- штамп ВТК.

8.2 Для контролювання якості за показниками зовнішнього вигляду поверхні й розмірів відбирають 5 % (але не менше 20 шт) деталей, що входять до однієї партії.

Для контролювання термостабільності й стійкості деталей при постійному внутрішньому тиску при нормальній (20 °С) і підвищеній (80 °С) температурах, стійкості до удару й герметичності (зі знятою кришкою) деталей виду "сідельце для врізання під тиском", а також для випробування на стійкість зварного з'єднання до відривання та розтягу і випробувань механічних з'єднань на герметичність і стійкість до розтягу відбирають не менше трьох деталей, що входять до однієї партії виробів для кожного виду випробування.

8.3 Періодичність контролювання показників при випробуванні й прийманні деталей, а також відповідні номери пунктів дійсного стандарту, що регламентують значення цих показників, зазначені в таблиці 8.

Залежно від призначення випробування деталей розділяються на приймально-здавальні, періодичні, кваліфікаційні, типові й сертифікаційні (визначення згідно з ДСТУ 3021).

8.3.1 Приймально-здавальні випробування необхідно проводити на кожній партії з'єднувальних деталей за показниками 2-5, наведеними у таблиці 8.

8.3.2 Періодичні випробування необхідно проводити в обсягах і терміном, установленими показниками 6-17 таблиці 8. Для періодичних випробувань відбирають деталі, що пройшли приймально-здавальні випробування.

8.3.3 Кваліфікаційні випробування необхідно проводити в обсягах згідно з таблицею 8. Підприємство-виготовлювач деталей повинне надати організації, що проводить кваліфікаційні випробування, копії протоколів про проведення на заводі-виготовлювачі сировини випробувань за показниками відповідно до додатка Г.

8.3.4 Типові випробування необхідно проводити при зміні марки сировини в обсягах, установлених показниками 6-17 таблиці 8.

8.3.5 Сертифікаційні випробування необхідно проводити в порядку, передбаченому органом із сертифікації.

8.4 При одержанні незадовільних результатів контролю хоча б за одним показником, наведеним у пунктах 2-5 таблиці 8, за ним проводять повторний контроль на подвоєній вибірці деталей. При одержанні незадовільного результату повторного контролю партію бракують.

8.5 При одержанні незадовільних результатів контролю хоча б за одним показником, наведеним у пунктах 6-17 таблиці 8, за ним проводять повторний контроль на подвоєній вибірці деталей. При одержанні незадовільних результатів повторного контролю деталей подальшу участь цієї ливарної форми або технологічного оснащення у формуванні партії деталей припиняють. Аналізують і коректують технологічний процес, після чого партії деталей з даної ливарної форми або технологічного оснащення контролюють до одержання задовільних результатів за даним показником не менше ніж у трьох наступних партіях.

8.6 При освоєнні виробництва, зміні конструкції деталей або ливарної форми, марки матеріалу або технології виготовлення деталей їх контролюють за всіма показниками відповідно до таблиці 8.

8.7 Контроль показників безпеки розділу 7 проводять при постановці на виробництво й надалі в порядку й з періодичністю, установленими чинними нормативними документами України.

Таблиця 8

9 МЕТОДИ КОНТРОЛЮВАННЯ

9.1 Властивості матеріалу, що застосовується для виготовлення деталей, контролюються відповідно до ГОСТ 24297 за супроводжувальною документацією заводу-виготовлювача на відповідність вимогам додатка Г. Відповідно до технологічних карт виготовлювача при операційному контролі (визначення згідно з ДСТУ 3021) перевіряються технічні вимоги, викладені в 6.1. Крім того, з кожної партії матеріалу відбирають проби для контролювання щільності при 23 °С базової марки згідно з ГОСТ 15139 і показника текучості розплаву при 190 °С при навантаженні 5 кгс згідно з ГОСТ 11645.

9.2 Для контролювання якості деталей за показниками 2, 4-17 таблиці 8 відбирають деталі згідно з 8.2.

Випробування проводять не раніше ніж через 24 год після виготовлення деталі, включаючи час кондиціонування.

Перед випробуванням зразки кондиціонують згідно з ГОСТ 12423 за температури (23 ± 2) °С не менше 2 год.

9.3 Маркування з'єднувальних деталей оцінюють візуально без застосування збільшувальних приладів порівнянням зі зразком-еталоном, що затверджений відповідно до додатка Д.

Глибину маркування визначають приладом, що складається з індикатора годинникового типу згідно з ДСТУ ГОСТ 577 із ціною поділки 0,01 мм, спеціальної призми й наконечника у відповідності зі схемою, наведеною в додатку И. Наконечник індикатора вводять у поглиблення на поверхні з'єднувальної деталі. Глибина маркування повинна бути згідно з 6.10.1.4

9.4 Упакування деталей оцінюють візуально на відповідність вимогам 6.11.

9.5 Зовнішній вигляд поверхні деталей оцінюють візуально без застосування збільшувальних приладів порівнянням з'єднувальних деталей зі зразком-еталоном, що затверджений відповідно до додатка Д.

9.6 Визначення розмірів деталей

9.6.1 Застосовуваний вимірювальний інструмент: штангенциркуль згідно з ДСТУ ГОСТ 166; мікрометри типів МТ та МК згідно з ДСТУ ГОСТ 6507; нутромір індикаторний згідно з ДСТУ ГОСТ 868; стінкомір згідно з ДСТУ ГОСТ 11358; рулетка згідно з ДСТУ 4179; лінійка металева згідно з ДСТУ ГОСТ 427.

