---

Примечание. По требованию потребителя показатели относительного удлинения труб из сплавов марок АМц, АМцС и АМг2 должны быть не менее 15 %.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3).

Поправка. ИУС 6-2004.

3.3. Поверхность труб (наружная и внутренняя) должна быть свободной от загрязнений и не должна иметь трещин, раковин, расслоений, неметаллических включений, пятен - коррозионного происхождения и следов селитры.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

3.3.1. На поверхности труб допускаются:

плены, царапины, риски, забоины, пузыри, различного рода запрессовки, если глубина их залегания не выводит толщину стенки за пределы минусового предельного отклонения;

отпечатки в виде вмятин, а также кольцевые и спиральные следы отделки, если глубина их залегания не выводит трубу за предельные отклонения по диаметру;

цвета побежалости, светлые и темные пятна, а также светлые полосы кольцеобразной и спиралевидной формы;

следы технологической смазки.

3.3.2. На поверхности труб, изготовляемых бухтовым способом, кроме того допускаются:

кольцевые гофры и отпечатки от матрицы, если они не выводят трубы за предельные отклонения по диаметру;

не более одного свища на каждые 100 м длины;

следы смотки на концах труб длиной не более 3 м.

3.3.1, 3.3.2. (Введены дополнительно, Изм. № 3).

3.4. Допускается местная пологая зачистка труб, если она не выводит размеры труб за минусовые предельные отклонения. Зачистка трещин не допускается.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.5. Трубы должны быть ровно обрезаны. Косина реза мерной или кратной мерной трубы не должна превышать половины предельного отклонения на длину труб.

3.5.1. Трубы с наружным диаметром свыше 100 мм и толщиной стенки свыше 10 мм не должны иметь заусенцев по наружной поверхности.

3.6. Овальность труб не должна выводить их размеры за предельные отклонения по наружному диаметру.

3.6.1. Для труб, изготовляемых бухтовым способом, допускается местная овальность:

при диаметре до 20 мм - не более 1 мм;

при диаметре свыше 20 мм - не более 2 мм.

(Введен дополнительно, Изм. № 3).

3.7. Разностенность труб не должна выводить их размеры за предельные отклонения по толщине стенки.

3.8. Трубы должны быть прямыми. Отклонение от прямолинейности не должно превышать значений, указанных в табл. 5.

Таблица 5

Для труб толщиной стенки до 5,0 мм включительно из алюминия марок А7, А6, А5, АД00, АД0, АД1, АДС, АД и алюминиевых сплавов марок АМц, АМцС и АМг2 допускается отклонение от прямолинейности на 1 м, устраняемое нажатием груза массой не более 5 кг в месте его приложения.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).

3.9. Макроструктура труб не должна иметь трещин, рыхлот, расслоений, утяжин.

Для всех сплавов, кроме АМг5 и Амг6, макроструктура труб не должна иметь включений интерметаллидов.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

3.10. На макроструктуре толстостенных труб допускается:

неметаллические включения размером не более 0,5 мм, если количество их не превышает 3 шт.;

интерметаллиды на трубах из сплавов марок АМг5 и Амг6 размером до 0,5 мм в количестве не более 5 шт. или размером до 0,1 мм в виде единичных разрозненных точек.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

3.10.1. На трубах допускается крупнокристаллический ободок, величина которого не ограничивается.

По требованию потребителя крупнокристаллический ободок может быть ограничен, при этом допускаемая величина ободка устанавливается по согласованию изготовителя с потребителем.

3.10.2. Допускаются поверхностные дефекты, выявляемые при контроле макроструктуры, глубиной в пределах установленных предельных отклонений.

3.11. Макроструктура труб, прошедших закалку, не должна иметь следов пережога.

4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

4.1. Трубы принимают партиями. Партия должна состоять из труб одной марки алюминия или алюминиевого сплава, одного состояния материала, одной плавки или садки термической обработки, одного размера и оформлена одним документом о качестве.

Допускается составлять партии из термообработанных труб, взятых из нескольких садок термической обработки или из нескольких плавок при условии, что каждая садка или плавка соответствуют требованиям настоящего стандарта.

Документ о качестве должен содержать:

товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;

наименование потребителя;

марку алюминия или алюминиевого сплава, состояние материала;

размеры труб;

номер партии;

массу нетто партии;

результаты испытания (для механических свойств указывают только максимальные и минимальные значения);

дату отгрузки;

обозначение настоящего стандарта.

4.2. Для определения химического состава легирующих компонентов и основных примесей отбирают две трубы от партии. Прочие примеси не определяют.

