Страница 3: ГОСТ 10037-83*. Автоклавы для строительной индустрии. Технические условия (46997)

2.8. Монтажно-технологические требования - по ГОСТ 24444.

2.9. Требования к надежности

2.9.1. Назначенный ресурс автоклавов должен быть не менее:

12000 (14700 с 01.01.95) рабочих циклов для автоклавов внутренним диаметром 2000 мм, кроме длинномерных автоклавов длиной 41000 мм;

11000 (12000 с 01.01.95) рабочих циклов - для автоклавов внутренним диаметром 2600 и 3600 мм.

По истечении назначенного ресурса или обнаружения повреждения автоклавы должны быть подвергнуты специальному техническому обследованию для определения возможности дальнейшей эксплуатации.

Каждый автоклав должен подвергаться техническому обследованию по специальному положению по обследованию и ремонту автоклавов, согласованному с Госгортехнадзором СССР, после чего принимают решение о возможности и сроке его дальнейшей эксплуатации.

2.9.2. Показатели ремонтопригодности автоклавов:

- удельная суммарная оперативная трудоемкость текущих ремонтов - не более 0,2 (0,19 с 01.01.95) чел.-ч/цикл;

- удельная суммарная оперативная продолжительность технических обслуживании - не более 0,33 (0,31 с 01.01.95) чел.-ч/цикл.

2.9.1, 2.9.2. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

3.1. Конструкция и эксплуатация автоклавов должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.003, ГОСТ 12.2.049 и «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением», утвержденных Госгортехнадзором СССР.

3.2. Конструкцией автоклава должно быть предусмотрено:

- сигнально-блокировочное устройство, исключающее возможность включения автоклава под давление при неполном закрывании крышки и затвора и открывании их при наличии остаточного давления более 0,005 МПа для автоклавов всех типов;

- световая сигнализация, оповещающая об отсутствии или наличии давления в автоклаве.

3.3. Устройство фиксации крышки в открытом положении должно исключать возможность ее самопроизвольного перемещения.

3.4. При эксплуатации автоклавов должна применяться система «ключ-марка».

3.5. Работа привода крышки должна быть исключена при нахождении в зоне автоклава передаточного моста.

3.6. При монтаже и обслуживании электрооборудования должны выполняться требования ГОСТ 12.2.007.0, а также «Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей» и «Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей», утвержденных Госэнергонадзором. Сопротивление защитного заземления - не более 4 Ом.

3.7. Наружная поверхность корпуса автоклава после монтажа должна быть теплоизолирована. Температура наружной поверхности теплоизоляции не должна превышать 40 °С.

3.8. Для удобства обслуживания автоклавы должны быть оборудованы лестницами и площадками по ГОСТ 23120. Площадки и лестницы должны быть выполнены без опоры на корпус и не должны препятствовать свободному расширению автоклава.

3.9. Воздух рабочей зоны - по ГОСТ 12.1.005.

3.10. Рабочее место оператора - по ГОСТ 12.2.032.

3.11. Символы органов управления производственным оборудованием - по ГОСТ 12.4.040.

3.12. Выходное отверстие контрольного вентиля должно быть направлено в безопасное место.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.13. Сигнально-блокировочное устройство должно быть окрашено в красный цвет по ГОСТ 12.4.026.

3.14. При эксплуатации движущиеся части и опасные зоны должны иметь сигнально-предупредительную окраску. При эксплуатации, обслуживании и ремонте автоклавов должны быть установлены знаки безопасности по ГОСТ 12.4.026.

3.15. (Исключен, Изм. № 2).

3.16. Допустимая разность температур между верхней и нижней образующими автоклава при подъеме и выдержке давления - не более 45 °С.

3.17. Допустимая скорость разогрева и охлаждения корпуса автоклава из условий прочности - не более 5 °С/мин.

3.16, 3.17. (Введены дополнительно, Изм. № 2).

