8 Методы контроля
Общие указания
Входной контроль сырья - по ГОСТ 24297 в соответствии с перечнем материалов, утвержденным на заводе-изготовителе в установленном порядке.
Отобранные пробы по п. 7.3 настоящего стандарта должны быть выдержаны при температуре плюс (23 ± 5)°С не менее 18 ч после изготовления материала.
За результат испытания принимается среднее арифметическое значение параллельных определений.
Результаты испытаний должны быть внесены в журнал и оформлены протоколом, в котором указывается:
наименование испытываемого материала и его марка;
дата изготовления;
номер партии;
вид испытания;
количество образцов, подвергнутых испытанию;
значение каждого параллельного испытания;
среднее арифметическое значение показателя;
обозначение настоящего стандарта;
должность и фамилия лица, проводившего испытания;
условия проведения испытания.
Определение внешнего вида
Сущность метода заключается в визуальном осмотре поперечных срезов испытываемого материала.
Аппаратура, приспособления, материалы:
- скальпель или металлический нож.
Проведение испытания
На образце испытываемого материала, отобранного по п. 7.3 настоящего стандарта, производится поперечный срез.
Материал должен соответствовать требованиям, изложенным в п. 4.1.2 и п. 4.1.3 настоящего стандарта.
Определение предела прочности при растяжении, относительного удлинения при разрыве и характера разрушения
Отбор образцов
Число образцов для испытания должно быть не менее пяти: из каждых любых двух отобранных по п. 7.3 настоящего стандарта брикетов или кусков жгута изготавливаются по 2 образца и из третьего брикета или куска жгута - 1 образец.
Р
Рисунок 1 - Схема стальных захватов
исунок 2 - Трафарет стеклянный.Аппаратура, приспособления, материалы
машина разрывная, обеспечивающая измерение нагрузки с погрешностью не более 1,0 % и скорость движения подвижного захвата (10± 0,5) мм/мин;
захваты стальные, схема которых представлена на рисунке 1. Допускается изменение конструкции захватов в соответствии с типом разрывной машины;
линейка металлическая по ГОСТ 427;
шкаф электрический сушильный, обеспечивающий поддержание температуры в диапазоне от плюс 50 до плюс 100°С;
трафарет, изготовленный из прозрачного органического стекла по ГОСТ 17622, ГОСТ 9784 или оконного стекла по ГОСТ 111 (рисунок 2).
Толщина стекла должна быть от 1 до 2 мм. Длина трафарета - (48 ± 2) мм и ширина - (28 ± 2) мм. Разметка сетки на стекле производится механическим или химическим (травление) способами;
основа в виде призмы из бетона марки 200 длиной и шириной (50 ± 1) мм и толщиной (20 ± 1) мм (не менее 10 шт);
основа прямоугольной формы из стекла по ГОСТ 111 длиной и шириной (50 ± 1) мм (не менее 10 шт);
планки деревянные ограничительные размером (52х20х10) ± 2 мм, (не менее 10 шт);
масло индустриальное по ГОСТ 20799;
бумага антиадгезионная по ТУ 13-0281020-621;
мел по ГОСТ 12085;
штангенциркуль по ГОСТ 166;
секундомер по ТУ 25-1819.0021;
нож или скальпель по ГОСТ 21240;
ацетон по ГОСТ 2768;
грунтовка КН-2; КН-3; 51-Г-18 по ТУ 38.105.1243.
Подготовка к испытанию
Испытание проводят на пяти образцах. Материал перед изготовлением образцов подогревается на антиадгезионной бумаге при температуре плюс (70 ± 2)°С в сушильном шкафу в течение (0,5-1) ч.
Испытание образцов материала БУТЭПРОЛ-2М проводится на стеклянных основах, испытание образцов материала ТЕГЕРОН - на бетонных основах.
Поверхность стеклянных основ обезжиривается ацетоном, поверхность бетонных основ грунтуется составами КН-2 или КН-3. Огрунтовка бетонных основ производится два раза. Сушка 1-го слоя - не менее 15 мин, 2-го слоя - не менее 5 ч.
Допускается повторное, но не более 10-кратное использование бетонных основ без удаления грунтовочного покрытия, при этом проводят обязательную повторную огрунтовку.