Допускается изготовителю определять химический состав алюминия или алюминиевого сплава на каждой плавке.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

4.3. Для труб, изготовляемых в отрезках, проверке размеров подвергают 5 % труб партии, но не менее чем две трубы. Для труб, изготовляемых бухтовым способом, проверке размеров подвергают каждую бухту или шпулю.

Отклонение от прямолинейности труб на длине 0,4 м проверяют периодически по требованию потребителя.

4.4. Проверке качества наружной поверхности труб, изготовляемых в отрезках, подвергают 5 % труб партии, но не менее чем две трубы.

Для труб, изготовляемых бухтовым способом, проверке качества наружной поверхности подвергают каждую бухту или шпулю.

4.5. Проверке качества внутренней поверхности труб подвергают 2 % труб, бухт или шпуль партии, но не менее чем две трубы, бухты или шпули.

4.6. Для проверки механических свойств труб, изготовляемых в отрезках, отбирают две трубы от партии.

Проверке механических свойств труб подвергают трубы из алюминиевых сплавов марок Амг3, Амг3С, АМг5, Амг6 и 1955 в отожженном состоянии и без термической обработки, а также из алюминиевых сплавов марок АД35, В95 и 1925С в закаленном и состаренном состоянии.

Проверке механических свойств труб, из алюминиевых сплавов марок АВ, Д1, Д16, АК6 и В95 без термической обработки, a также из алюминиевых сплавов марок АД31, АВ, АК6, Д1, Д16, 1915 и 1925 в закаленном и состаренном состоянии проводят периодически по требованию потребителя.

Проверку механических свойств труб, из алюминия марок А7, А6, А5, АД00, АД1, АДС, АД и алюминиевых сплавов АМц, АМцС, АМг2, АД31, 1915, 1925, ВД1 без термической обработки не проводят.

Проверку механических свойств труб из сплава марки 1955 без термической обработки и сплавов марок 1915 и 1925 в закаленном и состаренном состоянии изготовитель проводит через 2 - 4 сут естественного старения, а потребитель - через 30 - 35 сут.

Проверке механических свойств труб, изготовляемых бухтовым способом, подвергают две бухты (шпули) от партии.

Проверке механических свойств труб подвергают трубы из алюминия марок А7, А6, А5, АД00, АД0, АД1 из алюминиевых сплавов марок АМц, АМцС и 1955.

4.7. Для проверки макроструктуры толстостенных труб отбирают 1 % труб партии, но не менее чем две трубы.

Макроструктуру труб, изготовляемых бухтовым способом, не проверяют.

4.3 - 4.7. (Измененная редакция, Изм. № 3).

4.8. (Исключен, Изм. № 1).

4.9. Для проверки микроструктуры труб, подвергаемых закалке, на пережог изготовитель отбирает одну трубу от каждой садки термической обработки.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

4.10. Для проверки труб, закаливаемых в селитровых ваннах, на наличие на поверхности селитры подвергают 1 % труб от партии, но не менее одной трубы от каждой партии.

4.11. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторное испытание на удвоенной выборке, взятой от той же партии. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.

Допускается изготовителю проводить поштучный контроль труб.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.12. Объем выборки допускается устанавливать статистическими методами. В случае разногласий в оценке качества труб объем выборки - в соответствии с пп. 4.2 - 4.10.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

5. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

5.1. Отбор и подготовку проб для определения химического состава труб проводят по ГОСТ 24231-80.

При отборе и подготовке проб для определения химического состава должны соблюдаться требования по безопасному ведению работ в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.005-88, ГОСТ 12.1.007-76, ГОСТ 12.4.013-85, ГОСТ 12.4.021-75 и правилами, утвержденными в установленном порядке.

Определение химического состава алюминия проводят химическим методом по ГОСТ 25086-87, ГОСТ 12697.1-77 - ГОСТ 12697.12-77 или спектральным методом по ГОСТ 3221-85, алюминиевых сплавов проводят химическим методом по ГОСТ 25086-81, ГОСТ 11739.1-90, ГОСТ 11739.2-90, ГОСТ 11739.3-90, ГОСТ 11739.4-90, ГОСТ 11739.5-90, ГОСТ 11739.6-90, ГОСТ 11739.7-90, ГОСТ 11739.8-90 - ГОСТ 11739.10-90, ГОСТ 11739.11-82 - ГОСТ 11739.15-82, ГОСТ 11739.16-90 - ГОСТ 11739.19-90, ГОСТ 11739.20-82, ГОСТ 11739.21-90, ГОСТ 11739.22-90, ГОСТ 11739.23-82, ГОСТ 11739.24-82 или спектральным методом по ГОСТ 7727-81.

