---

— назву підприємства-виробника;

— назву продукції і наявність термічної обробки;

— категорію і тип рейок;

— марку сталі;

— вид неруйнівного контролювання;

— номер цього стандарту і номер замовлення;

— відбитки і опис приймальних клейм, а також опис марковання рейок фарбами;

— кількість рейок із зазначенням їх довжини;

— номери вагонів або іншого транспортного засобу;

— місяць і рік виготовлення рейок;

— назву і адресу споживача.

На вимогу споживача йому повинні бути додатково повідомлені номери (шифри) плавок, результати хімічного аналізування і приймальних випробовувань.

9 МЕТОДИ КОНТРОЛЮВАННЯ

9.1 Розміри і форму поперечного перерізу рейок (4.5; 4.10, 8.4) перевіряють на всій довжині, товщину шийки — з торця рейки.

Розміри і форму поперечного перерізу, діаметр болтових отворів і розміри, що визначають їх

розташування, косину торців рейок (4.5; 4.6; 4.7; 4.9; 4.10) перевіряють шаблонами, узгодженими з «Укрзалізницею». Можна контролювати розміри, доступні для вимірювання, за допомогою атестованих приладів вимірювальної техніки. Арбітражне контролювання проводять тільки шаблонами.

9.2 Довжину рейок (4.8; 8.4) вимірюють металевою рулеткою згідно з ДСТУ 4179 (ГОСТ 7502, MOD) або іншим способом, що забезпечує необхідну точність вимірювання.

9.3 Загальну кривизну рейок (4.11; 8.4) оцінюють вимірюванням стріли угину рейки за допомогою струни і вимірювальної лінійки згідно з ГОСТ 427. Вимірюють у положенні рейки «стоячи на підошві», визначаючи лінійкою найбільший зазор між рейкою і струною, натягнутою по хорді між кінцями рейки. Допускають вимірювання кривизни іншими методами, що забезпечують необхідну його точність.

9.4 Поодинокі місцеві деформації (угини), хвилястість рейок, кривизну їх кінців (4.11; 4.12; 4.15; 8.4) визначають, вимірюючи за допомогою щупів найбільший зазор між рейкою та прикладеною до неї по хорді контрольною лінійкою довжиною 1,5 м. Допускають вимірювання кривизни іншими методами, що забезпечують необхідну його точність.

9.5 Скручення рейок (4.13; 8.4) визначають на контрольному стелажі у положенні їх «стоячи на підошві». Величину зазору визначають щупами.

Допускають визначання скручення рейок іншими методами, що забезпечують необхідну точність вимірювання.

9.6 Контролюють стан поверхні (5.1.6; 8.4) зовнішнім огляданням. У необхідних випадках наявність і глибину поверхневих дефектів і розшарування на торцях перевіряють пробною вирубкою або іншим способом, що гарантує необхідну точність визначення. Розшарування або роздвоєння стружки під час вирубування вважають ознакою дефекту.

Допускають контролювання якості поверхні рейок неруйнівним методом за методикою виробника, узгодженою зі споживачем.

9.7 Відбирають проби, щоб визначити плавковий хімічний склад рейкової сталі (5.1.2; 8.2), згідно з ГОСТ 7565. Для контрольного хімічного аналізування (8.6) беруть стружку, отриману за допомогою стругання торця рейки по всьому поперечному перерізу.

Визначають масову частку хімічних елементів в рейковій сталі згідно з ГОСТ 18895, ГОСТ 22536.0—ГОСТ 22536.5; ГОСТ 22536.7—ГОСТ 22536.12; ГОСТ 28473 або іншими методами, що забезпечують необхідну точність аналізу, атестованими у встановленому порядку.

9.8 Відбирають проби для здавальних випробовувань за схемою, узгодженою з інспекцією «Укрзалізниці».

9.9 Контролюють якість макроструктури (5.1.3; 8.9) і оцінюють її згідно з ДСТУ 3123 для рейок із зливка і за оцінковими шкалами [1] для рейок, прокатаних з безперервнолитих заготовок. Допускають контролювання якості макроструктури за зразками (шкалами) виробника, узгодженими зі споживачем.

Допускають виявляти макроструктуру (крім неметалевих включень), знімаючи сірчані відбитки за Бауманом з поперечних темплетів або безпосередньо з торців контрольованих рейок після підготування поверхні торців згідно з ГОСТ 10243.

9.10 Контролюють рейку на флокени (5.1.3, 8.7) ультразвуковою дефектоскопією або глибоким травленням поздовжніх темплетів довжиною (200 ± 20) мм, вирізаних по вертикальній площині симетрії рейки. Порядок відбирання проб, методику виявляння флокенів і частоту контролювання встановлюють інструкції, узгоджені підприємством-виробником з інспекцією «Укрзалізниці».

9.11 Оцінюють забрудненість рейок неметалевими включеннями, витягнутими в напрямку прокатки у вигляді рядків-доріжок (5.1.4; 8.8), під час металографічного досліджування полірованої поверхні мікрошліфів, виготовлених із кожної відібраної проби згідно з ГОСТ 1778.

