Взрывные предохранительные клапаны размещают в местах, исключающих опасность травмирования обслуживающего персонала. При невозможности установки в местах, безопасных для обслуживающего персонала, взрывные клапаны снабжают отводными коробами или ограждают отбойными щитами со стороны нахождения людей.
6.4.2. Число взрывных предохранительных клапанов, их расположение и размеры проходного сечения устанавливает проектная организация в зависимости от конструкции котла, причем площадь одного взрывного клапана должна быть не менее 0,05 м2. Для котлов с камерным сжиганием топлива площадь сечения одного взрывного клапана должна быть не менее 0,1 м2.
Взрывные предохранительные устройства разрешается не устанавливать в топках и газоходах котлов, если это обосновано проектом.
7.1. Качество и свойство материалов и полуфабрикатов должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов, технических условий и сертификатов заводов-изготовителей.
7.2. Материалы должны обладать способностью деформироваться без образования трещин в холодном и горячем состоянии, высокими прочностными и пластическими свойствами, которые обеспечивали бы надежную эксплуатацию на протяжении расчетного срока службы.
Материалы для изготовления котлов, их элементов и водоподогревателей должны быть указаны в технических условиях и чертежах на изготовление.
8.1. Изготовление, монтаж, наладка, реконструкция и ремонт котлов и их элементов должны выполняться предприятиями или организациями, располагающими техническими средствами, необходимыми для качественного выполнения работ. Предприятия и организации должны иметь разрешения органов Госнадзорохрантруда на изготовление (доизготовление) котлов в соответствии с требованиями «Инструкции о порядке выдачи разрешения на изготовление, ремонт и реконструкцию объектов котлонадзора и осуществление надзора за исполнением этих работ» ДНАОП 0.00-5.08-96).
8.2. Изготовление, монтаж, наладка, реконструкция и ремонт котлов или отдельных элементов должны выполняться по технологии, разработанный организацией до начала работ, в соответствии с требованиями настоящих Правил и технических условий, утвержденных в установленном порядке.
9.1.1. При изготовлении, монтаже, реконструкции и ремонте стальных водогрейных и паровых котлов должна применяться технология сварки, аттестованная в соответствии с требованиями НД.
9.1.2. Применяемые при сварке присадочные материалы должны обеспечивать временное сопротивление разрыву наплавленного металла не ниже нижнего предела временного сопротивления разрыву основного металла (по ГОСТ или ТУ для данной марки стали), а относительное удлинение и ударную вязкость – не ниже величин, указанных в соответствующей НД на присадочные материалы.
9.1.3. Для выполнения сварки должны применяться исправные установки, аппаратура и приспособления, обеспечивающие соблюдение требований НД.
9.1.4. К сварке элементов котлов допускаются сварщики, аттестованные в соответствии с Правилами аттестации сварщиков, при этом сварщики могут быть допущены только к тем видам работ, которые указаны в удостоверении сварщика.
9.1.5. Руководство работами по сборке котлов и их элементов, сварке и контролю качества сварных соединений должно быть возложено на специалиста, прошедшего проверку знаний НД.
9.2.1. Сварочные материалы, применяемые для сварки котлов, должны соответствовать требованиям стандартов и технических условий, что должно подтверждаться сертификатом завода-изготовителя.
9.2.2. Марки, сортамент, условия хранения и подготовка к использованию сварочных материалов должны соответствовать требованиям НД на сварку.
9.2.3. Перед использованием сварочных материалов (электродов, сварочной проволоки, флюсов, защитных газов) необходимо проверить их качество согласно технической документации на изделие, инструкциям по сварке и контролю сварных соединений, действующим стандартам, паспортам или техническим условиям на сварочные материалы на их соответствие требованиям:
– электроды – ГОСТ 9466;
– сварочная проволока – ГОСТ 2246;
– углекислый газ – ГОСТ 8050;
– флюсы сварочные – ГОСТ 9087.
