Форма (кільце) приладу Віка, в якій міститься випробовувана розчинова суміш, має бути виконана з твердої гуми, мати конічну відсічену форму завглибшки (40,0 ±0,2) мм з внутрішніми діаметрами у верхній частині – (70 ±5) мм, в нижній частині – (80 ±5) мм відповідно. Вона повинна бути достатньо твердою і мати пласке скло або пластинку з твердої гуми розміром більше за розмір форми, завтовшки щонайменше 2,5 мм.
Форми можуть бути виготовлені з металу або пластмаси циліндричної конфігурації за умови, що вони будуть заданої глибини і будуть показувати такі ж результати випробувань, як і тверда гумова форма відсіченої конічної конфігурації.
Г.5 Приготування суміші еталонного будівельного розчину
Еталонну розчинову суміш необхідно виготовляти згідно з вимогами додатка А.
Г.6 Заповнення форми
Укласти суміш будівельного розчину у форму (заздалегідь встановлену на пластинку, що злегка змазана консистентним мастилом) відразу ж після перемішування. Змазати герметиком (наприклад, силіконовою мастикою або густим мастилом) стик зовнішньої стінки форми з пластинкою для запобігання витіканню води. Повністю заповнити форму, уникаючи надмірного розшарування або вібрування. Видалити надлишок розчинової суміші, виконуючи ретельні рухи вперед і назад ножем, протертим вологою тканиною так, об відкрита поверхня розчинової суміші у формі залишалась якнайгладшою.
Негайно перевести цей зразок в умови зберігання відповідно до Г.3.1).
Г.7 Методика випробувань
Г.7.1 Визначення початку тужавлення
Спочатку слід опустити голку на пластинку форми, щоб налагодити прилад Віка і установити початок відліку часу.
Заповнену форму і пластинку цієї форми, які утримуються у приміщенні або камері вологості за Г.3.1), після закінчення певного часу встановлюють під голкою приладу Віка. Голку необхідно обережно опускати до тих пір, поки вона не доторкнеться до поверхні розчинової суміші. Почекати протягом 1 с або 2 с у цьому положенні, щоб уникнути початкової швидкості або форсованого прискорення плунжера. Потім швидко відпустити плунжер. Голка повинна проникнути у розчинову суміш по вертикалі. Зняти показання по шкалі після закінчення проникнення голки у суміш або через 30 с після звільнення плунжера залежно від того, яка з цих двох витримок часу буде раніше. Записати показання про відстань між кінцем голки і пластинкою форми, а також час, який пройшов після перемішування. Повторити випробування на проникнення на тому ж зразку на відстані більше ніж 10 мм від краю форми через певний проміжок часу, наприклад, через 10 хв.
Зразок слід тримати в кімнаті або камері вологості відповідно до Г.3.1) в період між випробуваннями на проникнення. Якщо використовується автоматичний вимірювач часу тужавлення, початок тужавлення визначають шляхом креслення характеристичної лінії. Початок тужавлення розчинової суміші є часом від завершення перемішування до моменту, коли відстань між голкою і пластинкою форми складає 4,0 мм.
Щодо ручного і автоматичного методів визначення строків тужавлення вибір інтервалів часу між пенетраціями повинен бути таким, щоб початок тужавлення можна було визначити у межах 5 % вимірюваного значення.
При визначенні точного часу початку тужавлення результати можуть бути обчислені за інтерполяцією.
Наявність піску може спричинити більше розкидання результатів глибини проникнення ніж за використання цементної пасти.
Г.7.2 Визначення кінця тужавлення
Перевернути заповнену форму, яку використовували у Г.7.1, на пластинку приладу Віка так, щоб кінець тужавлення можна було визначити на стороні зразка, що спочатку контактувала з пластинкою.
За використання автоматичного вимірювача часу тужавлення необхідно продовжувати вимірювання без перевертання форми, слідкуючи за тим, щоб голка не проникала у межі відміток попередніх вимірювань.
