Примечания:

1. Размеры раструбов - по черт. 1.

2 Размеры фланцев креста - по черт. 2.

3. Размеры фланца под пожарный кран - по чертежу детали построения к черт. 28.

Таблица 24

Размеры, мм

Примечания:

1 Размеры фланцев креста - по черт. 2.

2. Размеры фланца под пожарный кран - по чертежу детали построения к черт. 28.

1.3. Допускаемые отклонения устанавливаются

1) по длине соединительной части в соответствии с табл. 25.

Таблица 25

2) по толщине стенки соединительной части (S₁) - (20,05S₁), мм;

3) по толщине фланца соединительной части (b) + (30,05b) мм;

4) по наружному диаметру и гладкому концу соединительной части (D_h+ (4,5+0,0015D₀) мм;

5) по внутреннему диаметру раструба (D_р) ± (1,5+0,001D₀) мм:

до 600 мм включ. ±5 мм;

6) по глубине раструба (l₁+l₂) для условного прохода ствола:

до 600 мм включ. ±5;

свыше 600 мм± 10 мм;

7) по диаметру центровых отверстий во фланцах (D₁)+l мм;

8) по расстоянию между центрами отверстий ±0,5 мм;

9) по смещению центра окружности расположения центров болтовых отверстий относительно центра внутреннего диаметра фланца для условного прохода ствола:

от 50 до 150мм включ. - не более 1 мм;

св. 150 до 500 мм включ. - не более 1,5 мм;

св. 500 мм - не более 2 мм.

Примечания:

1. Плюсовой допуск по толщине стенки соединительной части ограничивается допуском по массе.

2. На отдельных участках толщина стенки соединительной части может быть меньше, но не менее чем минимальная толщина стенки трубы класса Б того же диаметра, при условии, что площадь такого участка не превышает 1/10 площади поперечного сечения в свету.

3. Допускаемые отклонения по размерам наружного диаметра цилиндрической части трубы или гладкого конца соединительной части (D_h), а также по внутреннему диаметру раструба (D_p) не распространяются на соединительные части с резиновым уплотнением.

1.4. Отклонения фактической массы от теоретической не должно превышать:

для соединительных частей, за исключением отливок, приведенных ниже, + 8 %;

для колен соединительных частей с двумя и более ответвлениями и нестандартных соединительных частей + 12 %

Примечания:

1. Допускается в партии 5 % соединительных частей, утяжеленных более чем указано.

2. По согласованию изготовителя с потребителем допускается увеличение максимальной массы соединительных частей при условии соблюдения всех остальных требований настоящего стандарта.

3. При подсчете массы изделий относительная масса чугуна принята равной 7,25.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Соединительные части изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке.

Соединительные части должны изготовляться из серого чугуна по ГОСТ 1412-85 и иметь однородную плотность.

2.2. Характеристики

2.2.1. Предел прочности разрыву металла соединительных частей при растяжении должен быть не менее 140 МПа (14 кгс/см²).

Твердость в центре толщины стенки отливки не должна превышать 250 единиц по Бринеллю.

2.2.2. Наружная и внутренняя поверхности соединительных частей должны быть чистыми и гладкими, без дефектов. Допускаются мелкие дефекты, обусловленные способом производства.

На внутренней и наружной поверхности соединительных частей допускается местный пригар песка толщиной не более 2 мм.

2.2.3. Соединительные части должны выдерживать гидравлическое давление, приведенное в табл. 26.

Таблица 26

2.2.4. Допускается заварка дефектов на соединительных частях, а также на обработанных фланцах, при условии, что соединительные части будут подвергнуты в месте заварки зачистке и повторному гидравлическому испытанию давлением, повышенным на 0,5 МПа (5 кгс/см²) по сравнению с нормами, приведенными в табл. 26.

2.2.5. Торцы гладких концов соединительных частей, а также торцевые поверхности фланцев должны быть перпендикулярны к осям приведенных соединительных частей.

2.2.6. Оси болтовых отверстий фланцев на противоположных концах соединительной части должны составлять одну прямую линию. Отверстия могут быть просверлены или получены при отливке.

2.2.7. Соединительные части должны быть покрыты нефтяным битумом. Покрытие должно быть прочным, гладким, не должно иметь видимых трещин, не должно быть липким, растворяться в воде или придавать ей запах, размягчаться при температурах ниже + 60 °С.

По требованию потребителя соединительные части должны быть без покрытия.

2.3. Маркировка и упаковка-по ГОСТ 10692-80 с дополнениями:

на каждой соединительной части должны быть приведены товарный знак предприятия-изготовителя, условный проход (мм) и год отливки. Маркировка наносится на наружной поверхности соединительной части.

3. ПРИЕМКА

3.1. Изделия принимают партиями. Партия должна состоять из изделий одной формы, одного размера, одной величины испытательного давления и оформлена одним документом о качестве R соответствии с ГОСТ 10692-80.

3.2. Осмотру, обмеру и гидравлическому испытанию должны быть подвергнуто каждое изделие.

3.3. Механические испытания чугуна изготовитель проводит в процессе производства от первого и последнего ковша каждой новой шихты или плавки.

3.4. Механические испытания и химический анализ на содержание углерода, кремния, марганца, фосфора и серы проводят на одних и тех же образцах.

3.5. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторное испытание на удвоенной выборке. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Осмотр соединительных частей проводят без применения увеличительных приборов.

4.2. Химический анализ чугуна проводят по ГОСТ 22536.0-77- ГОСТ 22536.6-77.

4.3. Гидравлическое испытание соединительных частей проводят по ГОСТ 3845-75 с выдержкой под давлением в течение 15 с.

При испытании изделие обстукивают стальным молотком.

4.4. Отбор образцов для механических испытаний - по ГОСТ 24648-81.

Образцы для испытания на растяжение (черт. 33) должны быть механически обработаны таким образом, чтобы диаметр был равен 20-25 мм. Концы образцов выполняются в соответствии с конструкцией испытательной машины.

4.5. Испытание на твердость должно проводиться по ГОСТ 9012-59. При разногласиях в оценке качества замеру твердости в центре толщины стенки отливки подвергается 1 % изделий от партии.

5. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

Транспортирование и хранение - по ГОСТ 10692-80.

Черт. 33

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

В. И. Стрижак, В. М. Ворона, Г. А. Карпов, И. Г. Панюхно

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 29.06.88 №2516

3. ВЗАМЕН ГОСТ 5525-61

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

5. Переиздание. Ноябрь 1991 г.