9.3.1. Подготовка кромок и поверхностей под сварку должна выполняться механической обработкой или путем термической резки, или строжки (кислородной, воздушно-дуговой, плазменно-дуговой) с последующей механической обработкой (резцом, фрезой, абразивным инструментом). Глубина механической обработки после термической резки (строжки) должна быть указана в НД в зависимости от восприимчивости конкретной марки стали к термическому циклу резки (строжки).
9.3.2. При сборке стыковых соединений труб без подкладных колец с односторонней разделкой кромок и свариваемых без подварки корня шва, смещения (несовпадения) внутренних кромок не должны превышать значений, установленных НД.
9.3.3. Кромки деталей, подлежащих сварке, и прилегающие к ним участки должны быть очищены от окалины, краски, масла и других загрязнений в соответствии с требованиями НД.
9.3.4. Прихватка собранных под сварку элементов должна выполняться с использованием тех же сварочных материалов, которые будут применены (или допускаются к применению) для сварки данного соединения.
9.4.1. Технология сварки при изготовлении, монтаже, реконструкции и ремонте котлов допускается к применению после подтверждения ее технологичности на реальных изделиях, проверки всего комплекса требуемых свойств сварных соединений и освоения эффективных методов контроля их качества.
9.4.2. Аттестация технологии сварки проводится каждым предприятием до начала ее применения с целью проверки соответствия сварных соединений, выполненных по ней в конкретных условиях производства, требованиям НД. Аттестация должна проводиться для каждой группы однотипных сварных соединений, выполняемых на данном предприятии.
9.4.3. Аттестация проводится аттестационной комиссией, созданной на предприятии, в соответствии с программой, разработанной этим предприятием и утвержденной председателем комиссии.
Программа должна предусматривать проведение неразрушающего и разрушающего контроля контрольных сварных соединений и оценку качества сварки по результатам контроля.
Порядок проведения аттестации, в том числе применявшейся на предприятии до введения в действие настоящих Правил, определяется НД.
Если при аттестации технологии сварки получены неудовлетворительные результаты по какому-либо испытанию, аттестационная комиссия должна принять меры по выяснению причин несоответствия полученных результатов установленным требованиям и решить, следует ли провести повторные испытания или данная технология не может быть использована для сварки производственных соединений и нуждается в доработке.
Разрешение на применение технологии сварки, прошедшей аттестацию на предприятии, выдается органами Госнадзорохрантруда на основании заключения головной организации по сварке.
9.5.1. При изготовлении котлов сварка элементов, предназначенных для работы под давлением, должна выполняться при температуре воздуха не ниже 0°С. В процессе монтажа и ремонта допускается сварка при отрицательной температуре окружающего воздуха с соблюдением специальных условий, предусмотренных технологической документацией.
9.5.2. После сварки шов и прилегающие участки должны быть очищены от шлака, брызг металла и других загрязнений.
Внутренний грат в стыках труб, выполненных контактной сваркой, должен быть удален для обеспечения заданного проходного сечения.
9.6.1. Предприятие-изготовитель, монтажное или ремонтное предприятие обязано применять такие виды и объемы контроля своей продукции, которые гарантировали бы выявление недопустимых дефектов, ее высокое качество и надежность в эксплуатации. При этом объем контроля должен соответствовать требованиям настоящих Правил.
9.6.2. Контроль качества сварки и сварных соединений включает:
– проверку наличия документации по аттестации персонала;
– проверку исправности сборочно-сварочного, термического и контрольного оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов;
– контроль качества основных материалов;
– контроль качества сварочных материалов и материалов для дефектоскопии;
– операционный контроль технологии сварки;
– неразрушающий контроль качества сварных соединений;
– разрушающий контроль качества сварных соединений;
– контроль исправления дефектов.
Виды контроля определяются конструкторской организацией в соответствии с требованиями настоящих Правил, НД на изделие и сварку и указываются в конструкторской документации котла.
9.6.3. Основными видами неразрушающего контроля металла и сварных соединений являются:
– визуальный и измерительный;
– радиографический;
– рентгенотелевизионный;
– ультразвуковой;
– капиллярный или магнитопорошковый;
– измерение твердости;
– прогонка металлического шара;
– гидравлические испытания.
Кроме этого, могут применяться другие методы (акустическая эмиссия, токовихревой контроль и др.).
9.6.4. При разрушающем контроле должны проводиться испытания механических свойств, металлографические исследования.
9.6.5. Специалисты неразрушающего контроля должны быть аттестованы в соответствии с Правилами аттестации специалистов неразрушающего контроля, утвержденными приказом Госнадзорохрантруда Украины 23.07.96 №125.
9.6.6. Изделие признается годным, если при любом виде контроля в нем не будут обнаружены внутренние и наружные дефекты, выходящие за пределы допустимых норм, установленных настоящими Правилами и НД на изделие и сварку.
9.6.7. Внешний осмотр сварных соединений производится по всей их протяженности. Перед внешним осмотром сварные швы и прилегающие к ним поверхности основного металла на ширину не менее 20 мм по обе стороны швов должны быть очищены от шлака и других загрязнений, затрудняющих осмотр.
Нормы оценки качества сварного соединения по результатам внешнего осмотра и измерения должны быть указаны в технических условиях на изготовление изделия и инструкциях по сварке и контролю сварных соединений.
9.6.8. Механические испытания сварных соединений должны проводиться в соответствии с требованиями ГОСТ 6996 и ГОСТ 9454. Обязательными видами механических испытаний являются испытания на растяжение, изгиб и сплющивание.
Испытания на растяжение не являются обязательными для поперечных сварных соединений при условии сплошного контроля соединений неразрушающими методами.
9.6.9. Для контроля качества сварных стыковых соединений в трубчатых элементах изделий одновременно с их сваркой в тех же производственных условиях изготавливаются контрольные стыки, из которых вырезаются образцы для проведения механических испытаний. Форма и размеры образцов для механических испытаний, а также их вырезка должны соответствовать ГОСТ 6996.
9.6.10. Количество контрольных сварных соединений должно быть не менее одного на все однотипные производственные сварные соединения, выполненные каждым сварщиком в течение 6 месяцев.
9.6.11. Результаты механических испытаний сварных образцов должны быть следующими:
– временное сопротивление разрыву наплавленного металла в МПа (кгс/см2) – не менее нижнего предела временного сопротивления разрыву основного металла, установленного государственным стандартом или ТУ для данной марки стали;
– угол загиба – не менее 100° для соединений, выполненных электросваркой, и не менее 70° для соединений, выполненных газовой сваркой.
Показатели механических свойств сварных соединений должны определяться как среднее арифметическое из результатов, полученных при испытании отдельных образцов, и быть не ниже указанных норм. При этом показатели механических свойств считаются неудовлетворительными, если хотя бы у одного из образцов результаты отличаются от установленных норм более чем на 10% в сторону снижения.
9.6.12. При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду механических испытаний разрешается проведение повторных испытаний на образцах, вырезанных из той же контрольной пластины или из сварного шва изделия. Повторные испытания проводятся лишь по тому виду механических испытаний, которые дали неудовлетворительные результаты. Для проведения повторных испытаний применяется удвоенное количество образцов.
Если получены неудовлетворительные результаты и при повторных испытаниях, швы считаются неудовлетворительными.
9.6.13. Объем контроля сварных соединений ультразвуковым или радиографическим методом определяется НД на изготовление, но должен быть не менее:
– для деталей с толщиной стенки свыше 30 мм – 25% длины швов;
– для толщин до 30 мм – 10% длины швов.
При этом обязательному радиографическому контролю подлежат все места сопряжения стыковых продольных и поперечных сварных соединений.
Для толщин до 13 мм допускается производить 100%-ный радиоскопический метод контроля вместо 10%-ного радиографического.
Швы признаются неудовлетворительными, если просвечиванием будут обнаружены следующие дефекты:
– трещины всех видов и напряжений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла;
– непровары в корне и по сечению шва;
– непровары в вершине шва соединений, доступных к сварке с одной стороны без подкладок, глубиной более 15% толщины основного металла;
– поры, шлаковые включения свыше установленных НД.
