Страница 32: ГОСТ 20.57.406-81. Комплексная система контроля качества. Изделия электронной техники, квантовой электроники и электротехнические. Методы испытаний (68753)

Н — нормальность раствора тиосульфата натрия;

24 — эквивалентная масса озона, г;

С — концентрация озона, мг/дм³.

ПРИЛОЖЕНИЕ 23

Обязательное

МЕТОД ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОГО ПРИЛОЖЕНИЯ ПЛАМЕНИ К ИЗДЕЛИЮ

1. Проводят испытание изделий в соответствии с пп. 2.46.3.1—2.46.3.11.

2. Пламя горелки прикладывают к поверхности изделия первоначально в течение одной или нескольких секунд и регистрируют время самостоятельного горения изделия. Если при этом время самостоятельного горе­ния более 1 с, то время приложения пламени уменьшают до такого значения, при котором продолжитель­ность самостоятельного горения равна 1 с.

Увеличивают постепенно время приложения пламени горелки к изделию на несколько секунд в зависи­мости от скорости горения изделия. После каждого приложения пламени горелки регистрируют время само­стоятельного горения. Пламя прикладывают к изделию до тех пор, пока не будет зарегистрировано постоян­ное время самостоятельного горения изделия или время самостоятельного горения изделия достигнет макси­мального значения и начнет уменьшаться, или произойдет полное сгорание изделия за время приложения пламени.

При этом допускается несколько последовательных приложений пламени к одному и тому же изделию, если предыдущее приложение пламени не влияет на последующее. В противном случае для каждого приложе­ния пламени следует брать другое изделие.

3. По полученным усредненным значениям времени самостоятельного горения для каждого времени приложения пламени горелки строят характеристику горения изделия (зависимость времени самостоятельно­го горения изделия от времени приложения пламени) (черт. 40).

По характеристике горения изделия определяют максимальное время самостоятельного горения изде-

Время приложения пламени горелки к ис­пытуемому изделию, с

Черт. 40

лия (tгор_тах) и время приложения пламени горелки при этом максимуме (4_прил).

4. Изделие считают выдержавшим испытание, если не наблюдалось самостоятельного горения изделия или если t_ГОр_тах менее 30 с, а также отсутствуют следы горения сосновой доски и бумаги.

5. Время приложения пламени горелки, при котором наблюдалась максимальная продолжительность горения изделия, следует устанавливать в ПИ, стандартах и ТУ на изделия, являющиеся конструктивно­технологическими аналогами испытанного изделия.

ПРИЛОЖЕНИЕ 24

Рекомендуемое

СПОСОБ ИНДИКАЦИИ ТЕПЛОВОГО ИЗЛУЧЕНИЯ ПОСТОЯННЫХ МАЛОМОЩНЫХ
НЕПРОВОЛОЧНЫХ РЕЗИСТОРОВ ПРИ ИСПЫТАНИИ НА ВОЗДЕЙСТВИЕ АВАРИЙНОЙ
ЭЛЕКТРИЧЕСКОЙ ПЕРЕГРУЗКИ

При испытании постоянных маломощных непроволочных резисторов на воздействие аварийной элект­рической перегрузки контролируют тепловое излучение резисторов. В качестве индикатора теплового излуче­ния используют марлевый цилиндр, выполненный из одного слоя марли и расположенный вокруг испытуемо­го резистора на расстоянии (25±3) мм от его корпуса.

Слой марли должен быть расположен вокруг внутреннего каркаса, образуя цилиндр (черт. 41) с откры­тыми основаниями. Внутренний каркас должен быть изготовлен из проволоки круглого сечения диаметром не более 0,6 мм (при этом медную проволоку применять не рекомендуется). Проволочный каркас должен распо­лагаться равномерно по всему цилиндру и не должен закрывать более 10 % поверхности цилиндра из марли.

А — на (50+1,5) мм больше диаметра резистора;

В — не менее удвоенной длины резистора

Черт. 41

Длина цилиндра должна быть не менее удвоенной длины корпуса испытуемого резистора.

Марля, используемая для изготовления цилиндра, должна соответствовать ГОСТ 11109.

Испытуемый резистор следует располагать в установке так, чтобы ось цилиндра совпадала с осью рези­стора, а основания цилиндра находились на одинаковом расстоянии от торцов резистора. Резистор считают выдержавшим испытание, если не произошло воспламенения марлевого цилиндра.

