЕ, "Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей" і ДНАОП 0.00-1.21.

17. Для охорони довкілля від забруднень повинен бути організований контроль за дотриманням гранично допустимих викидів шкідливих речовин в атмосферу згідно з ГОСТ 17.2.3.02 і ДСП 201.

9.18 Рівні міграції шкідливих хімічних речовин у модельне середовище – згідно зі СанПиН 42-123-4240:

• свинець – не більше 0,03 мг/дм,

• кадмій – не більше 0,001 мг/дм,

• диоктилфталат – не більше 2,0 мг/дм.

19. Обладнання повинно бути заземлене згідно з НПАОП 0.00-1.29, а відносна вологість в приміщеннях повинна відповідати вимогам ГОСТ 12.1.005.

20. Засоби пожежогасіння: розпилена вода НД, вогнегасні піни НД, пісок НД, азбестові ковдри НД.

Гасити пожежу необхідно в протигазах марки В або киснево-ізолюючих протигазах згідно з ГОСТ 12.4.121 і захисних костюмах НД.

21. Засоби індивідуального захисту працюючих при виготовленні труб повинні відповідати вимогам ГОСТ 12.4.011, ГОСТ 12.4.028, ГОСТ 12.4.029, ГОСТ 12.4.072, ГОСТ 20010, ГОСТ 27574 і ГОСТ 27575.

22. Труби та фасонні вироби з ХПВХ стійкі до деструкції в атмосферних умовах. Тверді відходи труб і фасонних виробів повертають на переробку у вироби, що допускають використання вторинної сировини.

23. Медичні огляди працюючих проводяться згідно з наказами МОЗ України № 45 і № 556.

24. У процесі виготовлення труб із ХПВХ утворюються технологічні відходи під час запуску та зупинки устаткування.

Утворені технологічні відходи піддаються дробленню і повторній переробці.

10 ТРАНСПОРТУВАННЯ І ЗБЕРІГАННЯ

1. Труби та фасонні вироби з ХПВХ не належать до категорії небезпечних вантажів згідно з ГОСТ 19433 і транспортуються будь-яким видом транспорту згідно з правилами перевезення вантажів, що діють на даному виді транспорту.

2. Труби та фасонні вироби з ХПВХ зберігають згідно з ГОСТ 15150, розділ 10, в умовах 5 (ОЖ 4). Труби та фасонні вироби повинні бути захищені від дії прямих сонячних променів. Умови зберігання повинні виключати можливість механічного пошкодження або деформування труб та забруднення їх поверхні. Допускається зберігання труб та фасонних виробів в умовах 8 (ОЖ 3) протягом не більше трьох місяців з дати виготовлення.

Допускається зберігання труб та фасонних виробів із ХПВХ поштучно без упаковки в горизонтальному положенні в один ряд, а також у приміщеннях, що опалюються, на відстані не менше одного метра від нагрівальних приладів.

11 ГАРАНТІЇ ВИГОТОВЛЮВАЧА

1. Виготовлювач повинен гарантувати відповідність труб вимогам даного стандарту при додержанні умов транспортування і зберігання.

2. Гарантійний термін зберігання – два роки з дати виготовлення.

3. Прогонозований термін експлуатації труб та фасонних виробів із ХПВХ згідно з цим стандартом – 50 років.

Додаток А

(обов'язковий)

КЛАСИФІКАЦІЯ УМОВ ЕКСПЛУАТАЦІЇ ТРУБ ТА ФАСОННИХ ВИРОБІВ ІЗ ХПВХ

ТИПУ І ТА ХПВХ ТИПУ II

А.1 Показник нижньої довірчої межі напруження в стінці труб та фасонних виробів σ_LPLє характеристикою матеріалу, що визначається шляхом проведення довгострокових випробувань труб та фасонних виробів на стійкість до дії внутрішнього гідростатичного тиску згідно з ГОСТ 24157 та цим стандартом.

Отримані в такий спосіб чисельні значення повинні бути не нижче ніж відповідні показники довідкових кривих на рисунках А.1 і А.2 для труб та рисунках А.3 та А.4 для фасонних виробів у певному діапазоні часу.