4. КОМПЛЕКТНОСТЬ

4.1. В комплект автоклава должны входить:

- корпус (с рельсовым путем):

- крышка (для типа АП - две крышки);

- механизм открывания и закрывания крышек (в случае применения гидропривода насосная станция поставляется с каждым автоклавом диаметром 2600 и 3600 мм; на группу автоклавов диаметром 2000 мм поставляется одна насосная станция, при этом на маслопроводе каждого автоклава устанавливается запорный вентиль);

- подавтоклавные опоры;

- ролики с противоугонным устройством для подвижных опор;

- реперное устройство;

- комплект быстроизнашивающихся деталей согласно ведомости ЗИП;

- комплект фундаментных болтов;

- пульт управления;

- предохранительный клапан и манометры (для тупикового автоклава - один, для проходного - два);

- сигнально-блокировочное и фиксирующее устройство с контрольным вентилем и «Ключ-маркой»;

- система непрерывного отвода конденсата с указателем уровня;

- устройство автоматического регулирования технологического процесса запаривания, обеспечивающее заданную скорость разогрева и охлаждения корпуса (по требованию потребителя);

- устройство контроля скорости разогрева и охлаждения корпуса и разности температуры между верхней и нижней образующими корпуса;

- перекидной мостик для автоклавов диаметром 2000 мм;

- низковольтные комплектные устройства.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

4.2. К каждому автоклаву должны быть приложены:

- эксплуатационная документация по ГОСТ 2.601;

- паспорт сосуда (автоклава), работающего под давлением;

- комплект чертежей.

4.3. Ответные фланцы должны быть прикреплены к автоклавам с рабочими прокладками и крепежными деталями.

4.4. Быстроизнашивающиеся детали - в количестве, обеспечивающем эксплуатацию автоклавов в течение гарантийного срока.

5. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

5.1. Для проверки соответствия автоклавов требованиям настоящего стандарта предприятие-изготовитель должно проводить приемо-сдаточные, периодические и эксплуатационные испытания.

5.2. Приемо-сдаточным испытаниям подвергают каждый автоклав на соответствие требованиям пп. 1.2 табл. 1, 2.4.11, 2.6.1 (в части гидравлических испытаний), 2.7.1, 2.9.1, а также проводят не менее трех открываний и закрываний крышек и проверку работы механизма подъема крышки и поворота (крышки или байонетного кольца) в наладочном режиме на технологическом стенде, при этом должно быть обеспечено правильное взаимодействие механизмов системы управления, блокировок и сигнализации.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

5.3. Перед испытанием на соответствие требованиям п. 2.6.1 в части гидравлических испытаний следует провести осмотр автоклава без применения увеличительных приборов.

На наружной и внутренней поверхностях не должно быть плен, закатов, расслоений, грубых рисок, трещин, а на сварных швах также наплывов, подрезов, трещин, пор и других дефектов, снижающих качество и ухудшающих товарный вид. Внутри корпуса не допускается наличие грязи и посторонних предметов.

5.4. При осмотре следует проверить наличие и правильность нанесения маркировки на обечайках, днищах, фланцах и фирменной пластинке. Проверяют наличие клейм сварщиков на сварных швах.

5.5. Периодическим испытаниям в эксплуатационных условиях подвергают один автоклав каждого типоразмера не реже одного раза в три года.

Испытания проводят по программе и методике, утвержденным в установленном порядке.

5.6. Эксплуатационные испытания проводят по программе и в сроки, установленные специальными правилами Госгортехнадзора СССР.

6. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

6.1. Длину, ширину, высоту, колею проверяют рулеткой по ГОСТ 7502 с верхним пределом измерения 30000 мм и ценой деления 1 мм; внутренний диаметр проверяют измерением наружной длины окружности с пересчетом на внутренний диаметр с учетом толщины листов, взятой по сертификату.

6.2. Рабочее давление (табл. 1) проверяют манометром по ГОСТ 2405 с пределами измерений от 0 до 2,5 МПа класса точности не ниже 1,5.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

6.3. Рабочую температуру (табл. 1) при эксплуатации проверяют при помощи термопары с параметрами ГОСТ 3044.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

6.4. Массу автоклава (табл. 1) проверяют суммированием сборочных единиц и деталей, входящих в комплект поставки.

6.5. Гидравлические испытания (п. 2.6.1) проводят на предприятии-изготовителе пробным давлением Рпр, МПа (кгс/см2), вычисляемым по формулам:

- для автоклавов с кованными элементами байонетного затвора

;                                                      (1)

- для автоклавов с литыми элементами байонетного затвора

,                                                        (2)

где ??20 - допускаемое напряжение при температуре 20 С;

??t - допускаемое напряжение при рабочей температуре;

Р - рабочее давление, МПа (кгс/см2).

Время испытаний при пробном давлении - не менее 10 мин.

