Междувитковую изоляцию испытывают в нагретом состоянии. Допускается испытывать междувитковую изоляцию электродвигателей мощностью до 100 кВт путем их испытания при номинальном напряжении и режимах работы, указанных в п. 2.5.4.
Примечание. Под плавным подъемом напряжения понимается подъем напряжения с произвольной скоростью до значения, равного 40 % испытательного, и дальнейший подъем со скоростью порядка 3 % испытательного напряжения в 1 с, если в стандартах или технических условиях на изделия конкретных серий или типов не предусмотрен более быстрый подъем напряжения.
2.5.4. Испытания на работоспособность изделий проводят в течение 1 ч или меньшего времени, если в стандартах на изделия установлено меньшее время непрерывной работы. При этом испытании изделие должно работать при номинальном напряжении. При испытании на работоспособность проверяют параметры изделий, специфические для воздействия специальной среды. Эти параметры должны быть указаны в стандартах или технических условиях на изделия конкретных серий или типов. Превышение температуры обмоток (а при их отсутствии - других узлов, содержащих электрическую изоляцию и указанных в стандартах или технических условиях на конкретные серии или типы изделий или в ПИ) должно быть таким же, как при номинальной нагрузке, что достигается путем испытаний при номинальной нагрузке или путем периодических пусков и остановок изделий или другими способами.
2.5.5. Изделие считают выдержавшим испытание на стойкость к воздействию специальных сред, если оно удовлетворяет следующим требованиям:
а) изоляция токоведущих частей относительно корпуса и междуфазовая изоляция выдерживают испытательное напряжение;
б) изделие сохраняет работоспособность;
в) для электродвигателей мощностью 0,6 - 1000 кВт сопротивление междуфазовой изоляции и изоляции обмоток относительно корпуса после испытаний составляет (если иное не оговорено в стандартах или технических условиях на изделия конкретных серий или типов) не менее 1 МОм.
Для остальных изделий сопротивление изоляции указывают в стандартах или технических условиях на конкретные серии или типы изделий на основании предварительных или межведомственных испытаний изделий или аналогов;
г) при визуальном осмотре состояния лакокрасочных покрытий изделия не наблюдается их растрескивания или размягчения и других недопустимых изменений внешнего вида.
При применении кремнийорганических эмалей допускается наличие на пленке эмали отдельных трещин, но не допускается сетка трещин. Допускаются отдельные мелкие вздутия лакокрасочных покрытий, исчезающие после выдержки их в течение 12-24 ч в нормальных условиях испытаний по ГОСТ 15150-69, а также отдельные небольшие пятна, появляющиеся вследствие изменения оттенка окраски;
д) при визуальном осмотре металлических деталей (в том числе с металлическими и неметаллическими - неорганическими покрытиями), не подлежащих защите лакокрасочными покрытиями, допускаются отдельные очаги коррозии или незначительная коррозия на поверхности, если это не влияет на работоспособность и, безотказность изделий и не нарушает их товарного вида. Не допускается коррозия на рабочих дорожках подшипников, взрывозащитных поверхностях, упругих элементах и на поверхностях, где осуществляется электрический контакт. Допускается потемнение отдельных металлических деталей, происшедшее вследствие испытаний на работоспособность;
е) при визуальном осмотре пластмассовых деталей не наблюдается их коробления. Допускается незначительное изменение цвета пластмасс;
ж) оболочки изделий по п. 1.8 должны соответствовать установленной степени защиты изделий оболочками.
2.5.6. Допускается устанавливать дополнительные требования при проверке изделий после испытаний на стойкость к воздействию агрессивных сред, например, в технически обоснованных случаях оценку изделий по п. 2.5.2 производят после механических испытаний по ГОСТ 16962-71 и ГОСТ 17516-72.
3. МЕТОД НОРМАЛЬНЫХ ИСПЫТАНИЙ
3.1. Отбор образцов изделий производят в соответствии с требованиями, указанными в п. 2.1.
3.2. Испытательное оборудование, материалы, реактивы должны соответствовать требованиям, указанным в п. 2.2.
3.2.1. Камера для испытаний на стойкость к воздействию рабочих растворов должна быть снабжена поддоном.
3.2.2. Аэрозольную обработку образцов изделий производят с помощью аэрозольного ингалятора.
3.3. Подготовку к испытаниям проводят в соответствии с требованиями, указанными в пп. 2.3.1 - 2.3.6; 2.3.8, 2.3.9.
3.3.1. Приготовление рабочих растворов для испытаний производят согласно рекомендуемому приложению 2.