Подогретая проба материала в виде цилиндра диаметром (30-35) мм и длиной не менее 50 мм наносится на середину основы и обжимается с двух сторон деревянными ограничительными планками. Во избежание прилипания пробы материала к деревянным планкам они предварительно должны быть смазаны маслом индустриальным и присыпаны мелом со стороны, примыкающей к материалу.
Допускается использование других антиадгезионных покрытий, исключающих налипание материала к планкам.
Проба материала прижимается сверху второй основой до соприкосновения с ограничительными планками для придания ей прямоугольной формы в сечении с шириной (30 ± 1) мм и высотой (20 ± 0,5) мм.
Избыток материала удаляется ножом со стороны, не ограниченной планками.
Замеряется ширина и длина (за длину образца принимается длина наименьшей из основ), расстояние между основами h и площадь первоначального поперечного сечения образца S.
Готовые образцы выдерживаются на воздухе не менее 3 ч.
Проведение испытания
Вынимаются ограничительные планки и образец помещается в захваты разрывной машины. Время от изъятия планок до начала деформирования должно быть не более 30 с.
Устанавливается скорость движения подвижного захвата 10 мм/мин и проводится разрушение образца. При этом производится запись диаграммы "нагрузка- деформация" (рисунок 3) и снимаются данные по цифровой шкале машины.
М аксимальная нагрузка при растяжении Р и удлинение образца материала при максимальной нагрузке Л1 определяются по диаграмме "нагрузка-деформация" или по цифровой шкале машины.
Масштаб записи выбирается так, чтобы форма диаграммы была аналогична приведенной на рисунке 3.
Д
трафарет таким образом, чтобы число клеток, под которыми отсутствует материал, было
Любое отслоение материала в площади клетки, наблюдаемое невооруженным глазом, считается адгезионным отрывом.
8.3.5 Обработка результатов испытания
Предел прочности при растяжении Rp , в мегапаскалях, вычисляется по формуле
Rp=P, (1)
S
где Р - максимальная нагрузка при растяжении, Н;
S - площадь первоначального поперечного сечения образца, м2.
Результат округляется до 0,01 МПа.
Относительное удлинение є при разрыве в процентах вычисляется по формуле
є = 4l 100, (2)
h
где h - расстояние между основами до испытания, мм;
ЛІ - удлинение образца при максимальной нагрузке, мм.
Результат округляется до 1 %.
Характер разрушения считается когезионным, если число клеток, под которыми хотя бы частично отсутствует материал, менее или равно 10. При этом отсутствие его на основе должно быть не более чем на 40 % испытываемых образцов. В противном случае характер разрушения считается адгезионным.
Определение водопоглощения
Сущность метода заключается в определении массы воды, поглощенной образцом при выдержке его в воде в течение заданного времени.
Аппаратура, приспособления, материалы
весы лабораторные общего назначения 2 класса точности по ГОСТ 24104;
шкаф электрический сушильный, обеспечивающий поддержание температуры в диапазоне плюс (50-100)°С;
основа из стекла по ГОСТ 111, ГОСТ 9784 или ГОСТ 17622 размерами (50 х 50) ± 2 мм;
секундомер по ТУ 25-1819.0021;
емкость объемом не менее 1000 см3;
бумага фильтровальная по ГОСТ 12026;
ацетон по ГОСТ 768;
ткань хлопчатобумажная или фланель;
вода по ГОСТ 6709 или по ГОСТ 2874;
бензин по ГОСТ 1012, ГОСТ 2084.
Подготовка к испытанию
Испытания проводятся на трех образцах.
Стеклянные основы очищаются от пыли и загрязнений, обезжириваются тканью, смоченной в бензине, высушиваются на воздухе в течение (5-10) мин. Затем протираются тканью, смоченной в ацетоне, и высушиваются на воздухе в течение (5-10) мин.
Испытываемый материал массой (10 ± 2) г, отобранный по п. 7.3 и предварительно прогретый в сушильном электрошкафу при температуре плюс 70°С в течение (60 ± 5) мин, распределяется равномерно по всей поверхности предварительно взвешенной основы то.
Перевернув образец основой вверх, готовые образцы выдерживаются перед испытанием на воздухе не менее 3 ч и не более 24 ч.