Примітка 1. Еквівалентний спосіб оцінки – підрахувати окремо величину σ_LPL для кожної температури (наприклад, 20 °С, 60 °С і 95 °С).

Примітка 2. Довідкові криві на рисунках А.1 та А.2 у температурному діапазоні від 10 °С до 95 °С отримані відповідно з рівнянь (А.1) та (А.2):

Для матеріалу труб із ХПВХ тип І:

; (A.1)

Для матеріалу труб із ХПВХ тип II:

; (А.2)

Примітка 3. Довідкові криві на рисунку А.3 у температурному діапазоні від 10 °С до 90 °С отримані з рівняння (А.3) для матеріалу фасонних виробів із ХПВХ тип І:

, (А.3)

Примітка 4. Довідкові криві на рисунку А.4 у температурному діапазоні від 10 °С до 100 °С отримані з рівняння (А.4) для матеріалу фасонних виробів із ХПВХ тип II:

. (A.2)

А.2 Зразки труб та фасонних виробів із ХПВ тип І та ХПВХ тип II необхідно випробовувати при різних величинах гідростатичного напруження при кожній зазначеній нижче температурі:

- для ХПВХ тип І: температури випробувань мають становити 20 °С; 60-70 °С; 95 °С;

- для ХПВХ тип II: температури випробувань мають становити 20 °С; 60-70 °С; 100 °С.

Випробування необхідно проводити так, щоб отримати не менше трьох відмов (розривів) у кожному з наведених часових проміжків: від 10 до 100 год, від 100 до 1000 год, від 1000 до 8760 год та більше 8760 год.

Примітка 5. У випробуваннях, що тривають понад 8760 год, якщо розрив відбувся у момент часу, що перебуває як мінімум на рівні або вище довідкової лінії, будь-який час після цієї точки можна вважати часом відмови.

Відповідність довідковим лініям потрібно показати, наносячи на графік власні результати випробування. Не менше 97,5 % результатів повинні лежати на (або вище) відповідній довідковій лінії.

Величину робочого напруження у матеріалі фасонного виробу σ_DF розраховують за допомогою рівнянь (А.3) та (А.4) за методикою, наведеною у (А.4).

A.3 Розрахунок показників максимального розрахункового серійного числа труби S_calcmax

Цей підрозділ містить принципи проведення розрахунку показників S_calcmax, і отже, мінімальної товщини стінки труби е_min відповідно до класів умов експлуатації (класів застосування) для труб, наведених у таблицях А.1, А.2, та фасонних виробів, наведених у таблицях А.3 і А.4, і застосовного робочого тиску, p_D.

А.3.1 Робоче напруження

Робоче напруження σ_d для кожного класу умов експлуатації розраховується з рівнянь (А.1), (А.2) або рівнянь (А.3) та (А.4), використовуючи правило Майнера (відповідно до [7]) і беручи до уваги вимоги класу умов експлуатації, наведені в таблиці А.5 і значення загального коефіцієнта міцності згідно з таблицею А.1.

Таблиця А.1 Загальний коефіцієнт міцності

Отримана в результаті величина робочого напруження σ_Dрозрахована щодо кожного класу й наведена в таблицях А.2 або А.3. Робоче напруження σ_соld при 20 °С, розраховане на строк експлуатації 50 років, становить 10,0 МПа.

Таблиця А.2 – Робоче напруження для труб із ХПВХ, типу І

Таблиця А.3 – Робочий тиск для труб із ХПВХ типу II

А.3.2 Розрахунок максимальної величиниS_calc(S_calcmax)

S_calcmax– це менша величина добутку від

де σ_DP – робоче напруження в матеріалі труби, взяте з таблиці А.2 або А.З, МПа;

р_d– робочий тиск в 4, 6, 8 або 10 бар (залежно від застосування), МПа,

або величина добутку від ,

де σ_соld – робоче напруження при 20°С відносно терміну служби 50 років, МПа;

p_d– робочий тиск у 10 бар, МПа.

Величини S_calcmах щодо кожного класу умов експлуатації наведені в таблицях А.4 та А.5.