Дозволяється застосовувати інші засоби вимірювання, що забезпечують допустиму похибку виміру.

9.6.2 Розміри з'єднувальних деталей необхідно визначати за температури (23 ± 2) °С. Перед випробуванням зразки витримують при зазначеній температурі не менше 2 год.

9.6.3 Величини D₂ (рисунок 1), D_1.1, D_2.1 (рисунок 3) обчислюють як середнє арифметичне з вимірів максимального й мінімального діаметрів в одному перерізі. Виміри виконують штангенциркулем згідно з ДСТУ ГОСТ 166 або мікрометром згідно з ДСТУ ГОСТ 6507 типів МТ та МК із погрішністю не більше 0,1 мм або іншим вимірювальним інструментом з допустимою похибкою виміру.

При підрахунку зазначених величин округлення роблять до 0,1 мм.

9.6.4 Величини Е (таблиця 2) та Е_1.1, E_s (рисунок 3) заміряють мікрометром типу МТ згідно з ДСТУ ГОСТ 6507, стінкоміром індикаторним згідно з ДСТУ ГОСТ 11358 у чотирьох рівномірно розподілених по окружності точках на відстані 5 мм від торця. Кожне вимірювання виконують із погрішністю до 0,01 мм. Отримані значення округлюють до 0,1 мм.

9.6.5 Середній внутрішній діаметр зони зварювання розтруба терморезисторного D₁ (рисунок 1) вимірюють нутроміром індикаторним згідно з ДСТУ ГОСТ 868 у двох взаємно перпендикулярних напрямках на відстані від торця, що дорівнює (L₃ + 0,5L₂) мм.

За величину діаметра приймають середнє арифметичне результатів вимірювання максимального й мінімального діаметрів у цьому перерізі.

Допускається використання спеціальних інструментів для вимірювання розміру D₁, що забезпечують необхідну точність і атестовані у встановленому порядку.

9.6.6 Овальність вимірюють в одному перетині відповідно до 9.6.3 і 9.6.5. Значення овальності округлюють до 0,1 мм.

9.6.7 Величину внутрішнього діаметра D₄ у зоні розташування ЗНЕ деталі для терморезисторного зварювання "сідельце для врізання під тиском" (рисунок Б.8) контролюють за допомогою прохідного й непрохідного калібрів-шаблонів за кресленнями підприємства-виготовлювача, затвердженими у встановленому порядку.

При всуванні прохідного калібру-шаблона всередину посадкової поверхні корпусу сідельця або накладки до упору (рисунок 4а) не повинен утворюватися видимий зазор у центральній зоні, показаній стрілкою А. При аналогічному всуванні непрохідного калібру (рисунок 4б) не повинен утворюватися видимий зазор у бічних зонах, показаних стрілками Б. Контроль здійснюють у двох перетинах, розташованих на відстані (30 ± 10) мм від торців сідельця.

1 - контрольована деталь; 2 - прохідний калібр-шаблон; 3 - непрохідний калібр-шаблон

Рисунок 4 - Схема контролю посадкового діаметра деталі для терморезисторного зварювання

виду "сідельце для врізання під тиском" у зоні розташування ЗНЕ методом накладки

прохідним (а) і непрохідним (б) калібрами-шаблонами

9.6.8 Розміри штекера (додаток Е) необхідно контролювати до виготовлення корпусу деталі.

9.6.9 Інші розміри деталей контролюють штангенциркулем згідно з ДСТУ ГОСТ 166, лінійкою металевою згідно з ДСТУ ГОСТ 427.

9.6.10 Виступи від вилучених літників вимірюють штангенциркулем згідно з ДСТУ ГОСТ 166. На поверхнях виступи повинні бути не більше 1,0 мм.

9.7 Визначають стійкість при постійному внутрішньому тиску на вузлах з'єднань на відповідність вимогам показників таблиць 5 та 7.

Перед проведенням випробувань з'єднувальні деталі зварюють із відрізками поліетиленових труб відповідного типорозміру. Довжина відрізків поліетиленових труб приймається рівною 400 мм для діаметрів до 63 мм і 500 мм для діаметрів від 75 мм до 110 мм включно.

При випробуванні деталей виду "сідельце" необхідно до їхніх відгалужень приварити заглушки. Для деталей виду "сідельце для врізання під тиском" після її приварювання до труби й витримування зварного з'єднання не менше 6 год за температури (23 ± 2) °С у стінці труби фрезою сідельця необхідно виконати свердління, з'єднуючи внутрішню порожнину сідельця із внутрішньою порожниною труби.

Якщо при проведенні випробувань зразок зруйнувався по деталі до закінчення контрольного часу, то результат усього випробування вважається негативним. Якщо руйнування відбулося по патрубку (відрізку труби) або зварному шву, зразок підлягає заміні іншим із проведенням повторних випробувань.

З метою одночасного випробування декількох зразків деталей допускається їхнє зварювання в "гірлянду" у відповідності зі схемою, що наведена у додатку К, та згідно з таблицею 9.

Таблиця 9 - Схеми виготовлення "гірлянди" з деталей для терморезисторного з'єднання та труб згідно з ДСТУ Б В.2.7-73