3.4. Проведение испытаний
3.4.1. Значения параметров испытательного режима и время испытаний изделий на стойкость к воздействию специальных сред группы 6 устанавливают в соответствии с условиями и длительностью их воздействия в эксплуатации в соответствии с требованиями, установленными в стандартах или технических условиях на изделия конкретных типов.
Измененная редакция (Изм. № 1).
3.5. Оценка результатов испытаний
3.5.1. Стойкость изделий к воздействию рабочих растворов оценивают по наружным поверхностям в соответствии с п. 2.5.5, оценку производят после 72 ч выдержки образцов изделий вне камеры в нормальных климатических условиях испытаний по ГОСТ 15150-69 с последующей промывкой водой и обтиранием.
4. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
4.1. Все работы со специальными средами должны проводиться в соответствии с правилами и инструкциями по технике безопасности, утвержденными Министерством здравоохранения СССР.
4.2. Метеорологические условия должны быть в пределах, установленных санитарными нормами проектирования промышленных предприятий, утвержденными Госстроем СССР.
4.3. Электробезопасность при испытаниях должна обеспечиваться в соответствии с «Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей», утвержденными Гостехнадзором.
4.4. Эксплуатацию сосудов, работающих под давлением, проводят в соответствии с «Правилами устройств и эксплуатации сосудов, работающих под давлением», утвержденными Гостехнадзором.
4.5. Для обеспечения безопасности труда при контакте со специальными средами должны соблюдаться следующие основные требования:
испытания допускается проводить в помещении с концентрацией специальных сред не выше допустимой по санитарным нормам;
испытания должны проводиться в помещении, оборудованном приточно-вытяжной вентиляцией;
к работе должны быть допущены лица, прошедшие соответствующий инструктаж;
в лаборатории должны быть инструкции по технике безопасности и промышленной санитарии, а также журнал проведения инструктажа персонала;
лица, проводящие анализ, должны быть осведомлены о степени токсичности специальных сред, способах защиты от их воздействия и мерах оказания первой помощи при отравлениях;
в помещении на видном месте должна находиться аптечка с необходимыми медикаментами для оказания первой помощи при несчастных случаях;
персонал должен быть обеспечен спецодеждой: хлопчатобумажными или текстовиниловыми комбинезонами или куртками и брюками, резиновыми сапогами, резиновыми перчатками, защитными очками с большим кругозором, халатами хлопчатобумажными или из кислотоустойчивой ткани;
для защиты органов дыхания при концентрации специальных сред до 10 г/м3 применяют фильтрующие противогазы В, БКФ промышленные противогазы КД;
в аварийных случаях применяют одежду изолирующего типа: защитные комплекты марок КГ-611, КГ-612, изолирующие противогазы ИП-46, ИП-60, ИП-6.
4.6. Удаление специальной среды из камеры по окончании испытаний производят до значения концентрации ее в отходящих газах, не превышающей предельно допустимых санитарных норм.
4.7. После проведения испытаний на стойкость к воздействию дезинфицирующих растворов формальдегид допускается нейтрализовать опрыскиванием стенок камеры нашатырным спиртом, взятым равным половине объема израсходованного формалина.
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Справочное
ПОЯСНЕНИЕ К ТЕРМИНАМ, ПРИМЕНЯЕМЫМ В СТАНДАРТЕ
|
Термин |
Пояснение |
|
Агрессивные среды |
По ГОСТ 21126-75 |
|
Коэффициент ускорения испытаний |
По ГОСТ 21126-75 |
|
Параметры испытательного режима |
Характеристика среды по концентрации, температуре, влажности |
|
Рабочие растворы |
|
|
Специальные среды |
|
|
Эффективные значения климатических факторов |
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Рекомендуемое
МЕТОДЫ СОЗДАНИЯ И КОНТРОЛЯ СПЕЦИАЛЬНЫХ СРЕД
1. Метод создания агрессивной среды, содержащей двуокись азота, хлор, сероводород, сернистый ангидрид, хлористый водород
1.1. Реактивы, посуда, материалы
Натрий азотистокислый ч.д.а по ГОСТ 4197-74.
Калий марганцовокислый ч.д.а. по ГОСТ 20490-75.
Натрий сернистый ч.д.а. по ГОСТ 2053-77.
Натрий сернистокислый безводный ч.д.а. по ГОСТ 195-77.
Аммоний хлористый ч.д.а по ГОСТ 3773-72.
Кислота серная х.ч. по ГОСТ 4204-77.
Кислота соляная х.ч. по ГОСТ 3118-77.
Кислота азотная х.ч. по ГОСТ 4461-77.
Воронки ВК ГОСТ 25336-82.
Колбы типа КН-250; КН-500 ТС по ГОСТ 10394-72.
