Таблица 39 - Инспекционные испытания труб и фитингов
Контролируемый параметр труб или фитингов1 |
Номер пункта настоящего стандарта |
Количество отбора в год проб труб или образцов фитингов, шт. |
||
технических требований |
методов контроля |
труб |
фитингов |
|
Внешний вид, маркировка |
5.1.1, 5.1.16 5.5 |
8.3 |
3 от каждой группы размеров |
3 от каждой группы размеров и видов |
Размеры |
4.1 - 4.3, 4.6.4 |
8.4 |
То же |
То же |
Стойкость фитингов к прогреву |
5.1.19 |
8.21 |
- |
» |
Относительное удлинение при разрыве, предел текучести при растяжении труб |
4.1.6 - 5.1.7 |
8.12, 8.13 |
3 от каждой группы размеров |
- |
Изменение длины труб после прогрева |
5.1.5 |
8.11 |
То же |
- |
Степень сшивки |
5.1.10 |
8.16 |
» |
- |
Стойкость при постоянном внутреннем давлении |
5.1.2, 5.1.17, 5.1.18, 5.1.25, 5.1.31 - 5.1.33 |
8.5, 8.7, 8.8 |
» |
3 от каждой группы размеров и видов |
1 Номенклатуру контролируемых параметров следует уточнять при проведении конкретных работ. |
8.1 Испытания труб и фитингов должны проводиться не ранее, чем через 15 ч после их изготовления, испытания сварных соединений - не ранее, чем через 24 ч после окончания сварки, клеевых соединений из PVC-U - не ранее, чем через 21 сут при выдержке при комнатной температуре, а соединений из PVC-C - через 20 сут при выдержке при комнатной температуре и 4 сут при температуре 80 °С, если изготовителем клея не установлены другие режимы склеивания.
8.2 Длительную прочность материала труб и фитингов (п. 5.3.1) контролируют по протоколам испытаний сырья.
8.3 Внешний вид труб и фитингов (п. 5.1.1, 5.1.16) проверяют визуально без применения увеличительных приборов сравнением контролируемого изделия с образцом-эталоном, утвержденным в установленном порядке.
8.4 Определение размеров труб и фитингов (п. 4.1 - 4.3, 4.6.4)
8.4.1 Размеры труб и фитингов определяют при температуре (23 ± 5) °С. Перед испытаниями образцы выдерживают при указанной температуре не менее 2 ч.
8.4.2 Применяемые средства измерений должны обеспечивать необходимую точность и диапазон измерений и поверяться в установленном порядке.
8.4.3 Определение среднего наружного диаметра трубы d проводят по ГОСТ 29325 на расстоянии не менее 100 мм от торца с погрешностью не более 0,05 мм.
Допускается определять средний наружный диаметр как среднеарифметическое значение результатов четырех равномерно распределенных по окружности измерений диаметра трубы в одном сечении, округленное до 0,1 мм.
Средний наружный диаметр может быть определен путем измерения периметра трубы с погрешностью не более 0,05 мм и деления полученной величины на число p.
Овальность трубы (п. 4.2) определяют как разность между максимальным и минимальным значениями наружного диаметра в одном сечении трубы.
Полученные значения среднего наружного диаметра и овальности труб должны соответствовать указанным в таблице 2.
8.4.4 Толщину стенки труб е определяют по ГОСТ 29325 на расстоянии не менее 10 мм от торца в одном сечении не менее чем в шести равномерно распределенных по окружности точках, включая максимальное и минимальное значения с погрешностью не более 0,05 мм.
Фактическое число замеров определяется условием равномерности их распределения по сечению трубы, включая замеры минимального и максимального значений толщины стенки.
Среднюю толщину стенки получают как среднеарифметическое значение результатов измерений, округленное до 0,1 мм.
Полученные минимальное, максимальное и среднее значения толщины стенки должны быть в пределах допусков, указанных в таблице 3.
8.4.5 Длину труб в отрезках измеряют рулеткой с погрешностью не более 1 мм.
Длину труб в бухтах и катушках определяют по показаниям счетчика метража с погрешностью не более 1,5 %.
8.5 Проверку стойкости труб при постоянном внутреннем давлении по схеме «вода в воде» (п. 5.1.2) проводят по ГОСТ 24157 на стенде, обеспечивающем поддержание установленных параметров испытаний с точностью: ± 2 % для испытательного давления и ± 2 °С - для температуры испытаний. Конструкция заглушек должна обеспечивать осевое удлинение образцов без их повреждения.
Длину образцов устанавливают с таким расчетом, чтобы свободная длина L между заглушками соответствовала указанной в таблице 40.