Кінцем тужавлення розчинової суміші є час від завершення перемішування до моменту, після якого голка не занурюється у зразок більше ніж на 2,5 мм. Кінець тужавлення визначають відповідно до Г.7.1.
Г.8 У звіті (або журналі) про виконані випробування необхідно зазначити:
- тип випробувального устаткування;
- температуру, за якої виконували випробування, з точністю до 1 °С;
- початок і кінець тужавлення, що повинні бути визначені у хвилинах.
ДОДАТОК Д
(обов'язковий)
ВИПРОБУВАННЯ ДОБАВОК, ЩО РЕГУЛЮЮТЬ ЗБЕРЕЖЕННЯ ЛЕГКОУКЛАДАЛЬНОСТІ СУМІШІ
Д.1 Ефективність дії добавок, що регулюють збереження легкоукладальності сумішей, оцінюють шляхом порівняння часу збереження рухомості сумішей у контрольному та основному складах.
Д.2 Основний склад суміші виготовляють шляхом введення до контрольного складу оптимальної кількості добавки згідно з 3.9, д) ДСТУ Б В.2.7-69.
Д.3 Засоби випробування та допоміжні пристрої – згідно з ДСТУ Б В.2.7-114, ГОСТ 5802, ДСТУ Б В.2.7-45.
Д.4 Із сумішей контрольного і основного складів відбирають проби для визначення збереження легкоукладальності сумішей згідно з ДСТУ Б В.2.7-69, ДСТУ Б В.2.7-114, ГОСТ 5802, ДСТУ Б В.2.7-45.
Д.5 За час збереження легкоукладальності суміші приймають час, протягом якого суміш за витримування після закінчення перемішування втрачає рухомість у межах, наведених у таблиці Д.1.
Таблиця Д.1 – Співвідношення початкових і кінцевих показників осідання (занурювання) конуса3)
|
Початкове осідання1) (занурювання)2) конуса, см |
8(8) |
10(10) |
12(12) |
14(14) |
16 |
18 |
20 |
22 |
24 |
|
Кінцеве осідання1) (занурювання)2) конуса, см |
2 (2) |
4 (4) |
6(6) |
8(8) |
10 |
12 |
14 |
16 |
18 |
|
1) Осідання конуса визначають згідно з ДСТУ Б В.2.7-1 14. 2) Занурювання конуса визначають згідно з ГОСТ 5802. 3) Використання проміжних значень початкових і кінцевих показників осідання (занурювання) конуса проводити за інтерполяцією. |
|||||||||
Д.6 Перше визначення рухомості сумішей виконують безпосередньо після закінчення їх перемішування, наступні – через певні проміжки часу: у контрольних складах – через 15 хв – 30 хв; в основних складах – через 10 хв – 40 хв.
Д.7 Обсяги замісів сумішей повинні бути достатніми для того, щоб кожне визначення рухомості проводилось на новій пробі.
Д.8 Кожну нову пробу бетонної (розчинової) суміші, що підлягає випробуванню, перемішують перед кожним визначенням рухомості. Решту бетонної суміші укривають вологою тканиною або поліетиленовою плівкою та залишають до наступного випробування.
Д.9 Показник ефективності збереження легкоукладальності суміші Пзу визначають за формулою
Д.10 У звіті (або журналі) про виконані випробування необхідно вказати:
- номер еталонної суміші;
- дату виготовлення замісу;
- найменування добавки та її дозування;
- осідання (занурювання) конуса за часом;
- час зберігання зручності укладання суміші;
- результати розрахунку згідно з Д.9.
ДОДАТОК Е
(обов'язковий)
ВИГОТОВЛЕННЯ ТА ВИПРОБУВАННЯ БЕТОННИХ ЗРАЗКІВ З АРМАТУРОЮ ДЛЯ ВИЗНАЧЕННЯ КОРОЗІЙНОГО ВПЛИВУ ДОБАВОК НА СТАЛЕВУ АРМАТУРУ
Е.1 Зразки бетону виготовляють з бетонної еталонної суміші І згідно з додатком А цього стандарту та вимогами 3.9 ДСТУ Б В.2.7-69.