ПРИЛОЖЕНИЕ 25

Рекомендуемое

УКАЗАНИЯ ПО УСТАНОВЛЕНИЮ В СТАНДАРТАХ И ТУ НА ИЗДЕЛИЯ И ПИ
РЕЖИМА АВАРИЙНОЙ ЭЛЕКТРИЧЕСКОЙ ПЕРЕГРУЗКИ

6. Если режим аварийной электрической перегрузки (уровень перегрузки и время ее приложения) заранее неизвестен, то для его установления электрическую нагрузку, прикладываемую к изделию, постепенно повы­шают от предельно допустимого значения, установленного в ТЗ на изделие, до значения, при котором выпол­няется одно из следующих условий:

реализуется наибольшая перегрузка изделия, задаваемая из условий возможного пожароопасного ава­рийного режима работы изделия в аппаратуре;

уровень перегрузки стабилизируется (например, дальнейшее увеличение мощности рассеяния будет прак­тически невозможно);

наступает отказ изделия, при котором устраняются условия перегрузки изделия (например, обрыв то­копроводящей цепи).

Фиксируют достигнутый уровень перегрузки и время ее приложения.

Время приложения электрической перегрузки рекомендуется устанавливать в стандартах и ТУ на изде­лия и ПИ равным времени достижения изделием теплового равновесия или времени наступления отказа изделия, при котором устраняются условия перегрузки изделия (в зависимости от того, что меньше).

Выявленный уровень перегрузки и время ее приложения устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

7. Уровни перегрузки постоянных маломощных непроволочных резисторов рекомендуется задавать с учетом значений перегрузки, полученных в п. 1, из ряда: 5, 10, 16, 25, 40, 63 и 100 Р_ном, однако напряжение, прикладываемое к резисторам, не должно превышать предельно допустимого напряжения более чем в 4 раза (Р_ном — номинальная мощность рассеяния резистора).

Для интегральных микросхем и полупроводниковых приборов в пластмассовых корпусах рекомендуется устанавливать уровень перегрузки, превышающий в 5 раз предельно допустимую мощность рассеяния изделия при 25 °С, если меньшее значение перегрузки не приводит к ее стабилизации или отказу изделия.

8. Время приложения электрической перегрузки рекомендуется устанавливать в стандартах и ТУ на по­стоянные маломощные непроволочные резисторы и ПИ равным (50±0,5) мин или времени до отказа резис­тора в зависимости от того, что меньше; на интегральные микросхемы и полупроводниковые приборы в пластмассовых корпусах — не менее 1 мин или времени до отказа изделия в зависимости от того, что меньше.

ПРИЛОЖЕНИЯ 22—25. (Введены дополнительно, Изм. № 6).

ПРИЛОЖЕНИЕ 26 Рекомендуемое

Устройство для контроля стойкости изделий методом погружения
в растворитель при температуре кипения

1 — колба; 2 — обратный холодильник; 3 — вход воды;
4 — выход воды; 5 — термометр; 6 — пробка с крючком для
подвешивания изделий; 7 — водяная баня; 8 — нагревательный
прибор

ПРИЛОЖЕНИЕ 26. (Введено дополнительно, Изм. № 9).ПРИЛОЖЕНИЕ 27 Рекомендуемое

Примеры кривых «сила — время», полученных при испытании на паяемость методом баланса смачивания

1 — несмачивание; 2 — плохое смачивание; 3 — хорошее смачивание;

4. — быстрое смачивание для изделий с большой теплоемкостью;

— замедленное смачивание; б — медленное смачивание; 7 — несмачи-
вание; 8 — очень быстрое смачивание; 9 — нестабильное смачиваниеПРИЛОЖЕНИЕ 28 Рекомендуемое

ВЫБОР КРИТЕРИЕВ ОЦЕНКИ РЕЗУЛЬТАТОВ ИСПЫТАНИЯ НА ПАЯЕМОСТЬ
МЕТОДОМ БАЛАНСА СМАЧИВАНИЯ

В качестве критериев оценки результатов испытания изделий методом 402-5 используют несколько пара­метров.

1. Время начала смачивания

В точке А (черт. 96) процесс смачивания начинается с состояния несмачивания до точки, когда мениск припоя начинает подниматься выше уровня припоя в паяльной ванне. Интервал времени между точками t_A и t₀ является, таким образом, временем начала смачивания. Рекомендуется, чтобы для изделий, подвергаемых Групповой пайке, это время находилось в пределах от 1,0 до 2,5 св зависимости от типа флюса и теплоемкости изделия.