При наличии разногласий химический состав определяют химическим методом.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

5.2. Обмер труб по наружному диаметру и толщине стенки проводят микрометром - по ГОСТ 6507-90 или другим инструментом, обеспечивающим необходимую точность измерения.

Проверку длины труб проводят рулеткой по ГОСТ 7502-89 или металлической линейкой по ГОСТ 427-75.

5.3. Отклонение от прямолинейности труб проверяют следующим способом: трубу помещают на контрольную плиту. К проверяемой трубе прикладывают измерительную металлическую линейку длиной 1 м по ГОСТ 427-75 и с помощью щупов по ТУ 2-034-225-87 измеряют максимальное расстояние между линейкой и трубой по ГОСТ 26877-86.

Допускается применять другие методы и измерительные инструменты, обеспечивающие необходимую точность.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

5.4. Осмотр наружной поверхности труб проводят без применения увеличительных приборов.

Осмотр наружной поверхности труб в бухтах и шпулях проводят в процессе намотки.

Осмотр внутренней поверхности труб проводят на освещенном экране.

Осмотр внутренней поверхности труб в бухтах и шпулях проводят на образцах длиной не менее 100 мм, вырезанных от конца бухты или шпули.

Глубину залегания дефектов измеряют профилометром по ГОСТ 19300-86 или глубиномером индикаторным по нормативно-технической документации.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

5.4.1. Зачистку труб проводят в продольном направлении абразивным кругом, шабером или шлифовальной шкуркой на тканевой основе не крупнее 6-го номера зернистости по ГОСТ 5009-82.

Окончательную зачистку труб до гладкой поверхности проводят шлифовальной шкуркой на бумажной основе не крупнее 10-го номера зернистости по ГОСТ 6456-82.

5.4.1. (Введен дополнительно, Изм. № 1).

5.5. Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 10006-80 на продольных образцах с расчетной длиной _.

Отбор и подготовку образцов для испытания на растяжение производят по ГОСТ 24047-80 или ГОСТ 10006-80.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3).

5.6. Макроструктуру труб проверяют на поперечном макротемплете, вырезанном с утяжинного конца трубы.

При наличии утяжины на проверяемых трубах (при условии соответствия макроструктуры остальным требованиям) она должна быть полностью удалена, при этом все остальные трубы партии отрезают на величину наибольшего распространения утяжины.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).

5.7. Микроструктуру труб проверяют на одном образце по методике предприятия-изготовителя.

При наличии пережога повторный контроль микроструктуры не допускается.

5.8. Наличие селитры проверяют нанесением на поверхность трубы в любом месте капли 0,5 %-ного раствора дифениламина в серной кислоте (к навеске 0,5 дифениламина приливают 10 см³ дистиллированной воды и 25 см³ серной кислоты плотностью 1,84 г/см³).

При растворении дифениламина объем раствора доводят до 100 см³ прибавлением серной кислоты плотностью 1,84 г/см³. Интенсивное посинение капли раствора через 10 - 15 с указывает на присутствие в данном месте селитры. После испытания каплю удаляют фильтровальной бумагой, а испытанный участок тщательно промывают водой и насухо вытирают.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

6. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1. Тонкостенные трубы и толстостенные трубы диаметром до 60 мм включительно вяжутся в пучки по ГОСТ 9.011-79, к которым крепится ярлык с указанием марки алюминия или алюминиевого сплава, состояния материала, номера партии и клейма отдела технического контроля предприятия-изготовителя.

На конце каждой толстостенной трубы диаметром свыше 60 мм должны быть выбиты или нанесены краской: марка алюминия или алюминиевого сплава, состояние материала, номер партии и клеймо технического контроля предприятия-изготовителя.

6.1.1. Трубы, изготовляемые бухтовым способом, связываются не менее чем в трех местах мягкой алюминиевой проволокой по ГОСТ 14838-78. К бухте или шпуле крепится ярлык с указанием марки алюминия или алюминиевого сплава, состояния материала, размеров, номера партии и клейма отдела технического контроля предприятия-изготовителя.

Металлические шпули являются возвратной тарой.

(Введен дополнительно, Изм. № 3).

6.2. Временная противокоррозионная защита, упаковка, транспортирование и хранение - по ГОСТ 9.011-79. Транспортная маркировка грузовых мест - по ГОСТ 14192-77 с дополнительным нанесением: