---

Таблица 6

2.4. Трубы должны выдерживать внутреннее испытательное гидростатическое давление, равное 0,05 МПа (0,5 кгс/ ).

2.5. Трубы должны иметь заводскую готовность, соответствующую требованиям настоящего стандарта.

2.6. Бетон

2.6.1. Прочность бетона труб должна соответствовать проектной марке по прочности на осевое растяжение, принятой в соответствии с табл. 1-5 настоящего стандарта и указанной в заказе на изготовление труб.

2.6.2. Коэффициент вариации прочности бетона в партии для труб высшей категории качества должен быть не более 8%.

2.6.3. Бетон должен иметь марку по водонепроницаемости В4.

2.6.4. Морозостойкость бетона должна соответствовать марке, установленной проектом трубопровода в зависимости от режима эксплуатации конструкций и климатических условий района строительства (согласно главе СНиП II-31) и указанной в заказе на изготовление труб.

2.6.5. Качество материалов, применяемых для приготовления бетона, должно обеспечивать выполнение технических требований, установленных настоящим стандартом, и удовлетворять требованиям:

цемент - ГОСТ 10178;

заполнители - ГОСТ 10268 (наибольшая крупность зерен крупного заполнителя 10 мм);

вода - ГОСТ 23732.

Качество применяемых для изготовления бетона добавок должно соответствовать требованиям государственных стандартов или утвержденных в установленном порядке технических условий на эти добавки.

2.6.6. Бетон труб, предназначенных для работы в условиях воздействия агрессивной среды, а также материалы для его приготовления должны удовлетворять требованиям, установленным проектом трубопровода согласно главе СНиП II-28 и указанным в заказе на изготовление труб.

2.6.7. Поставку труб потребителю следует производить после достижения бетоном требуемой прочности, устанавливаемой по ГОСТ 18105, в зависимости от величины нормируемой отпускной прочности и фактической однородности бетона.

Величина нормируемой отпускной прочности бетона должна назначаться и согласовываться в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.1. При этом величина нормируемой отпускной прочности бетона должна быть не менее 90 % от проектной марки по прочности на осевое растяжение.

Поставка труб с отпускной прочностью бетона ниже прочности, соответствующей его проектной марке, может производиться при условии, что изготовитель гарантирует достижение бетоном труб прочности, соответствующей его проектной марке (определяемой по результатам испытаний контрольных образцов, хранившихся в нормальных условиях по ГОСТ 10180) в возрасте 28 сут.

2.7. Точность изготовления труб

2.7.1. Отклонение фактических размеров труб от номинальных не должны превышать величин, указанных в табл. 7.

Таблица 7

мм

Для труб высшей категории качества отклонения их фактических размеров от номинальных не должны превышать, мм:

длины трубы ....................................... 5

толщины стенки:

при диаметре условного прохода трубы 400-1000 мм ....................................... 3

» » » » » 100-300 мм ................................. 2

2.7.2. Отклонение от прямолинейности профиля продольного сечения трубы (измеряемое по образующей цилиндрической части) не должно превышать 3 мм при ее номинальной полезной длине до 2500 мм и 5 мм при номинальной полезной длине свыше 2500 мм.

2.7.3. Отклонения от перпендикулярности торцевых и боковой поверхностей трубы не должны превышать, мм, при диаметре условного прохода трубы :

100-300 мм ................................... 3

400 мм .......................................... 4

500 мм .......................................... 5

600 мм .......................................... 6

800 мм .......................................... 8

1000 мм .............. ......................... 10

2.8. Качество поверхностей и внешний вид труб

2.8.1. Размеры раковин, местных наплывов и впадин на бетонных поверхностях труб и их торцах, а также околы бетона ребер на торцах не должны превышать величин, указанных в табл. 8.

Таблица 8

мм

Для труб высшей категории качества раковины глубиной более 2 мм и диаметром более 3 мм на стыковых поверхностях, а также околы бетона на ребрах торцов труб не допускаются.

2.8.2. Трещины на внутренней и наружной поверхностях трубы не допускаются.

Местные поверхностные усадочные трещины шириной раскрытия до 0,1 мм, а для труб высшей категории качества не более 0,05 мм не являются основанием для их браковки, если эти трубы удовлетворяют требованиям настоящего стандарта по водонепроницаемости и прочности.

3. КОМПЛЕКТНОСТЬ

3.1. Предприятия-изготовители труб должны поставлять потребителям трубы типов ТБС и ТБПС, предназначенные для эксплуатации в условиях неагрессивной и слабоагрессивной сред, в комплекте с резиновыми уплотняющими кольцами по ГОСТ 22000.

4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

4.1. Приемку труб следует производить партиями в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.1 и настоящего стандарта в зависимости от специфики конкретного производства.

4.2. Испытания бетона труб следует производить не реже: на водонепроницаемость - одного раза в 3 мес, на морозостойкость, а также водопоглощение (в случаях, предусмотренных п. 2.6.6) - одного раза в 6 мес.

4.3. Испытания труб по водонепроницаемости следует производить не реже одного раза в две недели путем испытания двух труб (для труб высшей категории качества - четырех труб) от следующего количества изготовленных труб : 1000 шт. - диаметром 100-200 мм; 500 шт. - диаметром 300-600 мм; 200 шт. - диаметром 800, 1000 мм.

Трубы считают выдержавшими испытание на водонепроницаемость, если после выдержки в них воды под давлением в соответствии с п. 5.2.2. на наружной поверхности трубы не будет обнаружено просачивание воды в виде отдельных капель или течи.

Появление сырых пятен на наружной поверхности трубы, испытываемой на водонепроницаемость, не может служить основанием для браковки трубы.

В случае неудовлетворительных результатов испытания труб по водонепроницаемости проводят испытания удвоенного количества труб, не подвергавшихся испытаниям.

Если при повторной проверке хотя бы одна труба не будет удовлетворять требованиям настоящего стандарта, то трубы следует принимать поштучно.

4.4. Приемка труб по прочности

4.4.1. Испытания труб по прочности следует проводить не реже одного раза в две недели путем нагружения двух труб от следующего количества изготавливаемых труб: 1000 шт. - диаметром 100-200 мм; 500 шт. - диаметром 300-600 мм; 200 шт. - диаметром 800, 1000 мм.

4.4.2. Оценка прочности труб - по ГОСТ 8829. При этом контрольную нагрузку следует принимать по табл. 6.

4.4.3. Если трубы 2-й группы по несущей способности по результатам испытаний на прочность не удовлетворяют требованиям, приведенным в табл.6, то их подвергают испытанию по показателям 1-й группы по несущей способности.

Использование труб, не выдержавших по результатам испытаний требований по прочности, установленных для изделий 1-й группы, - по ГОСТ 8829.

Трубы, переведенные по результатам испытаний из одной группы в другую, аттестации по высшей категории качества не подлежат.

5. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ И ИСПЫТАНИЙ

5.1. Испытания труб по прочности

5.1.1. Контроль прочности труб следует проводить нагружением по ГОСТ 8829.

5.1.2. Испытания труб по прочности проводят при положительной температуре воздуха и испытываемой трубы после достижения бетоном проектной марки по прочности на осевое растяжение.

5.1.3. Испытанию нагружением подвергают целую трубу или отрезок трубы длиной не менее 1 м. Допускается использовать для испытания нагружением трубы, прошедшие гидростатические испытания на водонепроницаемость.

5.1.4. Схемы опирания и загружения труб при испытании их по прочности приведены на черт. 6 и 7, а значения контрольных нагрузок - в табл.6.

Схема испытания раструбной трубы

1- резиновая прокладка или цементный раствор;

2 - деревянные бруски; 3 - стальная траверса

Черт. 6

Схема испытания фальцевой трубы

1 - резиновая прокладка или цементный раствор;

2 - деревянные бруски; 3 - стальная траверса

Черт. 7

5.1.5. Испытания труб по прочности проводят в следующем порядке.

Трубу устанавливают горизонтально на два деревянных бруска, уложенных параллельно на неподатливое основание.

На трубу вдоль верхней образующей ее цилиндрической части устанавливают деревянный брусок, на него - стальную траверсу.

Деревянные бруски должны иметь размеры, указанные в табл. 9.

Таблица 9

Жесткость стальной траверсы должна быть такой, чтобы ее прогибы при максимальном нагружении не превышали 1/720 ее длины.

С целью равномерной передачи нагрузки на трубу под верхний и на нижние бруски укладывают выравнивающий слой цементного раствора или полосу листовой резины толщиной 20-30 мм. Листовая резина должна иметь твердость по Шору от 45 до 60.

5.1.6. Силовые установки и измерительные приборы, установленные на стенде, должны обеспечивать возможность измерения нагрузки на трубу с точностью 3%.

5.1.7. Нагружение на трубы производят ступенями, равными 0,1 контрольной нагрузки, указанной в табл. 6. На каждой ступени нагрузку наращивают равномерно в течение 2-3 мин и выдерживают трубу под этой нагрузкой в течение 10 мин.

5.2. Гидростатические испытания труб на водонепроницаемость

5.2.1. Гидростатические испытания труб типов ТБС и ТБПС на водонепроницаемость следует проводить на установках, имеющих заглушки со стыками, конструкция которых аналогична конструкции стыкового соединения, принятого для труб указанных типов.

Испытания труб типов ТБ, ТБФ, ТБПФ следует проводить на установках с плоскими заглушками.

5.2.2. Испытания труб на водонепроницаемость проводят после достижения бетоном отпускной прочности следующим образом.

Отобранную для испытания трубу герметически закрывают с обоих концов заглушками и наполняют водой, не допуская образования "воздушных мешков". Затем в течение 1 мин повышают давление воды до 0,05 МПа (0,5 кгс/ ) и выдерживают трубу под этим давлением в течение 10 мин.

Величину давления контролируют на уровне оси трубы по манометру с ценой деления не более 0,005 МПа (0,05 кгс/ ).

До испытания допускается замачивать трубы в течение 48 ч в ванне или на испытательном стенде путем заполнения их водой.

5.3. Прочность бетона на осевое растяжение следует определять по ГОСТ 10180 на серии образцов-кубов, изготовленных из бетонной смеси рабочего состава.

5.4. Водонепроницаемость бетона следует определять по ГОСТ 12730.0 и ГОСТ 12730.5 или по ГОСТ 19426 (по величине коэффициента фильтрации ), изготовленных из бетонной смеси рабочего состава.