Е.2 Для виготовлення бетонної суміші застосовують крупний заповнювач фракції 5 мм – 10 мм. До визначеного складу бетонної суміші додають добавки в оптимальній кількості, враховуючи вимоги 3.9 за вилученням позицій від 3.9 а) до 3.9 г) та вимоги 5.1.2 ДСТУ Б В.2.7-69.
Е.3 Добавки-інгібітори корозії, які за функціональним призначенням мають підвищувати захисні властивості бетону щодо сталевої арматури, застосовують у комплексі з хлоридом кальцію СаСl2. Кількість СаСl2 становить від 3 % до 5 % маси цементу згідно з 7.3.3.2 ДСТУ Б В.2.7-69.
Е.4 Добавки, що не є інгібіторами корозії сталевої арматури, випробовують без застосування СаСl2.
Е.5 Для бетонної суміші основного складу з добавками-інгібіторами корозії сталі, а також з добавками, що не є інгібіторами корозії сталі, легкоукладальність становить Р1.
Е.6 Засоби контролю та допоміжні пристрої застосовують згідно з 7.3 ДСТУ Б В.2.7-69 та СТ СЭВ 4421.
Е.7 3 бетонної суміші основного складу з будь-якою добавкою виготовляють зразки-балочки розміром 40 мм × 40 мм × 160 мм, в яких по центральній поздовжній вісі симетрії розташовують стальний стрижень діаметром від 3 мм до 6 мм і довжиною 120 мм. Перед закладанням у бетон поверхні стальних стрижнів, включаючи торці, обробляють відповідно до вимог 3.4 СТ СЭВ 4421.
Товщина бетонного захисного шару арматурного стрижня щодо торців та бокової поверхні по усій довжині стрижня має бути однаковою, але не менше 10 мм.
Е.8 Бетонні зразки з сталевою арматурою з будь-якими добавками після виготовлення піддають тепловій обробці згідно з 3.9 ДСТУ Б В.2.7-69 з наступним твердненням у нормальних умовах 27 діб або залишають тверднути у нормальних умовах 28 діб.
Е.9 Зразки бетону з добавками-інгібіторами сталевої арматури випробовують згідно з 7.3.3.4 ДСТУ Б В.2.7-69 у віці 28 діб.
Кількість паралельних зразків для випробувань повинна бути не менше трьох.
Зразки бетону з арматурою до початку вимірювання насичують питною водою відповідно до ДСТУ Б В.2.7-170 шляхом їх кип'ятіння протягом 3 год.
Перед початком випробування з одного торця зразка-балочки сколюють бетон, оголюючи арматурний стрижень на 20 мм ±10 мм.
Е.10 Випробування зразків виконують згідно з СТ СЭВ 4421 відповідно до обраного методу проведення електрохімічних вимірювань.
Е.11 Критерії оцінки захисної дії основних складів бетонів щодо сталевої арматури наведені у СТ СЭВ 4421 та у таблиці Е.1.
Таблиця Е.1 – Показники корозійного стану сталевої арматури у бетоні
|
Густина струму при потенціалі плюс 300 мВ (насичений каломельний електрод), мкА/см2 |
Корозійний стан арматурної сталі |
|
До 10 включно |
Сталь пасивна |
|
Понад 10 до 25 включно |
Нестійкий пасивний стан сталі |
|
Понад 25 |
Інтенсивна корозія сталі |
Е.12 Підготовка бетонних зразків з добавками, що не є інгібіторами корозії сталевої арматури, виконується за наведеною технологією.
Е.12.1 3 бетонної суміші виготовляють дев'ять зразків з стрижнями із сталевої арматури згідно з Е.1, Е.2, Е.4 – Е.8.
Е.12.2 Електрохімічні вимірювання згідно з СТ СЭВ 4421 проводять після досягнення бетоном проектної марки через 28 діб (відповідно до Е.8) та через 3 міс. і 6 міс. витримування в режимі перемінного зволоження і висушування: 3 год повного занурення у воду та 21 год витримування в повітряному середовищі приміщення, в якому проводять випробування. При вимірюваннях використовують по три паралельних зразка.