Для гидравлического испытания применяют воду температурой не ниже 5 С и не выше 40 ??С. Автоклав считают выдержавшим гидравлическое испытание, если не обнаружено признаков разрыва, течи, слезок и потения в сварных соединениях и на основном металле, видимых остаточных деформаций.

Подъем давления воды в сосуде производят насосом без толчков и ударов.

Давление, равное рабочему, поддерживают в течение всего времени, необходимого для осмотра автоклава. Обстукивание автоклава, находящегося под давлением, запрещается.

Скорость подъема давления при гидроиспытании - не более 0,5 МПа/мин.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

6.6. Проверку лакокрасочных покрытий (п. 2.7.1) проводят визуально.

6.7. Назначенный ресурс (п. 2.9.1) проверяют по данным подконтрольной эксплуатации.

7. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

7.1. На каждом автоклаве должна быть прикреплена табличка по ГОСТ 12969 и ГОСТ 12971, содержащая следующие данные:

- наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак;

- индекс автоклава;

- порядковый номер по системе нумерации предприятия-изготовителя;

- год выпуска;

- рабочее давление;

- пробное давление;

- допустимую максимальную рабочую температуру стенки;

- обозначение настоящего стандарта.

Материал, расположение таблички, способ крепления и нанесения маркировки должны обеспечивать ее сохранность в течение всего срока службы автоклава.

Указанные в табличке данные дополнительно наносят клеймами на наружной стенке автоклава под табличкой.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

7.2. С целью облегчения монтажа автоклавов с гидравлическим приводом после контрольной сборки производят маркировку сборочных единиц и деталей согласно монтажно-маркировочным схемам.

7.3. Автоклавы отгружают сборочными единицами в соответствии с комплектно-отгрузочной ведомостью.

Для выполнения погрузочно-разгрузочных и монтажных работ на корпусе автоклава должны быть нанесены знаки маркировки мест крепления стропов с указанием положения центра тяжести в соответствии с эксплуатационной и отгрузочной документацией предприятия-изготовителя.

7.4. Упаковка отправляемых грузов, эксплуатационной сопроводительной документации - по ГОСТ 23170. Категория упаковки крупногабаритных сборочных единиц - ВУ-0, электроаппаратуры ВУ-3 по ГОСТ 9.014. Мелкие сборочные единицы и детали упаковывают в ящики по ГОСТ 2991.

7.5. Маркировка грузов и упаковочной тары - по ГОСТ 14192.

7.6. Консервация автоклавов - по ГОСТ 9.014, группа II, вариант защиты поверхностей ВЗ-1, категория условий хранения 2(С) по ГОСТ 15150. Срок действия консервации - три года.

7.7. При транспортировании автоклавов отдельными сборочными единицами габаритные размеры и масса должны соответствовать:

- для автомобильного транспорта - правилам, действующим на автомобильном транспорте;

- для железнодорожного транспорта - правилам, действующим на железнодорожном транспорте, и «Техническим условиям перевозки и крепления грузов» Министерства путей сообщения СССР, утвержденным МПС СССР.

7.8. Условия транспортирования - 8 (ОЖЗ) по ГОСТ 15150.

7.9. Сборочные единицы автоклавов, кроме корпуса, при хранении должны быть защищены от атмосферных осадков; условия хранения корпуса - ОЖЗ по ГОСТ 15150.

7.10. Электрооборудование, электроаппаратура, сигнально-блокировочное устройство следует хранить в закрытых помещениях, условия хранения - 1Л по ГОСТ 15150.

8. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

8.1. Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие автоклава требованиям настоящего стандарта при условии соблюдения правил эксплуатации, транспортирования, хранения и монтажа.

8.2. Гарантийный срок эксплуатации автоклавов - 18 мес со дня ввода их в эксплуатацию.

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1.  РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством строительного, дорожного и коммунального машиностроения СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

С.Н. Кузнецов; К.Х. Адигамов (руководители темы); А.А. Поляков; В.Н. Лямин; С.М. Анучин; В.И. Чижаткин; Г.Ф. Муравьева; А.П. Волов; Н.С. Судаков; В.В. Долгополов; М.М. Срибнер; З.А. Курсина

2.  УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ ПОСТАНОВЛЕНИЕМ Государственного комитета СССР по стандартам от 24.05.83 № 2327

3. Срок проверки - 1993 г., периодичность проверки - 5 лет

4. ВЗАМЕН ГОСТ 10037-72

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