Відбір проб проводять протягом виробництва методом випадкової вибірки, але не раніше 24 год після їх виготовлення.
Частота контролю показників та їх значення повинні відповідати наведеним у таблиці 29.
У залежності від призначення випробування труб та фасонних виробів поділяються на приймально-здавальні, періодичні, кваліфікаційні та сертифікаційні (визначення згідно з ДСТУ 3021).
Приймально-здавальні випробування труб та фасонних виробів необхідно проводити на кожній партії за показниками, що наведені у рядках 1-5 таблиці 29.
Періодичні випробування труб та фасонних виробів необхідно проводити в об'ємах і термінах, встановлених показниками рядків 6-12 таблиці 29.
Кваліфікаційні випробування необхідно проводити в обсягах згідно з таблицею 29.
Підприємство-виготовлювач повинно надати організації, яка проводить кваліфікаційні випробування, копії протоколів про проведення на заводі-виготовлювачі вихідної сировини випробувань згідно з вимогами цього стандарту.
При отриманні незадовільних результатів контролю хоча б за одним показником, наведеним у рядках 6-14 таблиці 29, за ним проводять повторний контроль на подвоєній вибірці труб. При отриманні незадовільних результатів повторного контролю труб партію бракують, і подальша участь цієї технологічної лінії в формуванні партії припиняється. Вносять корективи до технологічного процесу, після чого партії труб з даної технологічної лінії контролюють до отримання задовільних результатів за даним показником не менше ніж у трьох наступних партіях.
При освоєнні виробництва, зміні конструкції або форми розтруба труб, фасонних виробів, композиції сировини або технології виготовлення труби та(або) фасонні вироби контролюють за всіма параметрами відповідно до таблиці 29 і робочих креслень.
Сертифікаційні випробування проводяться за програмою органу сертифікації з урахуванням розділу 1 цього стандарту.
Таблиця 29
|
Назва показника |
Вимоги до показника (номер пункту цього стандарту) |
Частота контролю |
|
1 Вихідна сировина, що використовується |
Документальне підтвердження відповідності сировини вимогам таблиць 23, 24, 25, 26 та додатків А та В |
На кожній партії сировини |
|
2 Маркірування |
Згідно з 6.8 |
Суцільний контроль |
|
3. Пакування |
Згідно 6.9 |
Те саме |
|
4 Зовнішній вигляд поверхні |
Згідно з 6.2 |
» |
|
5 Основні розміри та граничні відхили основних розмірів |
Згідно з 5.1, 5. 2 та додатком Б |
На кожній партії продукції кожного типорозміру, але не рідше одного разу на 4 год |
|
6 Опір удару падаючого вантажу, кількість зруйнованих зразків, %, не більше |
Рядок 4 таблиці 20 |
На кожної 15-й партії продукції кожного типорозміру продукції, але не рідше одного разу на місяць |
|
7 Межа текучості труб при розриві, МПа, не менше |
Рядок 7 таблиці 20 |
Те саме |
|
8 Зміна довжини й зовнішнього вигляду після прогрівання |
Рядки 5, 6 таблиці 20 |
» |
|
9 Температура розм'якшення за Віка |
Рядки 8, 9 таблиці 20 |
» |
|
10 Стійкість при постійному внутрішньому тиску 20 °С-1 год |
Рядки 10, 11 таблиці 20 |
» |
|
11 Стійкість при постійному внутрішньому тиску 95 °С-165 год |
Рядки 10, 11 таблиці 20 |
На кожній 40-й партії кожного типорозміру труби або фасонного виробу, але не рідше одного разу на рік та при кожній зміні марки або постачальника вихідної сировини |
|
12 Стійкість при постійному внутрішньому тиску 95°С-1000год |
Рядки 10, 11 таблиці 20 |
На кожній 100-й партії кожного типорозміру труб та фасонних виробів, але не рідше одного разу на три роки та при кожній зміні марки вихідної сировини або постачальника вихідної сировини |
|
13 Герметичність з'єднань труб з фасонними виробами під дією циклічних змін внутрішнього тиску при (23 ± 2) °С |
Рядок 2 таблиці 28 |
При освоєнні виробництва та при кожній зміні конструкції та (або) зміні марки вихідної сировини або постачальника вихідної сировини та комплектуючих |
|
14 Герметичність з'єднань труб з фасонними виробами під дією циклічних змін температури води при (1,0 ± 0,05) МПа |
Рядок 1 таблиці 28 |
Те саме |
Випробування проводяться не раніше ніж через 24 год після виготовлення труб, враховуючи час кондиціонування згідно з ГОСТ 12423.