Е.12.3 3разки бетону з арматурою до початку вимірювань насичують питною водою шляхом їх кип'ятіння протягом 3 год.
Е.12.4 Випробування зразків виконують згідно з СТ СЭВ 4421 та з урахуванням вимог Е.10, Е.11.
Е.13 Обробку результатів випробувань виконують згідно з СТ СЭВ 4421. Результати випробувань оцінюють за таблицею Е.1 та таблицею 14 цього стандарту.
Е.14 Корозійний вплив добавок на сталеву арматуру у виробничих умовах визначають згідно з розділом 16 цього стандарту.
Е.15 Звіт про виконання випробувань має включати інформацію відповідно до вимог 7.3.4 ДСТУ Б В.2.7-69.
ДОДАТОК Ж
(обов'язковий)
ВИПРОБУВАННЯ ДОБАВОК, ЩО ПІДВИЩУЮТЬ СУЛЬФАТОСТІЙКІСТЬ
Ефективність дії добавок, що підвищують стійкість бетону (розчину) в сульфатному середовищі, перевіряють відповідно до ГОСТ 27677 та оцінюють за критерієм ефективності цього стандарту (таблиця 16).
ДОДАТОК И
(обов'язковий)
ВИПРОБУВАННЯ ДОБАВОК, ЩО ПІДВИЩУЮТЬ СТІЙКІСТЬ ПРОТИ КОРОЗІЇ, ЯКУ СПРИЧИНЯЄ РЕАКЦІЯ ВЗАЄМОДІЇ КРЕМНЕЗЕМУ ЗАПОВНЮВАЧІВ ІЗ ЛУГАМИ ЦЕМЕНТІВ ТА ДОБАВОК
И.1 Ефективність добавок, що стримують розвиток корозії, яку спричиняє реакція взаємодії кремнезему заповнювачів із лугами цементів та добавок, визначають прискореним методом через вимірювання деформацій бетону/розчину згідно з ДСТУ Б В.2.7-71. При цьому заповнювач бетону (розчину) в контрольному і основному складах повинен відповідати вимогам таблиці 7 ДСТУ Б В.2.7-71.
И.2 Оптимальне дозування добавки приймають за вимогами 3.9, д) ДСТУ Б В.2.7-69. Деформації бетону/розчину контрольного зразка повинні бути в межах від 0,1 % до 0,2 %.
И.3 Оцінювання ефективності добавки проводять через порівняння деформацій бетону/розчину основного складу з критерієм ефективності за цим стандартом (таблиця 19).
ДОДАТОК К
(обов'язковий)
ВИПРОБУВАННЯ ГІДРОФОБІЗУЮЧИХ ДОБАВОК У БУДІВЕЛЬНИХ РОЗЧИНАХ
К.1 Ефективність дії гідрофобізуючої добавки у будівельних розчинах визначають за мірою зменшення водопоглинання будівельного розчину за цим додатком з урахуванням вимог 8.2 ДСТУ Б В.2.7-69.
К.2 Приготовляють суміші контрольного і основного складів маркою за легкоукладальністю П8 з оптимальним дозуванням добавки згідно з 3.9, д) ДСТУ Б В.2.7-69.
К.З Із сумішей виготовляють зразки за вимогами ГОСТ 5802, для випробування на водопоглинання – 8.2 ДСТУ Б В.2.7-69. Через 28 діб зразки випробовують на водопоглинання згідно з ГОСТ 5802. При цьому зразки контрольного складу витримують у воді відповідно до ГОСТ 23732 до повного насичення, основного складу – протягом 14 діб.
К.4 Показник зменшення водопоглинання nw обчислюють за формулою
К.5 Оцінювання ефективності добавок здійснюють через порівняння величини nw з критерієм ефективності за цим стандартом (таблиця 18).