Измененная редакция (Изм. № 1).
1.2. Создание газовоздушных агрессивных сред
Для получения сероводорода, окислов азота, хлора, хлористого водорода, двуокиси серы применяют реакционный метод.
Навеску соответствующей соли, значение которой подобрано экспериментально в соответствии с выбранным режимом и объемом камеры, загружают в реакционный сосуд, который закрывают пробкой с двумя отверстиями, одно из которых для воронки с кислотой, другое отверстие соединяют с камерой. Кислоту в зону реакции из воронки подают небольшими порциями. Выделившийся в результате реакции газ через отводную трубку поступает в камеру. Для создания газовоздушных агрессивных сред возможно применение аппарата Киппа.
2. Метод создания агрессивной среды, содержащей аммиак и серный ангидрид
2.1. Материалы
Аммиак жидкий по ГОСТ 6221-75.
Аммиак водный х.ч. по ГОСТ 3760-79.
Кислота серная техническая по ГОСТ 2184-77.
2.2. Создание газовоздушной среды содержащей аммиак
Концентрацию аммиака в испытательных камерах получают испарением экспериментально установленной навески водного (25 %-ного раствора) аммиака. Навеску вливают в камеру по патрубку в специальную емкость, установленную в камере. По мере уменьшения концентрации аммиака в испытательной камере производят подпитку сжиженным аммиаком.
2.3. Создание газовоздушной среды, содержащей серный ангидрид и серную кислоту
Испытательную концентрацию серного ангидрида и серной кислоты получают протягиванием экспериментально подобранного объема воздуха над олеумом
3. Метод создания среды, содержащей пары амила и гептила
3.1. Реактивы, посуда, материалы
Гептил - по нормативно-технической документации.
Амил - по нормативно-технической документации.
3.2. Схема устройства для создания среды, содержащей амил или гептил представлена на чертеже настоящего приложения.
Принципиальная схема устройства для создания среды, содержащей амил и гептил
1 - двухходовой вентиль; 2 - камера испарителя; 3 - редуктор; 4 - рессивер; 5 - емкость испарителя; 6 - увлажнитель воздуха; 7 - форсунка; 8 - испарительная камера; 9 - электровентилятор
3.3. Порядок работы системы
3.3.1. Емкость испарителя с помощью вентиля 1 заполняют на 3/4 объема амилом или гептилом, затем емкость увлажнителя заливают дистиллятом (конденсатом).
Выводят на требуемый температурный режим испытательную камеру, увлажнитель и испаритель. Температуру испарителя устанавливают 20 °С для амила и 60 °С - для гептила.
После установления в испарителе и увлажнителе необходимой температуры в рессивер 4 подают сжатый воздух давлением до 0,2 МПа (2 кгс/см2), из рессивера воздух поступает в испаритель и увлажнитель. При прохождении через змеевик увлажнителя 6 воздух подогревается до температуры воды, увлажняется до значения, близкого к насыщению, выходит из распределителя змеевика раздробленным на мелкие струи (50 отверстий диаметром 10-3 м) и подается в форсунку 7 испытательной камеры 8.
Одновременно в форсунку подают из испарителя насыщенные пары амила или гептила потоком воздуха из рессивера, который перемешивают в испытательной камере с помощью электровентилятора 9.
3.3.2. Для создания среды допускается пользоваться другими методами, обеспечивающими поддержание необходимого режима и соблюдение требований, установленных настоящим стандартом.
4. Метод создания газовоздушной среды, содержащей агрессивные пары озона
4.1. Испытательную концентрацию агрессивных паров озона создают с помощью озонаторных установок, принцип действия которых основан на электрохимическом синтезе озона из кислорода в газовом разряде.
5. Приготовление рабочих растворов
5.1. Реактивы, посуда, материалы
Известь хлорная по ГОСТ 1692-58.
Формалин технический по ГОСТ 1625-75.
Креолин - по нормативно-технической документации.
Ксилонафт - по нормативно-технической документации.
5.2. Дезинфицирующие растворы
5.2.1. Для получения 20 %-ной взвеси свежегашеной извести берут 1 кг негашеной (жженой) извести, 1 л воды для гашения и 4 л воды для получения взвеси (известкового молока). В емкость наливают сначала 100 - 300 мл воды, затем кладут отвешенное количество негашеной извести и доливают воду в количестве, необходимом для гашения. Известь, впитывая воду, превращается в, белый сухой пушистый порошок.
5.2.2. Для приготовления осветленного раствора хлорной извести с содержанием 5 % активного хлора берут необходимое количество сухой хлорной извести в соответствии с табл. 1 настоящего приложения.