Зовнішній вигляд поверхні труб визначають візуально, без застосування збільшувального приладу, порівнянням зразків труб з контрольним зразком, затвердженим згідно з додатком Г.
Визначення розмірів труб
Визначення розмірів труб виконують за температури (23 ±2) °С після їх витримки впродовж не менше 2 год.
Вимірювальний інструмент, що застосовується:
штангенциркуль згідно з ГОСТ 166;
мікрометр типів МТ і МК згідно з ГОСТ 6507;
стінкоміри С-10-А, С-25 згідно з ГОСТ 11358;
рулетка згідно з ДСТУ 4179;
лінійка металева згідно з ГОСТ 427.
Примітка. Допускається застосування спеціального вимірювального інструменту, який забезпечує встановлену точність виміру і атестованого у встановленому порядку.
8.3.3 Величину середнього зовнішнього діаметра вираховують як середнє арифметичне як мінімум чотирьох вимірів, рівномірно розподілених кругом одного і того ж поперечного перерізу, включаючи максимальне та мінімальне значення в одному перерізі. Вимірювання проводять штангенциркулем згідно з ГОСТ 166 або мікрометром згідно з ГОСТ 6507 типів МТ і МК з похибкою не більше 0,05 мм або іншим вимірювальним інструментом з похибкою, яку допускає вимірювання.
При підрахунку зовнішнього діаметра округлення проводять до 0,1 мм.
8.3.4 Товщину стінки труб вимірюють мікрометром типу МТ (ГОСТ 6507) або стінкоміром С-10А, С-25 з похибкою не більше 0,01 мм в чотирьох рівномірно розподілених по колу точках по обох торцях на відстані від них не менше 10 мм.
8.3.5 Довжину труб вимірюють рулеткою згідно з ДСТУ 4179 з похибкою не більше 1 см.
Довжину в бухтах необхідно визначати діленням маси бухти, зваженої з похибкою не більше 0,5 %, на значення розрахункової лінійної густини труб згідно з конструкторською документацією виробника.
Примітка. Допускається застосування іншого вимірювального інструменту, який забезпечує встановлену точність виміру мінімального і максимального діаметрів в одному перерізі і який атестований у встановленому порядку.
8.3.6 Овальність визначають як різницю максимального та мінімального значень зовнішнього діаметра, виміряних в одному перерізі згідно з 8.3.2 та 8.3.3. Значення овальності округлюють до 0,1 мм.
8.4 Зміну довжини труб та збереження цілісності конструкції фасонних виробів після прогрівання в повітряному середовищі при (150 ± 2) °С протягом (15 ± 1) хв, (30 ± 1) хв, (60 ± 1) хв (для фасонних виробів типу муфта) або (30 ± 1) хв, (60 ± 1) хв чи (120 ± 1) хв (для зразків труби) в залежності від товщини стінки визначають згідно з ГОСТ 27077, ГОСТ 27078 та цим стандартом.
Випробування проводять на трьох зразках завдовжки (200 ± 10) мм або трьох одиницях фасонних виробів типу "муфта", відібраних методом випадкової вибірки з партії, або протягом виробництва. На зовнішню поверхню кожного зразка наносять три лінії паралельно повздовжній осі на рівній відстані одна від одної. На кожній лінії роблять дві відмітки по периметру на відстані (50 ± 5) мм від торців зразків. Відстань між відмітками l0 повинна становити не менше 100 мм за температури (23 ± 2) °С і вимірюватися з похибкою не більше 0,25 мм.
Після кондиціонування за температури (23 ± 2) °С протягом не менше 2 год зразки розташовують у термошафі або термокамері на скляну підкладку, посипану тальком, і витримують при підвищеній температурі згідно з таблицями 23 або 24 (для труб) або таблицями 26 або 27 (для фасонних виробів) в залежності від типу сировини, з якої виготовлено зразок. Зміну довжини зразків після прогрівання у відсотках обчислюють за формулою:
, (11)
де L0 та L – середнє арифметичне значення довжин між відмітками відповідно до і після прогрівання за результатами вимірів трьох зразків, мм.