2. Распространение смачивания

Эталонная сила смачивания — это максимальная сила смачивания, получаемая при испытании. Эталон­ная сила смачивания достигается путем непрерывного уменьшения скорости смачивания, что особенно важ­но для изделий с высокой теплоемкостью, так как большая скорость смачивания может привести к установ­лению недостоверных показаний значений времени начала смачивания.

Конкретное значение данного критерия оценки результатов испытания выбирают таким образом, что­бы достигался приемлемый уровень смачивания.

3. Стабильность смачивания

После достижения максимального значения силы в точке Б мениск может оставаться неподвижным, и сила меняться не будет. Однако эта стабильность может быть нарушена вследствие взаимодействия между испытуемым изделием и припоем, что приводит к растворению поверхности изделия припоем с образованием слоя продуктов реакции на границе раздела. Кроме того, остаточный флюс может испаряться, разрушаться или перемещаться по поверхности припоя в ванне. Эти явления могут привести к уменьшению измеряемой силы, в результате чего значение силы в точке В окажется меньше, чем значение, зарегистрированное в точке Б. Так как такая нестабильность нежелательна для испытания продолжительностью 5—10 с, рекомендуется, чтобы отношение силы в точке В к силе в точке Б превышало 0,8.

ПРИЛОЖЕНИЕ 29

Рекомендуемое

КРИТЕРИИ ОЦЕНКИ РЕЗУЛЬТАТОВ ИСПЫТАНИЙ НА ПАЯЕМОСТЬ, РАСТВОРЕНИЕ
МЕТАЛЛИЗАЦИИ И ТЕПЛОСТОЙКОСТЬ ПРИ ПАЙКЕ ИЗДЕЛИЙ ДЛЯ ПОВЕРХНОСТНОГО
МОНТАЖА ПРИ ВИЗУАЛЬНОМ ОСМОТРЕ

1. Смачивание

В некоторых нормативно-технических документах полное или почти полное покрытие припоем опреде­ляется требованием покрытия испытуемой поверхности вывода сплошным слоем припоя не менее чем на 95 %. Применение этого требования при оценке изделия с металлизированными выводами или с короткими выводами, особенно, если рассматриваются разные области вывода, часто затруднительно. Тем не менее, этот подход в данном случае применяют.

Черт. 44 помогает при оценке смачивания; масштаб таков, что размеры сравнимы с полем зрения мик­роскопа и при этом мелкие детали изображены достаточно четко.

2. Оценка смачивания

На черт. 44 даны иллюстрации критериев оценки результатов испытаний при визуальном осмотре.

Изделия выдержали испытание:

а) идеальное покрытие на ножке вывода на боковых гранях,

видимый край не десмочен, потому что нет контактного угла,

остатки флюса между изделием и выводом не отмыты;

3. несколько точек неидеального покрытия на поверхности;

д) видны некоторые маленькие неровности.

Изделия не выдержали испытание:

б) более 5 % площади десмачивания на плоскости;

3. более 5 % площади десмачивания на ножке вывода;

е) более 5 % площади не смочено.

Черт. 44

ПРИЛОЖЕНИЯ 27—29. (Введены дополнительно, Изм. № 10).ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 13.11.80 № 169

2. Стандарт соответствует СТ СЭВ 781—86 в части терминов и определений, нормальных климатичес­ких условий и общих правил проведения испытаний (приложение 2а), СТ СЭВ 1341—87, СТ СЭВ 1342—87, СТ СЭВ 1343—78, СТ СЭВ 1344—87, СТ СЭВ 1456—88, СТ СЭВ 1457—85, СТ СЭВ 1458—86, СТ СЭВ 2010—79, СТ СЭВ 2119—80, СТ СЭВ 2727—80, СТ СЭВ 2728—80, СТ СЭВ 2730—89, СТ СЭВ 2731—80, СТ СЭВ 3222—81, СТ СЭВ 3688—82, СТ СЭВ 5121—85, СТ СЭВ 5244—85, СТ СЭВ 5358—85, СТ СЭВ 5359—85, СТ СЭВ 6698—89 в части методов испытаний на ВВФ изделий электронной техники (приложение 2б)

3. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