Таблица 40 В миллиметрах
d |
L |
£ 315 |
3d, но не менее 250 |
> 315 |
³ 1000 |
Толщину стенки образца измеряют не менее чем в десяти любых точках, равномерно расположенных по его длине и периметру с погрешностью измерения не более 0,01 мм.
Средний наружный диаметр образца определяют в соответствии с 8.4. Испытательное давление Р, МПа, определяют по формуле
Р = 2Smins/(Dcp - Smin), (11)
где s - начальное напряжение в стенке трубы, МПа, по таблицам 5 - 10;
Dср и Smin - средний наружный диаметр и минимальное значение толщины стенки трубы, мм.
Округление проводят до 0,01 МПа.
Примечание - Определение Dcp и Smin труб с защитным слоем производят без учета толщины защитного слоя.
8.6 Проверку стойкости материала фитингов к действию постоянного внутреннего давления (п. 5.1.15) проводят в соответствии с 8.5 на образцах труб, изготовленных методом литья под давлением. Размеры образцов указаны на рисунке 1. Режимы испытаний должны соответствовать указанным в таблице 15.
d ³ 50 мм
е для серий труб 6,3 £ S £ 10
l ³ 3d (для d = 50 мм l = 140 мм)
Рисунок 1 - Размеры образцов труб, изготовляемых литьем под давлением, для испытаний материала фитингов на стойкость к действию постоянного внутреннего давления
8.7 Проверку стойкости фитингов при постоянном внутреннем давлении (п. 5.1.17 - 5.1.18) проводят в соответствии с 8.5. Фитинги должны соединяться с заглушками или отрезками труб, обеспечивающими герметичность соединений и подключение к стенду. Длины свободных концов труб должны быть не менее: 200 мм - для труб диаметром £ 75 мм, 300 мм - для труб диаметрами от 90 до 225 мм и 500 мм - для труб диаметром ³ 250 мм.
Режимы испытаний фитингов из РЕ-Х, РР-Н, РР-В, PP-R, РВ, PVC-C должны соответствовать указанным в приложении Г, фитингов из PVC-U - указанным в таблице 16, а фитингов из РЕ - указанным в таблице 17. Испытательное давление для фитингов из РЕ под сварку должно рассчитываться по формуле (11) как для труб той же серии при начальном напряжении в стенке, указанном в таблице 18.
8.8 Проверку стойкости узлов соединений труб и фитингов при постоянном внутреннем давлении (п. 5.1.25, 5.1.31 - 5.1.33) проводят в соответствии с 8.5. Режимы испытаний соединений труб из РЕ-Х, РР-Н, РР-В, PP-R, РВ, PVC-C должны соответствовать указанным в приложении Г, труб из PVC-U - в таблице 23, сварных соединений труб из РЕ - в таблице 24, механических соединений труб из РЕ - в таблице 25.
Испытательное давление для сварных соединений труб из РЕ должно рассчитываться по формуле (11), как для трубы той же серии, при начальном напряжении в стенке, указанном в таблице 24.
При испытании раструбных соединений с эластичными уплотнительными кольцами труб PVC-U следует применять заглушки, исключающие возможность осевых перемещений.
Длины свободных концов труб должны соответствовать указанным в 8.7.
8.9 Проверку клеевых соединений труб и фитингов из PVC-C на стойкость к Тавар (п. 5.2.6) проводят на испытательном контуре, схема которого представлена на рисунке 2, при постоянном внутреннем давлении 1,0 МПа, температуре испытаний 95 °С в течение не менее 1000 ч.
8.10 Проверку термической стабильности труб в воздушной среде при постоянном внутреннем давлении (п. 5.1.3, 5.1.4) проводят в термокамере, обеспечивающей поддержание температуры с отклонением +3/-1 °С. При испытаниях образцы не должны соприкасаться друг с другом и со стенками камеры. Следует контролировать температуру воздуха в камере и на поверхности образца трубы. Расчет испытательного давления должен проводиться в соответствии с 8.5, режимы испытаний должны соответствовать указанным в таблицах 11, 12.
Рисунок 2 - Схема испытаний клеевых соединений труб и фитингов из PVC-C на стойкость к аварийной температуре Тавар
8.11 Определение изменения длины труб после прогрева (п. 5.1.5) проводят по ГОСТ 27078 в воздушной среде. Режимы испытаний должны соответствовать указанным в таблице 13.
8.12 Относительное удлинение при разрыве e труб из РЕ, РР-Н, РР-В, PP-R, РЕ-Х, РВ (п. 5.1.6) определяют по ГОСТ 11262 на трех образцах-лопатках.
Тип образца-лопатки, способ изготовления образцов и скорость перемещения захватов разрывной машины должны соответствовать указанным в таблице 41. Ось образца-лопатки должна быть параллельна оси трубы, а толщина должна быть равна толщине стенки трубы.
Перед испытаниями образцы-лопатки кондиционируют по ГОСТ 12423 при температуре (23 ± 2) °С не менее 2 ч.
За результат испытаний принимают минимальное значение относительного удлинения при разрыве, вычисленное до второй значащей цифры.
Таблица 41
Номинальная толщина стенки трубы е, мм |
Способ изготовления образцов |
Тип образца-лопатки по ГОСТ 11262 |
Скорость испытания, мм/мин |
е £ 5 |
Вырубка штампом-просечкой или механическая обработка по ГОСТ 26277 |
Тип 1 |
100 ± 10,0 |
5 < е £ 12 |
То же |
Тип 2 |
50 ± 5,0 |
е > 12 |
Механическая обработка по ГОСТ 26277 |
То же |
25 ± 2,0 |
8.13 Относительное удлинение при разрыве e и предел текучести при растяжении sрт труб из PVC-U и PVC-C (п. 5.1.6, 5.1.7) определяют по ГОСТ 11262 на трех образцах-лопатках типа 2.
Образцы-лопатки изготавливают методом механической обработки по ГОСТ 26277 из полосы материала, вырезанной по образующей трубы. Допускается для труб номинальной толщиной до 10 мм включительно вырубать образцы штампом-просечкой.
Полосу материала предварительно распрямляют, выдерживая ее при температуре (125 - 130) °С для PVC-U и при (135 - 140) °С для PVC-C в течение не менее 2 мин на 1 мм толщины, а затем прикладывая нагрузку, не вызывающую существенного изменения толщины стенки, величиной 0,5 - 1,0 кгс/см2. Штамп-просечку также подогревают до указанной температуры. Толщина образцов-лопаток должна быть равна толщине стенки трубы.
Перед испытаниями образцы-лопатки кондиционируют по ГОСТ 12423 при температуре (23 ± 2) °С не менее 2 ч.
Скорость перемещения захватов разрывной машины должна быть (25,0 ± 2,0) мм/мин для PVC-U и (5 ± 1,0) мм/мин для PVC-C.
За результат испытаний принимают минимальное значение относительного удлинения при разрыве, вычисленное до второй значащей цифры, и минимальное значение предела текучести при растяжении, вычисленное до третьей значащей цифры.
8.14 Показатель текучести расплава ПТР труб и фитингов из РЕ, РР-Н, РР-В, PP-R, РВ (п. 5.1.8, 5.1.20) определяют по ГОСТ 11645 на экструзионном пластометре с внутренним диаметром капилляра (2,095 ± 0,005) мм.
Определение ПТР исходного материала и готового изделия должно проводиться при одинаковых режимах, указанных в таблице 42.
Таблица 42
Материал труб и фитингов |
Температура, °С |
Масса груза, кг |
РЕ, РВ |
190 ± 0,5 |
5,0 |
РР-Н, РР-В, PP-R |
230 ± 0,5 |
2,16 |
Изменение показателя текучести расплава в процентах определяют по формуле
d = (ПТР1 - ПТР2) / ПТР1×100 %, (12)
где ПТР1 - показатель текучести расплава исходного сырья, г/10 мин;
ПТР2 - показатель текучести расплава готового изделия, г/10 мин.
8.15 Определение ударной прочности по Шарпи (п. 5.1.9) проводят на маятниковом копре по ГОСТ 10708 с номинальным значением потенциальной энергии маятника 15 Дж при температуре (23 ± 2) °С. Испытания проводят на 10 образцах в виде брусков без надреза, имеющих размеры, указанные в таблице 43. Образцы изготавливают механическим способом из трубы в продольном направлении так, чтобы кромки образцов были ровными, без сколов, трещин и заусенцев. Типы образцов для труб из РР-Н, РР-В, PP-R указаны в таблице 44, труб из PVC-U в таблице 45, а труб из PVC-C - в таблице 46.
Таблица 43 В миллиметрах
Тип образца |
Размеры образца |
Расстояние между опорами |
||
Длина |
Ширина |
Толщина |
||
1 |
Отрезки труб длиной (100 ± 2) |
70 ± 0,5 |
||
2 |
50 ± 1 |
6 ± 0,2 |
Соответствует толщине стенки трубы |
40 ± 0,5 |
3 |
120 ± 2 |
15 ± 0,5 |
То же |
70 ± 0,5 |
Таблица 44
Размеры испытуемой трубы из РР-Н, РР-В, PP-R, мм |
Тип образца |
|
Наружный диаметр |
Толщина стенки е |
|
< 25 |
Любая |
1 |
³ 25 < 75 |
е £ 4,2 |
2 |
4,2 < е £ 10,5 |
3 |
|
³ 75 |
е £ 4,2 |
2 |
4,2 < е £ 10,5 |
3 |