Критерієм оцінки збереження цілісності конструкції після прогрівання є відсутність на торцях кожного із зразків, що були прогріті, розшарувань та (або) жолоблень. Наявність розшарувань визначають візуально з використанням лупи з десятикратним збільшенням або інших оптичних приладів з можливістю збільшення не менше ніж в десять разів.
8.5 Опір удару проводять за методом падаючого вантажу.
Випробування проводять на не менше ніж на 10 відрізках труб завдовжки (200 ± 2)мм та фасонних виробах типу "муфта" одного типорозміру.
Зразки з труб та фасонні вироби для водопостачання та водяного опалення перед ударом витримують за температури (0 ± 1) °С протягом не менше 1 год. Температура під час випробування (0 ± 1)°С.
Вимірювання опору удару за методом падаючого вантажу проводять протягом не більше 5 хв після закінчення кондиціонування за температури (0 ± 1) °С.
Зразки труб розташовують та фіксують на горизонтальній установочній плиті за допомогою затискачів на V – подібних призмах з кутом при вершині (120 ± 2)°. Місця нанесення ударів відмічають на гладких циліндричних частинах зразків лініями на рівній відстані по довжині кола. Кількість ліній повинна відповідати кількості ударів, нанесених по одному зразку. Точка нанесення удару повинна бути рівновіддалена від торців циліндричної частини випробувального зразка.
Наконечник вантажу, що входить у зіткнення зі зразком, є півсферою з радіусом 25 мм для випробувань труб та фасонних виробів з dn110 мм та з радіусом 90 мм для випробувань труб та фасонних виробів з dn >110 мм, яка виконана зі сталі з твердістю не менше HRC 20.
Маса вантажу, висота його падіння до точки контакту наконечника з поверхнею зразка та кількість ударів, нанесених по одному зразку, – згідно з таблицею 30.
|
Номінальний зовнішній діаметр dn, мм |
Кількість ударів, нанесених по одному зразку, не менше |
Маса падаючого вантажу, кг, не меншеа) |
Висота падіння вантажу до точки контакту наконечника з поверхнею зразка, м, не менше |
|
12 |
3 |
0,5 |
0,3 |
|
14 |
3 |
0,5 |
0,3 |
|
16 |
3 |
0,5 |
0,4 |
|
20 |
3 |
0,5 |
0,4 |
|
25 |
3 |
0,5 |
0,5 |
|
32 |
3 |
0,5 |
0,6 |
|
40 |
3 |
0,5 |
0,8 |
|
50 |
3 |
0,5 |
1,0 |
|
63 |
3 |
0,8 |
1,0 |
|
75 |
3 |
0,8 |
1,0 |
|
90 |
3 |
0,8 |
1,2 |
|
110 |
6 |
1,0 |
1,6 |
|
125 |
7 |
1,25 |
2,0 |
|
140 |
7 |
1,6 |
1,8 |
|
160 |
8 |
1,6 |
2,0 |
|
а) Допустима похибка щодо наведеної масі падаючого вантажу повинна знаходитись у межах |
|||
Після проведення випробувань зразки перевіряють на відповідність вимогам згідно з таблицею 20. У разі необхідності зразки розрізають. Глибину пошкодження визначають у відсотках як різницю вихідної товщини стінки в місці найбільшого пошкодження і товщиною стінки, що залишилася неушкодженою, віднесеною до вихідної товщини. Вихідна товщина стінки приймається рівною мінімальній товщині стінки за робочим кресленням. Для вимірювання неушкодженої товщини стінки, що залишилася, застосовують вимірювальні лупи або інші прилади з 10-кратним збільшенням. Глибина пошкодження стінки має становити не більше 20 %
За результат випробувань приймається частка зруйнованих зразків. Опрацювання результатів та визначення ТІR – згідно з ДСТУ Б В.2.5-32.
Примітка. Методика випробувань за розділом 8.5 та розміри робочого інструменту наведені з урахуванням рекомендацій EN 744 та EN 1401.
8.6 Визначення стійкості при постійному внутрішньому тиску труб проводять згідно з ГОСТ 24157 на зразках труб кожного типорозміру з довжиною L не більше 600 мм, відібраних згідно з 7.4.
Випробувальні зразки вирізаються з відібраних зразків труб.
Випробування проводять згідно з умовами, вказаними в таблиці 20, не менше ніж на трьох зразках.
Випробувальний тиск для труб одного типорозміру є однаковим і розраховується за формулою:
