---

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СОЮЗА ССР

ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ

ЭЛЕКТРОСВАРНЫЕ ПРЯМОШОВНЫЕ

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

ГОСТ 10706-76

(СТ СЭВ 489-77)

ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ ЭЛЕКТРОСВАРНЫЕ

ПРЯМОШОВНЫЕ ГОСТ

1070676

Технические требования

Electrically welded steel line-weld tubes. (СТ СЭВ 48977)

Technical requirements

ОКП 13 8100

Срок действия __с 01.01.78

_до 01.01.96

Настоящий стандарт распространяется на прямошовные электросварные трубы общего назначения диаметром 478 – 1420 мм.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Размеры труб и предельные отклонения по ним должны соответствовать ГОСТ 10704—91.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

1.2. В зависимости от показателей качества трубы изготовляют следующих групп:

А – по механическим свойствам из углеродистой стали марок Ст2, Ст3 (всех степеней раскисления) по ГОСТ 380-94, категории 1 по ГОСТ 14637-89;

Б – по химическому составу из углеродистой стали марок СТ2, Ст3 (всех степеней раскисления) с химическим составом по ГОСТ 380-94 и ГОСТ 14637-89;

В – по химическому составу и механическим свойствам из углеродистой стали марок Ст2 (всех степеней раскисления) по ГОСТ 380-94, категории 2 по ГОСТ 14637-89, Ст3кп по ГОСТ 380-94, категории 2 и 3 по ГОСТ 14637-89, Ст3пс, Ст3сп по ГОСТ 380-94, категорий 2, 3, 4 и 5 по ГОСТ 14637-89, а также из низколегированной стали, углеродный эквивалент которой не превышает 0,48%;

Д – без нормирования механических свойств и химического состава, но с нормированием гидравлического испытательного давления.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

1.3. (Исключен, Изм. № 3).

1.4. Механические свойства основного металла труб должны соответствовать нормам, указанным в табл. 2.

Таблица 2

(Измененная редакция, Изм. № 4).

1.5. Трубы групп А и В должны выдерживать механические испытания сварного соединения на растяжение по ГОСТ 6996—66. Временное сопротивление сварного соединения должно быть не ниже временного сопротивления основного металла, установлен­ного для труб из данной марки стали.

1.6. По требованию потребителя трубы группы В должны выдерживать испытание на ударную вязкость основного металла. Нормы ударной вязкости основного металла должны соответство­вать указанным в табл. 3.

Таблица 3

Примечание. По соглашению изготовителя с потребителем ударная вязкость основного металла труб из низколегированной стали при минус 60 С должна быть не менее 2,5 кгсм/см² (0,24 МДж/м²).

Для магистральных тепловых сетей трубы изготовляют термически обработанными из стали марки Ст3сп 4, 5 с механически­ми свойствами, указанными в табл. 3а.

Таблица 3а

Нормы ударной вязкости сварного соединения труб для тепловых сетей при температуре минус 20°С должны быть не ниже норм основного металла, приведенных в табл. 3а.

Нормы ударной вязкости после механического старения для основного металла труб и при минус 20°С для сварного соедине­ния факультативны до 1 июля 1988 г.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3, 4).

1.7. 'Грубы диаметром до 820 мм должны иметь не более одно­го продольного и одного поперечного шва. Трубы диаметром 820 мм и более могут иметь два продольных и одни поперечный шов. По требованию потребителя допускается увеличение коли­чества поперечных швов.

При наличии поперечного шва продольные швы должны быть смещены один относительно другого на расстояние не менее 100 мм. По требованию потребителя устанавливается верхняя граница сме­щения продольных швов относительно друг друга.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.8. Высота валика усиления наружных продольных и поперечных швов должна соответствовать нормам, указанным в тaбл. 4.

Таблица 4

мм

Допускается в местах ремонта швов и прихваток увеличение высоты валика усиления на 1 мм сверх норм, указанных в табл. 4.

Высота валика усиления по центру внутреннего шва должна быть не менее 0,5 мм. Допускается на концах труб на длине не менее 150 мм снятие усиления внутреннего шва до высоты 0-0,5 мм

(Измененная редакция, Изм. № 4).

1.9. Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом. Отклонение от прямого угла (косина реза) не должно превышать указанного в табл. 5.

Таблица 5

мм

(Измененная редакция, Изм. № 4).

1.10. Концы труб должны иметь фаску под углом 25—30° к торцу трубы. При этом должно быть оставлено торцовое кольцо (притупление) шириной 1,0—3,0 мм — для труб диаметром до 1020 мм включительно и шириной 1,0—5,0 мм — для труб диамет­ром более 1020 мм.

По требованию потребителя угол скоса фаски должен быть 30-35, а для труб с толщиной стенки 17 мм и более разделка кромок должна быть выполнена в соответствии с черт. 1.

