---

Таблица 45

Таблица 46

Образцы перед испытаниями следует кондиционировать при температуре (23 ± 2) °С для труб из PVC-U, PVC-C и РР-Н, и при (0 ± 2) °С - для труб из РР-В и PP-R в течение времени, указанного в таблице 47.

Таблица 47

Образцы должны быть испытаны в течение не более 10 с после извлечения из кондиционирующего устройства. Удар должен наноситься по образцу со стороны наружной поверхности трубы.

За результат испытания принимают отношение количества разрушившихся образцов к общему количеству испытанных образцов, выраженное в процентах.

8.16 Для определения степени сшивки труб РЕ-Х (5.1.10) с торцевой поверхности образца снимают стружку толщиной (0,2 ± 0,02) мм. Ширина стружки должна соответствовать толщине стенки трубы, минимальная длина - длине окружности по внутреннему диаметру трубы.

Определяют массу стружки с погрешностью не более 0,001 г.

Стружку в контейнере из проволоки помещают в колбу с кипящим ксилолом с добавкой антиоксиданта в количестве 1 % объема ксилола.

Время выдержки составляет 8 ч ± 5 мин. После чего контейнер извлекают из кипящего ксилола и его содержимое высушивают при комнатной температуре. Затем образец помещают в термошкаф с принудительной вентиляцией и выдерживают в течение 3 ч при температуре (140 ± 2) °С. После охлаждения до комнатной температуры определяют массу образца с погрешностью не более 0,001 г.

Степень сшивки G вычисляют по формуле

G = m₂/m₁×100 %, (13)

где m₁ - масса стружки до кипячения, г;

m₂ - масса стружки после кипячения, г.

Округление проводят до 0,0001.

За результат испытаний принимают среднеарифметическое значение, полученное при испытании трех образцов.

8.17 Температуру размягчения по Вика (п. 5.1.11, 5.1.22) определяют по ГОСТ Р 50825.

8.18 Непрозрачность труб и фитингов (п. 5.1.12, 5.1.22) определяют по ГОСТ Р 51613 (8.10).

8.19 Кислородопроницаемость труб (п. 5.1.13) проверяют на отрезке трубы длиной не менее 20 м. Трубу наматывают на стержень, диаметр которого равен девятикратной величине диаметра испытуемой трубы, причем длина намотанного участка должна составлять 10 % указанной длины трубы. Труба должна быть жестко закреплена относительно стержня. После чего трубу выдерживают без нагрузки в течение 24 ч. Затем трубу подсоединяют к системе подачи воды и подвергают попеременной температурной нагрузке при действии постоянного внутреннего давления. Попеременно подают горячую воду температурой (70 ± 2) °С, а затем холодную - температурой не более 20 °С, выдерживая при каждой температуре в течение 15 мин. Время между сменой температур составляет (60 ± 30) с. В системе поддерживается давление (0,3 ± 0,06) МПа. Продолжительность испытаний составляет 28 сут.

Определение кислородопроницаемости проводят на образце трубы, подвергшейся указанным выше попеременным температурным нагрузкам. Испытания должны проводиться при температуре (40 ± 2) °С. Разность температур на входе и выходе трубы не должна превышать 4 °С.

Концентрация кислорода в воде измеряется специальным прибором на входе и выходе трубы. Разность между максимальным и минимальным значениями измерений не должна превышать 0,02 г/(м³×сут). Проводится три замера.

Величину диффузионного потока кислорода I(О₂), мг/сут, рассчитывают по формуле

I(О₂) = Dс(O₂)V24×10^-3×Р₀/P, (14)

где Dс(O₂) - величина прироста концентрации кислорода, полученная как разность от измерений концентрации кислорода на входе и выходе трубы, мкг/л;

V - скорость потока воды, л/ч;

Р - давление воздуха, бар;

Р₀- нормальное давление воздуха, равное 1,013 бар.

Кислородопроницаемость труб I(О₂)_v, г/(м³×сут), определяют следующим образом:

I(О₂)_v = I(О₂)/(d - 2e)²×0,785×l×10^-3, (15)

где I(О₂) - величина диффузионного потока кислорода, мг/сут;

d - наружный диаметр трубы, мм;

с - толщина стенки трубы, мм;

l - длина трубы, м.

За результат испытаний принимают среднеарифметическое значение трех измерений.

Округление проводят до 0,001.

8.20 Наименьший радиус изгиба трубы (п. 5.1.14) определяют с помощью шаблона на трех образцах. Образцами являются отрезки труб длиной, равной пятикратной величине наружного диаметра трубы. Результат испытаний считают положительным, если при изгибе трубы по контуру шаблона на ней не будет перегибов и вмятин.

8.21 Проверку стойкости фитингов к прогреву (п. 5.1.19) проводят по ГОСТ 27077 в воздушной среде при режимах испытаний, указанных в таблице 18.

По окончании испытаний образцы осматривают и фиксируют изменения их внешнего вида. В случае наличия трещин, пузырей, расслоений образцы распиливают и определяют глубину проникновения повреждения с погрешностью измерения не более 0,05 мм. За результат испытания принимают выраженное в процентах отношение наибольшего значения глубины проникновения повреждения к исходной толщине стенки в этом месте.

8.22 Стойкость соединений при циклическом изменении температуры (п. 5.1.27) проверяют на стенде, обеспечивающем возможность циркуляции холодной и горячей воды через испытуемое соединение и создание в образцах заданного постоянного внутреннего давления.

Схема соединения испытуемых образцов должна соответствовать указанной на рисунке 3 и обеспечивать возможность проверки соединений при следующих условиях их установки:

Размеры в миллиметрах

а - для гибких труб; б - для жестких труб

Рисунок 3 - Схема стенда для проверки герметичности соединений труб при попеременной температурной нагрузке

Рисунок 4 - Схема стенда для проверки стойкости соединений труб к действию циклического изменения давления

1) не менее двух отрезков труб, соединенных при помощи фитинга (участок А, рисунок 3а, б), должны находиться в напряженном состоянии, которое обеспечивается разностью температур при сборке и в процессе испытаний. Значение осевого напряжения в стенке трубы должно составлять не менее 4,8 МПа;

2) не менее двух прямых отрезков труб каждая длиной (300 ± 5) мм должны устанавливаться свободно в скользящих зажимах (участок В, рисунок 3а, б);

3) для гибких труб - отрезок трубы длиной (27 ¸ 28) d, где d - диаметр трубы, должен находиться в изогнутом состоянии, обеспечивающем минимальный радиус изгиба (участок С, рисунок 3а);

4) для жестких труб - не менее трех прямых отрезков труб должны быть соединены, как указано на рисунке 3б, участок D.

Перед началом испытаний систему следует заполнить водой, имеющей температуру, среднюю между заданными минимальной и максимальной температурами циклов, и выдержать при этой температуре не менее 1 ч.

При проведении испытаний необходимо обеспечить, чтобы разность температур на входе и выходе испытуемой системы составляла не более 5 °С.

8.23 Стойкость соединений при циклическом изменении давления (п. 5.1.27) проверяют на стенде, оборудованном устройством, обеспечивающим быстрое изменение давления жидкой среды в системе при температуре (23 ± 2) °С. Схема испытаний представлена на рисунке 4.

Образцами для испытаний являются узлы соединений фитингов с отрезками труб, имеющими длину не менее 10d, где d - номинальный наружный диаметр трубы.

Перед началом испытаний систему следует заполнить водой, удалить воздух, и выдержать при температуре испытаний не менее 1 ч, а затем провести испытания в соответствии с режимами, указанными в таблице 21.

8.24 Стойкость соединений к действию растягивающей нагрузки (п. 5.1.28, 5.1.34) проверяют путем приложения к узлу соединения растягивающего усилия, указанного в таблице 22.

Отрезки труб, соединяемые с фитингом, должны иметь длину не менее 300 мм.

Усилие следует наращивать постепенно, доводя его до расчетного в течение не менее 30 с. Результат испытаний считают положительным, если в течение заданного времени испытаний не произойдет нарушения соединения фитинга с трубой.

8.25 Стойкость соединений к действию постоянного внутреннего давления при изгибе (п. 5.1.29) проверяют на образцах труб с подсоединенными к их концам фитингами, к которым прикладывают изгибающее усилие.