Мікрошліфи для контролювання неметалевих включень виготовляють довжиною не менше 35 мм уздовж напрямку прокатки (рисунок 5). Відполірована поверхня шліфа повинна бути віддалена від бокової грані головки рейки на відстань від 14 мм до 16 мм.

У процесі металографічних досліджувань допускають використовувати для ідентифікації неметалевих включень керівні технічні матеріали, узгоджені зі споживачем.

Розміри у міліметрах

Рисунок 5 — Схема вирізки мікрошліфа і його розміри

Рядковими неметалевими включеннями вважають видимі на відполірованій поверхні шліфа скупчення поодиноких або суцільних включень, витягнутих у напрямку прокатки.

Довжину рядків-доріжок вимірюють під металограсрічним мікроскопом зі збільшенням від 90 до 110. Критерієм кількісної оцінки є максимальна довжина рядкових включень в полі зору шліфа.

Під час оцінювання довжини рядків-доріжок розірваний рядок вважають як суцільний, якщо сумарна відстань між окремими включеннями або групами включень, розташованими на одній лінії, не перевищує сумарної довжини цих груп, а паралельно розташовані групи включень зміщені одна відносно одної на відстань не більше ніж 0,5 мм.

Допускають за узгодженням зі споживачем контролювати місцеві скупчення неметалевих включень неруйнівним способом.

9.12 Під час випробовування на розтяг (5.1.8; 8.11) контролюють механічні властивості металу рейок вищої, І і II категорій згідно з ГОСТ 1497 на циліндричних зразках діаметром 6 мм, що мають п'ятикратну початкову розрахункову довжину. Випробовують рейки III категорії на розтяг згідно з ГОСТ 1497 на циліндричних зразках діаметром 15 мм, що мають десятикратну початкову розрахункову довжину. Зразки вирізають у напрямку прокатки з верхньої частини головки в зоні викружки можливо ближче до поверхні на відстані не менше 200 мм від торця рейки.

Допускають контролювати механічні властивості статистичними або неруйнівними методами за методикою підприємства-виробника, узгодженою зі споживачем.

9.13 Контролюють ударну в'язкість рейок (5.1.8; 8.12) згідно з ГОСТ 9454 на зразках розміром 10х10х55ммз надрізом радіусом 1,0 мм і глибиною 2,0 мм. Зразки для випробовувань вирізають у напрямку прокатки поблизу осі головки рейки із збереженням поверхні катання і надрізом з боку поверхні катання.

Зразки для випробовування на ударну в'язкість вирізають із проб, відібраних на відстані не менше 200 мм від торця рейки.

Допускають контролювати ударну в'язкість рейок неруйнівними методами за методикою підприємства-виробника, узгодженою зі споживачем.

9.14 Твердість на поверхні катання головки (5.1.9; 8.13) кожної рейки визначають неруйнівним методом відповідно до нормативного документа, узгодженого зі споживачем.

У разі відсутності неруйнівного контролювання твердість рейок по поверхні катання визначають за Брінеллем згідно з ГОСТ 9012 по середній поздовжній лінії головки на відстані від 15 мм до 40 мм від торців і в середній частині довжини рейки. Місце визначання твердості потрібно заздалегідь зачистити на глибину від 0,4 мм до 0,7 мм.

Контролюють коливання твердості за довжиною рейки за Брінеллем у п'яти точках на відстані не менше ніж 0,5 м від торців.

9.15 Визначають твердість за глибиною загартованого шару за Брінеллем згідно з ГОСТ 9012 кулькою діаметром 5 мм на глибині 5 мм і 11 мм по осі та 5 мм і 13 мм по обох викружках, всього в шести точках.

Твердість за глибиною загартованого шару через 1 мм в шаховому порядку по осі на глибину 11 мм і по лініях, що йдуть від середини викружок до низу головки на глибину 13 мм, визначають за Роквеллом згідно з ГОСТ 9013.

Повторно визначають твердість за глибиною загартованого шару (8.14) в окремих точках за двома відбитками або після зішліфовки шару по всій поверхні поперечних темплетів головки на глибину не менше 3 мм.

Допускають контролювати твердість за глибиною загартованого шару головки (5.1.9; 8.15), використовуючи методи неруйнівного контролювання за методикою підприємства-виробника, узгодженою зі споживачем.

9.16 Твердість поверхні загартованих кінців (5.1.10; 8.20) визначають за Брінеллем згідно з ГОСТ 9012 на середній поздовжній лінії поверхні катання і на відстані не менше ніж 20 мм від торця рейок.

Місце для визначення твердості повинно бути полого зачищене на глибину від 0,4 мм до 0,7 мм без припалів і підгартування.

Допускають визначати твердість поверхні загартованих кінців неруйнівним методом, узгодженим зі споживачем.

Контролюють правильність конфігурації і структури загартованого шару кінців на двох тем-плетах довжиною від 100 мм до 200 мм, виготовлених із проб від однієї рейки: один — поздовжній темплет головки рейки, поверхня якого співпадає з площиною симетрії, другий — поперечний тем-плет повного перерізу головки.

На поверхні катання головки відібраних рейкових проб до виготовлення темплетів визначають твердість за Брінеллем згідно з ГОСТ 9012, у цьому разі вимірювання твердості розташовують в три ряди в шаховому порядку через кожні 20 мм на довжині не менше ніж 100 мм; відстань від осі симетрії до точки вимірювання твердості повинна бути не більше ніж 15 мм.

Контролюють довжину, глибину і розташування загартованої зони (5.1.10; 8.20) вимірюючи твердість за Роквеллом згідно з ГОСТ 9013 таким чином:

— в поздовжньому напрямку — на поздовжньому темплеті, на відстані 5 мм від поверхні загартованого шару, через кожні 3 мм на довжині не менше 100 мм;

— в поперечному напрямку — на відстані 20 мм або 40 мм, 60мм, 80 мм від торця рейки по осі симетрії поперечного темплету через кожні 2 мм в шаховому порядку на всю глибину загартованого шару і зони переходу від загартованого металу до незагартованого.

Контролюють загартовану зону, відсутність гартувальних тріщин, структур перегріву після вимірювань твердості візуально, оглядаючи поперечний і поздовжній темплет після травлення згідно з ГОСТ 10243.

9.17 Контролюють мікроструктуру (5.1.11; 8.16) металографічними методами згідно з ГОСТ 8233 і еталонами мікроструктур, узгодженими з інспекцією «Укрзалізниці», на мікрошл-іфах площею не менше 300 мм², вирізаних з верхньої половини головки рейки. Мікроструктуру загартованого шару головки рейок досліджують зі збільшеннями від 400 до 500 або з іншими збільшеннями, що забезпечують необхідну точність визначення.

Глибину зневуглецьованого шару визначають згідно з ГОСТ 1763 на мікрошліфах.

9.18 Випробовують на удар під копром (5.1.12; 8.17; 8.18) рейкову пробу довжиною (1300 ± 50) мм. Пробу встановлюють горизонтально головкою вгору на дві опори з радіусом закруглення 125 мм і відстанню між ними (1000 ± 5) мм.

Маса вантажу копра, що падає повинна становити (1000 ± 3) кг, радіус закруглення бойка вантажу — 125 мм. Пробу піддають одноразовому удару вантажем, що падає із заданої висоти відповідно до таблиці 8. Температура проби перед випробовуванням повинна відповідати 5.1.12.

9.19 Залишкові напруження (5.1.13; 8.19) контролюють за величиною розходження крайок паза, що прорізається вздовж шийки рейкової проби.

Пробу довжиною (600 ± 5) мм вирізають на відстані не менше 1,5 м від торця поверхнево-загартованої рейки і надрізають в холодному стані по нейтральній осі рейки на довжину (400 ± 3) мм. Ширина паза, що прорізається, повинна бути (6 ± 1) мм. Допускають ширину паза, рівну товщині інструмента, але не більше 7 мм.

Величину розходження крайок паза визначають як різницю вимірювань висоти рейкової проби по осі у надрізаного кінця до і після надрізання.

Допускають визначати залишкові напруження неруйнівними методами контролювання, узгодженими з інспекцією «Укрзалізниці».

10 ПРАВИЛА ТРАНСПОРТУВАННЯ ТА ЗБЕРІГАННЯ

10.1 Рейки транспортують залізничним, річковим та морським видами транспорту відповідно до правил перевезень великогабаритного і ваговитого обладнання, чинних на кожному виді транспорту.

10.2 Вантажать, кріплять і перевозять рейки згідно з ГОСТ 22235 і іншими чинними нормативними документами з вантаження, кріплення і перевезення вантажів.

10.3 Транспортне маркування виконують згідно з ГОСТ 14192.

10.4 Транспортні і вантажо-розвантажувальні операції треба забезпечувати способами, що гарантують відсутність забоїн, задирок і інших пошкоджень поверхні рейок.

10.5 Не допускають упадення рейок з висоти більше ніж 1 м. Рейки, які упали з висоти більше

ніж 1 м, вважають такими, що не відповідають вимогам цього стандарту.

10.6 Рейки потрібно зберігати у відкритих або закритих складських приміщеннях. У період зберігання рейок у виробника або споживача рейки повинні бути укладені так, щоб не виникало навантаги, що спричинює деформацію і збільшення кривизни рейок.

11 ПРАВИЛА ЕКСПЛУАТУВАННЯ

11.1 Експлуатування рейок потрібно виконувати згідно з правилами і вимогами, викладеними у відповідних документах, затверджених «Укрзалізницею» і іншими відомствами.

12 ГАРАНТІЇ ВИРОБНИКА

12.1 Підприємство-виробник гарантує відповідність якості рейок вимогам цього стандарту у разі дотримання споживачем правил транспортування, зберігання, монтування і експлуатування рейок та умов гарантії якості, затверджені у встановленому порядку.

ДОДАТОКА

(довідковий)

РОЗРАХУНКОВІ ХАРАКТЕРИСТИКИ КОНСТРУКЦІЇ РЕЙОК

Таблиця А1