Допускается разделку кромок в соответствии с черт. 1 проводить на трубах с толщиной стенки 15 мм

Черт. 1

(Измененная редакция, Изм. № 4).

1.11. Трещины, плены, раковины, расслоения и закаты на поверхности труб не допускаются.

Незначительные забоины, рябизна, вмятины, мелкие риски, тонкий слой окалины, следы зачистки и заварки дефектов допус­каются, если они не выводят толщину стенки за предельные от­клонения. Кроме того, допускается продольная риска глубиной не более 0,2 мм, наносимая при автоматической сварке для направления шва.

Разрешается заварка дефектов труб с последующей зачисткой места заварки и повторным испытанием гидравлическим давлением.

1.12. Поверхностные дефекты металла шва в виде пор, раковин, трещин, свищей и других дефектов, снижающих плотность и прочность металла шва ниже уровня основного металла, не до­пускаются.

Допускаются следы усадки металла вдоль продольной оси шва (утяжины). При этом величина усадки не должна выводить высо­ту усиления за пределы допускаемой минимальной высоты шва.

Переход от усиления шва к основному металлу должен быть плавным (без подрезов).

Допускаются без ремонта подрезы глубиной до 0,5 мм. При совпадении подрезов на наружном и внутреннем швах один из них должен быть отремонтирован.

Допускается производить ремонт сварных труб с последующим испытанием их гидравлическим давлением или контролем места ремонта физическими методами.

1.13. Каждая труба должна выдерживать испытание гидравлическим давлением.

Трубы группы А подвергаются испытанию гидравлическим давлением, вычисленным по формуле, приведенной в ГОСТ 3845—75 (Р₁), при этом допускаемое напряжение принимается равным 0,5 от минимального значения временного сопротивления, установленного для данной марки стали.

По заказу потребителя допускаемое напряжение должно рав­няться 0,85 от минимального значения предела текучести.

Трубы группы В подвергаются испытанию гидравлическим давлением, вычисленным по формуле, приведенной в ГОСТ 3845—75 (Р₁), при допускаемом напряжении, равном 0,9 от мини­мального значения предела текучести, установленного для данной марки стали.

Трубы групп Д и Б должны выдерживать испытание гидрав­лическим давлением не менее 25 кгс/см² (2,5 МПа). Трубы раз­мерами 920х7, 1020х8, 1120х8, 1120х9, 1220х9, 1220Х10, 1320х9, 1320х10, 1320х11, 1420х10 и 1420х11 мм испытывают пол давлением 20 кгс/см² (2,0 МПа).

При испытании на прессах различной конструкции с осевым подпором величину гидравлического давления определяют в соответствии с требованиями ГОСТ 3845—75.

Гидроиспытанию не подвергаются трубы длиной свыше 10 м, полученные стыковкой, или более двух труб, прошедших гидроиспытания. По требованию потребителя поперечный сварной шов должен быть проконтролирован неразрушающими физическими методами.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 4).

1.14. Сварные швы труб для тепловых сетей, должны быть проконтролированы неразрушающими методами по всей длине.

По требованию потребителя сварные соединения труб груп­пы В должны контролироваться неразрушающими методами.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

1.15. Сварные соединения труб для магистральных тепловых сетей должны подвергаться испытаниям на статический изгиб.

Минимально допустимый угол загиба для сварного соединения труб из углеродистых сталей не менее 100°.

Норма испытания сварного соединения на статический изгиб факультативна до 1 июля 1988 г.

(Введен дополнительно, Изм. № 2).

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Трубы предъявляют к приемке партиями. Партия должна состоять из труб одного размера, одной марки стали и одной группы изготовления и сопровождаться одним документом о ка­честве по ГОСТ 10692—80.

Количество труб в партии не должно превышать 100 шт.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.2. Осмотру и обмеру подвергают каждую трубу.

2.3. Испытанию гидравлическим давлением подвергают каж­дую трубу.

2.4. Для контроля механических свойств и ударной вязкости от партии отбирают:

для одношовных труб — две трубы;

для двухшовных труб — одну трубу.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

2.5. Химический состав стали принимают по документу о ка­честве предприятия—изготовителя заготовки. При необходимости проверку химического состава готовых труб производят на одной трубе от партии.

2.6. При получении неудовлетворительных результатов испы­тания хотя бы по одному из показателей по нему проводят по­вторные испытания на удвоенной выборке, взятой от той же пар­тии или плавки.

Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Химический состав стали проверяют, при необходимости, по ГОСТ 22536.0—87, ГОСТ 22536.1—88, ГОСТ 22536.2—87, ГОСТ 22536.3—88, ГОСТ 22536.4—88, ГОСТ 22536.5—87, ГОСТ 22536.6—88. Пробы для определения химического состава стали отбирают по ГОСТ 7565—81.