Схема установки образца представлена на рисунке 5. Длина образца L должна равняться десяти наружным диаметрам трубы, рабочая длина l составляет ³/₄L. Радиус изгиба зависит от свойств материала трубы и должен уточняться в нормативных документах на изделия.

Испытания проводят при температуре (23 ± 2) °С. К образцу прикладывают изгибающее усилие, обеспечивающее заданный радиус изгиба. В испытуемый образец подают давление и выдерживают образец в течение 1 ч.

1 - труба; 2 - испытываемый фитинг; 3 - соединительный ниппель; 4 - манометр; 5 - кран; 6 - фиксатор; 7 - воздушный клапан; 8 - стоп-ниппель; 9 - конечный фитинг; 10 - шаблон для задания радиуса изгиба; 11 - щит

Рисунок 5 - Схема проверки стойкости соединений к действию постоянного внутреннего давления при изгибе

Результат испытаний считают положительным, если в течение заданного времени испытаний не произошла потеря герметичности узлов соединений. Кроме того, испытания продолжают, увеличивая давление до тех пор, пока не произойдет потеря герметичности узлов соединений или разрушение трубы. Давление разгерметизации фиксируют.

8.26 Стойкость соединений при разрежении (п. 5.1.30) проверяют путем создания внутри испытуемого образца отрицательного давления и контроля его величины в течение заданного времени испытаний.

9 Транспортирование и хранение

9.1 Трубы и фитинги перевозят любым видом транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов и техническими условиями погрузки и крепления грузов, действующими на данном виде транспорта.

Транспортирование следует производить с максимальным использованием вместимости транспортного средства.

9.2 Трубы следует оберегать от ударов и механических нагрузок, а их поверхность от нанесения царапин. При перевозке трубы необходимо укладывать на ровную поверхность транспортных средств, предохраняя от острых металлических углов и ребер платформы.

9.3 Трубы и фитинги следует хранить в неотапливаемых складских помещениях в условиях, исключающих вероятность их механических повреждений, или в отапливаемых складах не ближе одного метра от отопительных приборов. Они должны быть защищены от воздействия прямых солнечных лучей и атмосферных осадков.

Условия хранения труб и фитингов - по ГОСТ 15150, раздел 10, в условиях 5 (ОЖ4). Допускается хранение труб в условиях 8 (ОЖ3) не более 6 мес.

10 Указания по монтажу

10.1 Монтаж трубопроводов систем холодного и горячего водоснабжения и отопления должен осуществляться в соответствии с требованиями действующих нормативных документов: СНиП 2.04.01, СНиП 3.05.01, СНиП 41-01, СП 40-101 и других документов, утвержденных в установленном порядке.

10.2 Трубопроводы хозяйственно-питьевого назначения из PVC-U и PVC-C перед сдачей в эксплуатацию следует промывать питьевой водой в течение не менее 2 ч.

11 Гарантии изготовителя

11.1 Изготовитель гарантирует соответствие труб и фитингов требованиям настоящего стандарта при соблюдении правил транспортирования и хранения, установленных этим стандартом.

11.2 Гарантийный срок хранения - 3 года со дня изготовления труб и фитингов.

11.3 Гарантийный срок эксплуатации трубопроводов должен указываться в нормативных документах на изделия.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(справочное)

Расчет максимально допустимого напряжения в стенке трубы s₀ при переменном температурном режиме с помощью правила Майнера

А.1 Суммарное годовое повреждение TYD, %, определяется по формуле

TYD = Sa_i/t_i, (А.1)

где a_i - время действия температуры i в течение года, %;

t_i - время непрерывного действия температуры i, которое труба может выдержать без разрушения, выраженное в часах или годах.

А.2 Срок службы трубы t_x является величиной, обратной TYD, и составляет

t_x = 100/TYD. (А.2)

А.3 Пример расчета s₀ трубы из полибутена, предназначенной для класса эксплуатации 2.

В соответствии с таблицей 26 для указанного класса установлен следующий температурный режим в течение срока службы 50 лет:

Т_раб = Т₁ = 70 °С - 49 лет, т.е. время действия данной температуры в течение года составляет а₁ = 98 %;

Т_макс = Т₂ = 80 °С - 1 год, т.е. а₂ = 2 %;