Проведение испытания
Подготовленный образец взвешивается т1 помещается в воду таким образом, чтобы слой воды над ним был не менее 50 мм, а образец не соприкасался с другим образцом и стенками емкости. Образец выдерживается в воде не менее 24 ч, затем извлекается из воды, осушается фильтровальной бумагой и взвешивается т2.
Время с момента извлечения образца из воды до взвешивания не должно превышать 60 с.
Обработка результатов
Водопоглощенне W в процентах по массе вычисляется по формуле
W= m2 - m1 .100, (3)
m1 - m0
где m0 - масса стеклянной основы, г;
m1 - масса испытываемого материала с основой до испытания, г;
т2 - масса испытываемого материала с основой после испытания, г.
Полученный результат округляется до 0,01 в процентах по массе. При этом результат каждого испытания не должен превышать значения, указанного в таблице 1 настоящего стандарта.
Определение сопротивления текучести
Сущность метода заключается в определении величины отекания материала под действием собственного веса при заданных температуре и времени.
Аппаратура, приспособления, материалы
лоток металлический, схема которого представлена на рисунке 4;
шкаф электрический сушильный, обеспечивающий поддержание температуры в диапазоне плюс (50-100)°С;
металлический нож;
брусок металлический размером (40 х 40) ± 2 мм и шириной, равной ширине лотка;
лупа измерительная с погрешностью измерения не более 0,1 мм по ГОСТ 25706;
весы лабораторные общего назначения 2-го класса точности по ГОСТ 24104.
Рисунок 4 - Схема лоткаПодготовка к испытанию
Отобранные по п. 7.3 пробы материалов массой не менее 0,3 кг каждая помещаются на антиадгезионную бумагу и выдерживаются в сушильном электрошкафу в течение (0,51) ч при температуре плюс 70°С. Затем лоток плотно заполняется материалом таким образом, чтобы материал немного выступал над верхними и торцевыми обрезами боковых стенок, и выдерживается на воздухе в горизонтальном положении не менее 3 ч, после чего выступающий материал срезается вровень с верхними и торцевыми обрезами боковых стенок лотка.
Проведение испытания
Лоток с испытываемым материалом устанавливается вертикально в сушильном электрошкафу и выдерживается при температуре плюс (70 ± 2)°С в течение (6 ± 0,5) ч. По истечении этого времени лоток вынимается из сушильного электрошкафа и выдерживается в горизонтальном положении при температуре плюс (23 ± 2) °С не менее 3 ч.
По выступающей части лотка продвигается брусок до соприкосновения с материалом, измеряются зазоры с помощью измерительной лупы между бруском и торцевыми обрезами боковых стенок лотка. При этом измеренные расстояния не должны отличаться друг от друга более чем на 0,1 мм.
Обработка результатов
За результат испытания принимается среднее арифметическое значение трех параллельных определений величины отекания.
Определение пенетрации
Сущность метода заключается в определении глубины погружения конуса в испытываемый материал в течение установленного времени.
Аппаратура, приспособления, материалы
прибор по ГОСТ 1440 с конусом для стандартного метода испытаний смазок пластичных и петролатумов;
электрошкаф сушильный, обеспечивающий поддержание температуры в диапазоне плюс (50-100)°С;
секундомер по ТУ 25-1819.0021;
металлический сосуд диаметром не менее 70 мм и высотой не менее 40мм;
металлический нож;
измерительная линейка по ГОСТ 427;
антиадгезионная бумага по ТУ 13-0281020-621.
Подготовка к испытанию
Испытание проводят на трех образцах.
Отобранные пробы испытываемого материала по п. 7.3 настоящего стандарта массой не менее 330 г помещаются на антиадгезионную бумагу и выдерживаются в суши- льном электрошкафу в течение (0,5-1) ч при температуре плюс (70 ± 2)°С.
Металлический сосуд заполняется испытываемым материалом. Избыток материала срезается ножом вровень с краями сосуда.
Изготовленные образцы выдерживаются перед испытанием не менее 3 ч и не более 24 ч при температуре плюс (23 ± 2)°С.
Проведение испытания
Образец помещается на столик прибора. Наконечник конуса устанавливается на поверхность испытываемого материала, при этом точка касания конуса должна располагаться от края сосуда на расстоянии не менее 10 мм.
